铝合金压铸缺陷及修正资料精.docx
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铝合金压铸缺陷及修正资料精
（三）表面缺陷
一）压铸件表面质量要求及缺陷极限
压铸件表面粗糙度低，按使用要求不同压铸件表面质量要求可不同。
按使用要求将压铸件表面质量分为3级，见表3-1-109。
不同级别压铸件其表面质量及缺陷极限、表面质量要求见表3-1-110、表3-1-111。
注:
1.在不影响使用和装配的情况下,网状毛刺和痕迹不超过下述规定:
锌合金、铝合金压铸件其高度不超过0.2mm;铜合金压铸件其高度不大于0.4mm.。
2．受压铸型镶块或受分型面影响而形成表面高低不平的偏差，不超过有关尺寸公差。
3．推杆痕迹凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm
4．工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起，装饰面上不允许有推杆痕迹。
1
注：
对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
二）表面缺陷产生原因及防止措施
表面缺陷包括压铸件表面有流痕、花纹、冷隔、网状毛刺、印痕、缩陷、铁豆、粘附物痕迹、分层、摩擦烧蚀、冲蚀等缺陷。
表面缺陷常占压铸件缺陷的首位，应充分加以重视及防止。
表3-1-112是各种表面缺陷特征、产生原因和防止措施。
2
3
三）表面损伤产生原因及防止措施
铸件因机械拉伤、粘模拉伤或碰伤造成表面损伤，这在生产中是时有发生的。
这类表面损伤缺陷同样属于表面缺陷，应注意加以防止。
表3-1-113是各种表面损伤特征、产生原因和防止措施。
4
四）影响压铸件流动缺陷和表面质量的因素
如上所述，压铸件表面缺陷种类很多，在生产中占废品比例较高的是流痕、冷隔等流动缺陷，它们影响了压铸件表面质量。
而影响流动缺陷的主要因素是浇注系统和铸造条件
1．浇注系统与流动缺陷关系
浇注系统包括浇道和排溢两系统。
在压铸件生产中，浇注系统对减少压铸型投产前的试验次数、压铸件质量、压铸操作效率、压铸型寿命、压铸件清理、合金利用率、压铸机利用率等均有重要影响。
这里仅就浇注系统与流动缺陷关系一一分析。
浇注关系中商浇道位置、形状和大小直接影响着金属液充型方向、流量和速度，从而影响件的流动缺陷，当然溢流槽的配合也是重要的因素。
1）内浇道位置及形状影响图3-1-84是金属液充填压铸件示意图。
图中分Ⅰ、Ⅱ两区，
Ⅰ区为金属液首先充填的区域，Ⅱ区是金属液撞击压铸型腔壁后流后流动充填的区域。
Ⅰ区大则压铸件形成流动缺陷的倾向小。
图3-1-85是压铸件用几种浇注系统。
其中扇形浇道目前使用较多；楔形道是近几年来推出的一种压铸件计算机充填软件使用的浇道，横浇道面积由大变小为楔形，以保证各处内浇道流出金属液或速度均匀一致。
各种浇道均可通过内
浇道数量或宽度和角度来调整并增大Ⅰ区，
图3-1-84金属液充填压铸型型腔示意图减少Ⅱ区，以防止流动缺陷。
ab
de
图
3-1-85压铸件用几种浇注系统
a等宽浇道
b扇形浇道cT形浇道d圆形浇道e楔形浇道
内浇道设置还要考虑到金属液不正冲型芯，流动距离短，型腔温度分布均匀，排气顺利，铸件不易变形，浇注系统清除方便等，这些应根据压铸件结构等加以综合考虑。
2）内浇道大小在压铸机和压铸工艺参数压射压力和速度等已确定后，内浇道大小就决定了金属液在内浇道处速度和充型时间，又称内浇道速度和填充时间。
内浇道速度过低填充时间过长则易形成流动缺陷；但内浇道速度过高、填充时间过短又会引起金属液充型时卷气和粘模等缺陷。
因此，内
5
浇道大小应合理，以保证内浇道速度和填充时间在一个合适范围内。
内浇道截面积F内可按下列公式计算
VG
F内==Cm2
内tV内γ
