钢筋混凝土结构施工.docx

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钢筋混凝土结构施工

一、钢筋混凝土结构施工

（一）结构施工流程

施工准备→砖模及抹灰→地下室防水及保护层→底板下层钢筋绑扎→劲性钢柱脚预埋→底板上层钢筋、柱插筋→地下室墙脖、后浇带→底板混凝土→地下室外墙、顶板施工→上层结构施工

（二）钢筋工程

本工程中钢筋主要有四种类型：

HPB300、HRB335、HRB400、HRB500。

框架梁、框架柱、剪力墙暗柱主筋采用直螺纹机械连接接头，其余构件当受力钢筋直径≥18mm时，应采用直螺纹机械连接接头，当受力钢筋直径＜18mm时，可采用绑扎连接接头。

1、准备工作

1.认真审查施工图纸，熟悉并熟练掌握相应施工技术和验收规范，提前与设计单位进行沟通，做好有关的图纸交底及记录。

2.根据施工图纸、设计交底和相关规范、操作规程，确定施工方法。

3.根据该施工方法，确定钢筋翻样策划。

墙体、柱钢筋放样时，应考虑梁筋、埋件钢筋及穿墙螺栓等的位置。

4.向施工作业人员作技术交底，学习相关标准，然后由各作业队编制详细的钢筋翻样策划。

5.编制钢筋检验复试计划并做好交底工作。

6.钢筋工和其他相关人员必须进行培训，并持证上岗。

7.钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。

8.钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检验报告和进场复验报告，框架部分的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，本工程的强度实测值应满足：

钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。

2、原材料的控制

原材料进场必须有产品的合格证、出场检验报告，并验明钢筋的品种、规格、数量、出厂编号及出厂日期。

对进场的钢材须经过严格的钢筋表面质量验收，表面应颜色均匀一致，不能有锈蚀现象，并且请施工现场的质量监理部门、材料供应单位、施工单位、建设单位共同监督取样，按进场的批次进行抽样复试，复试合格后防可用于工程施工。

1.原材料检验：

钢筋进场时，应按批进行检查和验收。

每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。

每炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。

1.1外观检查：

进场热轧光圆钢筋必须符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-2008）和《钢筋混凝土用钢第1部分：

热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用钢第2部分：

热轧带肋钢筋》（GBGB1499.2-2007）的规定。

进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。

钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。

在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使用。

1.2力学性能试验：

A、从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。

B、拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。

反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。

如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。

C、对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。

根据试验结果确定钢筋的类别后，方可使用。

D、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。

2.钢筋的存放要求

2.1堆放场地

堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。

对经过加工处理的钢筋应搭设棚架，集中码放，防止雨淋锈蚀。

其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于20cm。

2.2钢筋堆放

钢筋原材进入加工场后，按照平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。

将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

2.3钢筋标识

钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。

3、钢筋加工

1.钢筋加工工艺流程：

钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放。

2.钢筋的调直和清除污垢

2.1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。

在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。

2.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均要调直；

2.3采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%；

3.钢筋的断配料要求

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，其长度计算时要扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度；同时，对于不同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；

4.加工成型：

钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：

HPB300钢筋为受拉时，其末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做≤90°弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。

除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°，平直段不应小于钢筋直径的10倍。

4.1为保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°、90°及弯钩平直长度控制线，见“箍筋加工操作平台图”所示：

4.2钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料单上标明的尺寸，用笔将各弯曲点位置划出，要考虑钢筋弯曲时的增长量。

划线从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，可从钢筋一端开始向另一端划线。

4.3箍筋加工：

箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。

4.5钢筋做90°弯钩时须加挡板，挡板根据钢筋直径随时调整，防止圆弧变形。

6.钢筋保护层垫块：

构件中受力钢筋的保护层厚度不小于钢筋的公称直径。

基础底板纵筋的混凝土保护层厚度：

底面迎水面为50mm。

基础梁引人入胜的混凝土保护层厚度：

当有基础底板时，底面及侧面为40mm，当无基础底板时，侧面及顶面为40mm。

地下室外墙纵筋的混凝土保护层厚度：

外侧迎水面竖向受力钢筋的保护层厚度为50mm。

其他防水混凝土墙结构迎水面纵筋的混凝土保护层厚度均应满足50mm的要求。

当梁、柱、墙中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度＞50mm时，应在其保护层中设置钢板网片，网片钢筋的保护层厚度不小于25mm.