式中V——通过内浇道的金属体积（cm3）;G——铸件和排溢系统的金属重量（gf）；
γ——合金的液态重度（gf/cm3），锌合金6.40,铝合金2.40,镁合金1.65,铜合金7.50;
t——填充时间（s）；
V内——内浇道金属液流线速度（cm/s）。
计算时，填充时间和内浇道速度可按表3-1-114中推荐的数值选取。
内表中数值是以铝合金为基础,也适用于其它合金。
实际上填充时间以锌合金最短，而内浇道速度则以镁合金为最高。
表16-25填充时间和内浇道速度数值范围选择时应考虑各种因素的影响。
铸件结构、合金种类、铸造条件、浇注系统等均影响填充时间。
一般薄壁铸件、合金熔化潜热小、热传导性好，金属液与压铸型温差大，金属液流程长、转向多，压铸型导性好、热容量大时，填充时间应短些；反之；填充时间应长些。
而压铸件浇道金属液流线速度则和铸件结构、合金、浇道与排溢系统设置，以及压铸型热平衡有关。
当铸件复杂而壁薄；合金热传导好和凝固温度范围宽；金属液充型转向多而流程长；压铸型导热性好、热容量最大时，内浇道金属液线速度应大些。
2．铸造条件对压铸件表面质量影响压铸时压铸型温度、浇注温度、铸造周期和涂料等铸造条件对流动缺陷和压铸件表面质量影响都很大。
1）压铸型温度影响填充时间是随着型温变化而变化的。
型温高，金属液散热慢，流动时间就长，填充时间则延长。
以210℃型温时间填充时间为1，用不同计算公式算得型温升高50℃、100℃时同合金填充时间的变化率见表3-1-115。
可见，随着压铸型型温提高，填充时间延长很多，当型温升高到310℃时，填充时间延长18.8%～39%。
表3-1-115不同计算式算出来的随型温变化填充时间的变化率
GB1173-86ZAlSi12相对应。
很多人的实验也证明了这一点。
图3-1-86是M.F.Makel＇ski等人实测压铸型中离内浇道不同距离处金属液温度，得到的铸件表面良好区域及冷纹区域设想图。
图3-1-86，a、b表明，将型温由20℃提高到200℃时，铸件良好表面区域相对最大增长54%，而表面冷纹区则大大缩短。
2）浇注温度影响一般认为，提高浇注温度能大大改善件表面质量。
但生产实践表明，提高浇注温度时，铸件靠内浇道处表面漂亮，但金属液前端形成的表面就不太好，整个铸件由于表面状态差异悬殊，从整体上看往往不太美观。
同时浇注温度对浇注温度对铸件气孔、缩孔等缺陷都有影响，不宜提高太多，生产中主要依靠压铸型型温来保证压铸件表面质量。
3）铸造周期影响铸造周期变化将造成型温波动，如铸造周期缩短则型温提高，压铸件表面质量就得到改善。
4）涂料影响好的压铸涂料喷涂到压铸型上就借型温气化，形成坚固的薄膜，当金属液压入后涂料不再气化成气体。
这样的涂料对提高件表面质量，防止件产生气孔、粘模，保护
注:
表中ADC1、ADC12为日本JIS铝合金牌号。
ADC1为铝硅系压铸铝合金，与我国
压铸型均有好处。
涂料选择不当、用量过多都会降低表面质量，造成压力铸件表面花纹等缺陷。
五）压铸件流动缺陷举例
1）办公用零件底座200mm×100mm×25mm用锁模力为400kN的埃克特立式压铸机生产，因锁模力不足，外加液压锁模装置，采用压射室直径为φ60mm时，产品30%出现流痕和冷纹等缺陷。
表面良好区域
可发生表面a
T浇580℃
T型20℃
a
T浇580℃
流动性花纹
T型200℃
溢流槽
图1-3-86M.F.Makel＇ski实验对铸件表面良好区域设想图
图1-3-87平板压铸件铸造方案
经多次实验，将压射室直径由φ60mm改为φ80mm，提高了内浇道金属液速度，缩短填充时间，使产品合格率提高到90%。
3）平板件300mm×38mm×2.5mm（见图3-1-87采用宽50mm、厚1.25mm的内浇道见图
3-1-87a，压铸时金属液按图a、b、c顺序流动，形成图c所示部位的流动花纹、冷隔等缺陷。