（1）材料：

采用砂浆垫块必须制作钢制模具，砂浆内应掺一定比例细石子，确保砂浆垫块强度。

塑料定型垫块也要保证一定的强度，以便于施工。

（2）安装：

两种垫块均用绑丝进行固定，并注意有防水要求和清水混凝土要求的绑丝一定朝向混凝土内侧。

7.钢筋加工质量自检验收措施

7.1钢筋工程师应对每种加工成型后的钢筋进行验收，用钢尺或定型卡尺对钢筋长度、角度进行量测验收；

7.2对不符合规范要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返工重新进行加工制作。

4、钢筋绑扎

1.底板钢筋绑扎：

1.1底板钢筋工艺流程：

弹线→架立钢筋支架→钢筋吊运至工作面→安装承台下层钢筋→安装底板下层钢筋→放混凝土垫块→支设底板、承台钢筋马凳→安装承台、底板上层钢筋和柱、墙体插筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块→隐检

1.2底板钢筋施工要点：

A.弹线：

绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、楼梯基础梁、暗梁位置线和后浇带的位置边线。

为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。

墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。

B.铺筋顺序：

下层与中层钢筋应先铺短向、后铺长向，上网则刚好相反，底板在基础梁处的附加筋则应与底板下层筋一起铺设。

根据底板浇筑分层要求，底板钢筋考虑分层进行绑扎，分层面设在温度筋上方，防止产生温度裂缝。

C.接头位置：

底板所有钢筋接头采用滚压直螺纹连接（见粗直径钢筋连接工艺），接头位置不受限制，但同一截面接头数量不大于50%，钢筋接头应避开应变较大的后浇带处。

D.底板钢筋架立设计及放置：

底板钢筋较粗，重量较重。

故施工中的垂直、水平运输都存在一定困难，施工中要尽量减少二次搬运，以提高工效。

另外，在槽钢支架立面每隔4m纵横向铺钢板网，距顶底均300mm，保证混凝土在浇筑过程中不随意流淌，保持其和易性，易于表层收面。

800mm厚底板考虑使用钢筋马凳做支撑体系，满足钢筋绑扎及混凝土浇筑要求。

马凳用Φ20或25钢筋加工，按间距1.5m设置（距底板边缘50cm处开始设置），马凳铁角应与底板下网钢筋绑扎牢固。

E.分层验收：

由于底板较厚，在绑扎好基坑或下层钢筋时增加过程验收，对于马凳的使用应严格按方案放置，且保证底板上层钢筋的稳定及混凝土的浇筑。

2.承台、地梁钢筋绑扎：

2.1支撑：

为方便地梁钢筋绑扎，先搭设一个方向的临时支撑架，另一方向可不搭设临时脚手架，待一个方向地梁绑扎完毕并落地后，可将另一方向梁纵向筋放置在先绑好的地梁钢筋上进行钢筋接头连接及绑扎。

2.2承台、地梁钢筋绑扎

A、主要控制要点是位置的准确，地梁钢筋开始绑扎之前，地梁底线必须验收完毕，特别是在柱插筋位置、梁边线等位置线，应在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长标记，地梁、承台上层钢筋完成后，应由放线组二次确认插筋位置线。

B、基础地梁钢筋铺设前，在基层上弹受力筋分布线，先铺宽度方向受力筋再铺长向分布筋。

排放时要注意弯钩朝上，不倾向一边，但双层钢筋的上层钢筋弯钩应朝下。

C、基础四周两根钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花绑牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。

绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形（或左右扣绑扎）以免网片歪斜变形。

D、地梁、承台钢筋的搭接长度要符合国家施工质量验收规范和设计的要求。

钢筋绑扎时一定要注意上、下部筋的位置，钢筋的搭接位置要正确。

基础配有双层钢筋网时，应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证上下层钢筋间距和位置的正确。

2）为保证柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与承台面筋点焊固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋，并增加斜支撑固定，预防砼浇筑时产生柱插筋位置偏移现象。

3.墙、柱、梯段板插筋：

3.1放线：

将门洞口、柱边线、梯段板起始位置线投测到上网钢筋上，按图纸要求的规格、间距插筋。

3.2插筋限位固定：

柱、墙插筋拐角与下筋网片或限位筋绑扎固定。

墙插筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范围内等间距设置两道，再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋及柱定距框，所有限位筋均与底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋按50%错开搭接。