经实验把内浇道开设在平板长边一侧的端面后，并在金属液流动方向前端和对面开设溢槽，使产品消除了流动花纹及冷隔缺陷，见图1-3-87d。
（四）孔洞类缺陷
压铸件的孔洞类缺陷包括气孔、气泡和缩松、缩孔。
在实际生产中缩孔和气孔很难区别，而缩松也可认为是一种微小气孔的集合体。
气孔是压铸过程中常见的缺陷。
由于压铸时金属液充型速度过快，型腔中气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。
一般讲，压铸件要完全防止气孔是困难的。
主要是从金属液处理、铸造方案和铸造条件改进上减少气孔，并使气孔从铸件重要部份分散到不重要部位。
要完全防止气孔，应采用新的压铸技术。
一）孔洞类缺陷产生原因及防止措施
表3-1-116是压铸件孔洞类缺陷特征、产生原困及防止措施。
二）铸造条件对压铸件形成气孔的影响
金属液温度、舀取金属液直至浇注的时间，铸造时金属液温度、压铸型温度、压射压力、压射速度、涂料种类及用量等铸造条件对压铸件气孔的形成都有影响。
其中压射压力和速度、涂料种类及用量的影响主要的。
因压射压力和速度决定着压铸件填充，从而影响其气孔；而涂料种类及用量则是压铸型腔发气的主要来源，对气孔影响也很大。
1．涂料影响一些实验表明，压铸件含气量大于保温炉中金属液溶解的气体元素的含气量。
例如用融熔抽出法对某汽车零件含气量进行分析，在标准温度和压力下100g零件含气量20~30cm其中氢气为14~21cm。
同时对生产此压铸件用保温炉中金属液进行分析，100g
1103金属液只含气体5~6cm，几乎全是氢气。
这一100
结果表明，压铸件中气体氢气70%、30%为其它
气体；其中氢气1/3来自于金属液，2/3则来自涂料和润滑剂，除氢之外的30%气体是压射时卷入的空气。
图3-1-88是不同涂料种各类和喷涂料次
数对压铸件气体量的影响。
从图中可以看出，所用涂料种类不同则压铸件气体含量也不同，
压铸件含气量（mL/100gS.T.P
3
3
涂料B比涂料A所制的压铸件气体含量高得多。
同时可以看出，不涂涂料压铸时得到的铸件含气量最低，随着喷涂料次数的增加，即涂料用量的增加，压铸件含气量也随之增多。
不
涂涂料
喷涂料次数（次
图3-1-88涂料种类和喷涂料次数对压力铸件含气量的影响注：
S.T.R表示在标准温度和压力下测定,下同/
2．压射速度等影响图3-1-89是压射速度对压铸件含气量的影响。
由图可知，压射速度越快，压铸件中含气量越多，如对B涂料在金属液前端处当压射速度由0.45m/s增加到1.05m/s时，压铸件中含气量则从30mL/100g增加到82mL/100g.即使不使用涂料，同样随压射速度的增快，型腔和压射室里的空气被卷入压铸件的量也增多。
图3-1-90是将水注入透明塑料制的压射室里，高速压射运动时水流动情况，它表明与压射冲头部位接触处液面急剧上升涌向压射至上部，将型腔中空气卷入水中。
压铸件含气量（mL/100gS.T.P
804010
a0.016s后
b0.031s后
c0.047s后
压射速度（m/s
e0.078s后图3-1-91压射冲头高速（平均0.912m/s）运动时,压射室内水流状态
图3-1-90压射速度对压铸件中含气量的影响
另外，从图中3-1-88、图3-1-89都可以看出，压铸件的内浇道附近部位和金属液前端部位含气量不同，后者要比前者气体含量多好几倍。
三）金属液流动情况对压铸件产生气孔的影响
从根本来说，压铸件气孔是由于金属液在高压、高速下充型，充型极快，型腔中气体很难完全被排除，常被卷入金属液中形成气孔。
因此，气孔与金属液流动情况密切相关。
图3-1-91不同内浇道造成的型腔填充状况
a喷射状填充b顺序状填充
压铸时金属液流动情况主要与浇注系统即内浇道位置、形状、大小，溢流槽和排气道
设置，压射压力和压射速度等有关。
其中内浇道位置、形状、大小的影响很大。
图3-1-91是不同内浇道造成的型腔填充状况图。
图3-1-91a中内浇道小，金属液在内浇道面积大，金属液内浇道速度较小，形成顺序状充填，如能在内浇道对面开设溢流槽、排气道就能较好地排除型腔中气体。
总之，气孔是与金属液流动情况密切相关的。
在压铸件确定铸造方案时，即设置浇道、溢流槽和排气道、选择压铸参数时，要对型腔里金属液流动情况进行认真考虑，以保证规定部位不产生气孔。
例如图3-1-92a所示汽车零件外壳，一般壁厚为4mm，但局部有厚20mm的三个凸台A、A＇A＂，凸台上需机械加工出B、B＇、B＂三个孔。
因此凸台打孔处不允许有气孔缺陷。
11
肋
肋
局部放大a
型芯
图3-1-92汽车零件外壳说明图
a原零件图b增设型芯示意图c凸台加筋示意图d凸台处气孔示
为确保B、B＇B＂处无气孔，在设置内浇道时，应使金属液能通过凸台以排除此处的气体；为改善金属液流动状态在凸台处加筋，见图C；并增设图b所示的型芯。
采取以上对策后，B、B＇、B＂部位无气孔发生，但将凸台部位剖开后，发现仍有图d所示的残存小气孔，但不妨碍使用。
四）防止气孔的压铸新工艺
为防止压铸件气孔，改善铸件性能，出现真空压铸、充氧压铸、气流压铸、双压射冲头压铸法，在生产中都得到应用。
1．真空压铸法
真空压铸是压铸时将压铸型型腔抽成真空，以消除或减少压铸件内部气孔的压铸工艺。
图3-1-93是常用装置示意图，将压铸型排气槽通入断面较大的总排气槽，再与真空系统接通。
压铸时，压射冲头封住内浇道时，行程开关6打开真空阀5，当压铸型型腔充满后，小油缸4将总排气槽关闭，以防金属液进入真空系统。
该工艺大大减小型腔内反压力，可用较小压铸机压较大的铸件，并可以压铸铸造性能较差的合金。
2．充氧压铸
充氧压铸是把干燥的氧气充入压室和压铸型型腔，以取代其中的空气。
当铝合金在压室和型腔中与氧气接触反应形成Al2O3小颗粒，从而减少或消除了气孔，提高件的致密性，而这些小颗粒在1um以下分散在件中，约占铸件总重的0.1%~0.2%,不影响机械加工。
充氧压铸的铝压铸件可进行热处理。
图3-1-94为装置原理图。
12
图3-1-93由分型面抽真空的示意图
3．气流压铸法
气流压铸法是在压射时，使型腔里的气体介质沿一定方向流动，达到防止气体卷入到金属液中去的目的。
具体有三种方法：
减压法、从浇口充入氩气等气体、减压和充入气体并用法，图3-1-95为气流压铸法的简图。
4．双压射冲头压铸（又称精、速、密压铸）
1-压室2-定型3-动型4-油缸5-真空阀6-行程开关
1
图3-1-94充氧压铸装置原理图
1-氧气瓶2-氧气表3-氧气软管4-干燥器5-电磁阀6-节流阀7-接嘴8-动型
9—定型10-压射冲头
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图3-1-95气流压铸法简图
1-动型2-排气接头3-定型4-型腔理体制5-分流器6-进气喷嘴7-浇料口8-进气管9—柱塞10-压射室11-真空表12-减压罐13-真空泵
压射冲头由两个套在一起的筒形外压射冲头和一个中心柱状的内压射冲头组成，见图3-1-96。
当金属液浇入压室后，内、外压射冲头共同前进进行压射；在形腔充满后，内压射冲头继续向前运动，在金属液凝固前给金属液施以高压。
该法和普通压铸法相比有4个特征：
厚内浇道；低压射速度；内、外两个压射冲头；调整压铸型温度使金属液从远离内浇道处向内浇道顺序凝固以达到精确、迅速和致密压铸。
由于金属液充填速度缓慢平稳，压薄壁件时容易发生填充不好情况，多用于4~5mm以上的压铸件上。
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图3-1-96双压射冲头压铸
（五）裂纹缺陷
压铸件由于收缩应力或操作不当机械力作用等造成裂纹缺陷。
裂纹缺陷为直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向。
裂纹有穿透和不穿透两种。
压铸件裂纹产生原因和防止措施，见表3-1-117。
表3-1-117裂纹缺陷产生原因及防止措施
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（六）材质缺陷
一）材质缺陷产生原因及防止措施
压铸件材质缺陷包括硬点、材质不合格等。
硬点是指铸件上有硬度高于金属本体的细小质点或块状物，它会使刀具磨损严重，加工后常显出不同的亮度。
在砂型铸造中很少发生硬点缺陷，硬点是由于急速冷却而造成的组织变化。
硬点的种类很多，防止对策也各不相同。
材质不合格是指金属液成分不符合标准，其力学性能也不合格。
表3-1-118是压铸件材质缺陷产生原因和防止措施。
二）非金属硬点分析
如表3-1-119所示，非金属硬点种类很多，它们是以金属氧化物等为主要成分的硬点，一般维氏硬度值为200~1000左右。
在压铸铝合金中，形成硬点的非金属夹杂物主要是由硅纯度不高带入的夹杂物引起的。
为此，必须使用纯度高的硅，并先配制成中间（母）合金使用。
一般在熔制铝硅合金时，应先配制成中间合金，再将中间合金同铝一起熔化配制成所需牌号的铝硅合金。
在调整铝硅合金系成分时，严禁直接用硅加入调整。
在配制中间合金时，应将硅破碎成大小一致的块，不要用细粒，应有足够高的熔炼温度和熔炼时间，并将硅块压到金属液中，防止硅浮在液面上。
表3-1-119是非金属硬点的各种成分的硬度。
铝氧化时一般形成软氧化物γ-Al2O3,γ-Al2O3长时间保温就会转变成α-Al2O3,氧化物形成的硬点就是。
α-Al2O3。
这种。
α-Al2O3。
粘附在保温炉壁上，随同金属液一起被舀入压射室压铸而造成压铸件硬点。
所以，应随时除掉金属液表面及炉壁上的氧化物，并注意不要把氧化物舀入压射室中。
另外，金属液与耐火砖反应生成硬点的主要成分为。
α-Al2O3、α-SiO2。
为防止此类非金属硬点必须使用与铝等难于发生反应的高氧化铝砖作耐火砖。
此外，涂料的质量不好也将造成金属涂料反应产物引起硬点。
还有砂子、砖粉、变质砖、铁的氧化物、脱氧和脱所
使用的熔剂残留在金属液中均会形成硬点。
总之，非金属硬点是多种多样的，只有分析清楚其产生原因，才能有效地防止其产生。
三）金属性硬点分析
金属性硬点如表3-1-120所示，是由硅及金属间化合物组成的，硅是有未熔解的或初晶析出的两种。
不同成分的金属性硬点的硬度、密度、熔点及以初晶析出的成分范围可参考表3-1-120、表3-1-121。
表3-1-120金属性硬点的各种成分及其硬度
硅元素硬,其维氏硬度为1320,因此以块或结晶状存在于压铸件中就将成为硬点,机械加工时,刀具碰到硬点,刀口则损坏。
硅的熔点为1410℃，远高于铝，必须先配制中间合金才能使用。
因为硅易氧化，表面常附着氧化模，在熔制中间合金时，硅由于密度比铝小，又会浮到合金液面上来，进而被合金液表面气化膜包住。
被氧化膜包住的硅导热性降低，即使熔炼时间延长，也不能完全熔化，造成未熔解的硅。
要防止压铸合金中有未熔解的硅，就应保证中间合金高温和长时间溶炼；采用大小一致的硅块，不使用硅粉；将硅块压到合金液内。
同时决不使用硅调整铝硅合金成分。
在铝硅系合金中若硅达到12.5%以上或其它原因就会造成硅以初晶形式析出。
如Al-Si-Mg系合金ADC3（对应我国JB3069-82中ZAlSi10Mg牌号）长时间低温保温，或Al-Si-Cu
系合金中ADC10在半凝固状态长时间放置都会产生0.5~1.0mm大块初晶硅。
但在Al-Si系合金中，初晶硅大多以0.05~0.2mm小块存在。
为防止初晶硅出现，对Al-Si-Mg及Al-Si-Cu系合金不要在低温，尤其是半凝固状态下长时间保温；同时对Al-Si系合金都要注意保温炉温度不能低，加冷坯料时，必须提高保温温度或把坯料碎成小块，以防坯料周围合金液凝固。
压铸铝合金系多元素组成，存在很多杂质，往往形成多元素的金属间化合物。
表3-1-120、表3-1-121是能够成为硬点的金属间化合物分子式及硬度。
从产生数量上看；这类金属间化合物的硬点多发生在Al-Si-Cu合金里，其它合金很少发生；产生的金属间化合物多为K6〔β（FeSi〕和α（FeSiMn。
防止这类硬点的对策为：
1）认真研究合金的成分及杂质含量，应使其在不发生金属间化合物硬点的成分范围
内。
2）尽可能使用含锰杂质少的材料。
3）对产生了金属间化合物硬点的合金，重熔时应将温度提高到足以使金属间化合物熔
透，再分批少量地逐渐加到以后熔制的合金中使用。
4）合金物温度不应过低。
5）使用铁坩埚作保温炉时，保温中应避免高温，防止铁元素混入合金液，也不要搅拌
坩埚底部的合金液并将它翻上来。
6）保证温度应装温度自动调节装置。
7）铁坩埚使用前要认真仔细刷好涂料层，并经常更换坩埚。
四）复合性硬点分析
复合性硬点从表3-1-119可知。
是由筑炉材料耐火砖等与金属的反应物，铁坩埚及铁勺等与金属的反应物两类物质组成的。
耐火砖种类不同，金属与它反应的产物也不同，有炉渣状的非金属物、金属性结晶等。
它们的硬度远高于铝合金。
按维氏硬度来说炉渣状非金属物可达998，一些金属性晶为477-1113。
而铁坩埚和铝合金作用可见图3-1-97所示，在合金液表面和铁坩埚接触面上，铁被大量侵蚀，壁厚减薄。
由于舀出合金液和补充合金液时，液面上、下波动就造成氧化物粘在液面上下的坩埚壁上。
氧化物中也有一些铝，它将与Fe、Si、Mn等生成金属间化合物，其结晶在长时间里长大成为复合硬点。
因此要防止复合物硬点生成，一方面应使用难于和铝起反应的耐火砖、灰浆等，并定期更换耐火砖、另一方面要随时清除粘在铁坩埚壁上的氧化物，不使这些氧化物混入合金铝液中，铁坩埚要涂上涂料后用，并常更换。
五）偏析性硬点分析
偏析性硬点在加工后才明显暴露出来，在加工面上常有块状、环状等光泽点即为偏析性硬点，因有光泽看上去象是混入异物。
侵蚀
这类硬点是Si、Cu等成分偏析，例如会出现在Al-Sl-Cu系合金中，往往组织里有初晶硅析出。
它是在压射时，金属液高速喷射时初分散、冲撞型腔壁后被反射回来时，一部分金属液散落的颗粒急冷、凝固而生成的硬点。
所以大多发生在金属液流的前端部位，或金属液最初合金液到达的位置上。
因是急冷组织，又称急冷点性硬点。
由于成分偏析、急冷、细化的程度不同，形成块状、环状等不同形状。
硬点致密程度也有多种。
越是致密的硬点组织，其合金成分的偏析率就越高，硬度也就越高。
反之不致密的则硬度低。
偏析性硬点的硬度在HV100~200之间，其硬度和正常部位硬度之比为1.1~1.7左右。
从硬度和金相组织可将偏析性硬点分为5~6种。
防止这类硬点的措施是尽可能用不含Ca、Mg、Na等引起急冷效应的成分，特别是Ca应控制在0.05%以下；金属液浇到压射室内后应立即压铸。
五、铸件缺陷修补
铸件检验时经常会发现诸如裂纹、缩孔、气孔、尺寸不合格
等内部和外部缺陷，从而影响铸件的外观、使用性能和寿命。
然而，有缺陷存在的铸件并不都是废品。
只要进行认真修补，
去除缺陷，满足铸件的目的就在于，避免重新铸造，而使有缺陷的铸件恢复，达到验收标准规定的外观质量和内在质量要求，从而赢得时间，保证工期，提高产品合格率，创造更好的经济效益。
铸件缺陷修补是铸造生产过程中必不可少的一道重要工序。
铸件缺陷修补的原则是：
经修补铸件的外观、性能和寿命均能满足要求，且经济上合算，即应修补。
反之，技术上无把握，经济上得不偿失，就不作修补。
铸件缺陷修补的方法很多，适用范围不同。
可根据铸件材质如铸铁、低中碳钢、低合金钢或有色合金；铸件种类如泵体、缸体、轴承或导轨等和铸件缺陷类型来选择不同的修补方法。
下表汇列出几种常用的铸件修补方法及适用范围。
氧化物
合金液
升级会员 