4.柱、墙钢筋绑扎：

4.1柱、墙钢筋绑扎工艺流程：

放线→施工缝处理、插筋清理→吊运钢筋至工作面→搭设钢筋绑扎操作、定位架→柱、墙钢筋连接（直螺纹）→接头验收并作出标记→柱、墙钢筋绑扎并校正位置→安装门洞模板、专业预埋→检查验收

4.2柱、墙钢筋绑扎技术要点：

A.直径≥18mm墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于18mm的钢筋采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。

B.柱钢筋的施工工序：

套箍筋→安装立筋→在柱对角筋上划箍筋位置线→在距柱顶上皮10cm设置柱定位卡具→往上移动箍筋绑扎

箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头甩向柱内。

绑扎柱的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区沿受力方向间隔错开设置。

C.特别注意伸缩缝、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加工在不同位置，绑扎时避免绑错方向。

D.对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，兼做钢筋临时定位，并设临时支撑，防止钢筋位移。

E.考虑到本工程墙体厚度及高度，在安装前应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位。

F.墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处混凝土软弱层，并清除钢筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：

6的坡度对位移钢筋进行调整。

G.清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2～4根，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后钢筋的位置保证措施）。

接着在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，然后绑扎其余钢筋。

H.剪力墙钢筋搭接：

墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3×LaE，且大于500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面积的50%，立外排钢筋依次就位。

I.墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧，并将外排钢筋绑丝顺入内排方向。

J.双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋按照设计要求梅花型布置，与里外排钢筋分别绑扎。

K.墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。

5.柱、墙、梁钢筋定位控制：

5.1插筋限位固定：

柱、墙插筋拐角与下网钢筋网片或限位钢筋绑扎固定。

墙插筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范围内等间距设置两道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋，所有限位筋均与底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋甩茬按50%错开接头，接头错开。

5.2当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍筋绑扎到位。

5.3柱分档箍筋间距：

在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50mm起画箍筋间距，其加密区间距100mm，非加密区间距200mm（注意部分柱子为全高加密，间距100mm），当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。

5.4柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣多余绑丝须朝向构件内部。

5.5梁箍筋间距分档：

起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距150、200mm（根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。

5.6在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。

5.7墙体采用竖向梯子筋及水平控制筋做法。

梯子筋采用Ф12或Ф14的钢筋为立筋，L10角钢为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm。

6.梁筋绑扎：

6.1梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。

6.2主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。

支模时应注意成品保护。

6.3梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。

加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘50mm。

7.板筋绑扎：

7.1板绑扎前应清理掉板模上的锯末、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。

7.2单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。

7.3楼板上铁及盖铁用钢筋制成铁板凳架立，防止在施工过程中被踩塌，钢筋板凳采用Φ6钢筋制做，间距按1.5m左右放置一个。

7.4楼板钢筋绑扎及浇筑砼时，应做好成品保护工作；铺垫脚手板，操作人员在板上作业。

7.5板上部负弯矩筋拉通线绑扎。

8.梁筋绑扎：

8.1梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。

8.2主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。

支模时应注意成品保护。

8.3梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。

加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘50mm。

9.楼梯钢筋

9.1在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。

按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。

9.2底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。

9.3主筋接头数量和位置，均符合设计要求和施工验收规范的规定。

5、钢筋直螺纹连接

本工程大于18直径钢筋均采用滚压直螺纹套管机械连接。

这种连接方式可操作性强，施工速度快，无污染，质量易于保证，便于现场接头质量检验和混凝土浇筑。

综合成本大低于其他同类连接工艺。

可接近100%达到A级接头标准。

1.基本流程：

丝头加工流程：

钢筋端面磨平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→分类存放

连接工艺流程：

钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→做好标记→施工检验

质量检验流程：

型式检验→接头工艺检验→丝头质量检验→接头外观及拧紧力矩检验→抗拉强度检验

2.材料要求：

滚压直螺纹套管采用45＃优质碳素结构钢，每批螺纹连接套管两端应用密封盖，套管表面有规格标记，并视现场需要特制反扣套管，变径套管。

滚压直螺纹按500个接头一组抽样送检，其合格率应达到100%。

3.施工准备

3.1操作工人必须持证上岗；

3.2做好施工技术交底；

3.3钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

3.4现场作业条件

A.电源应符合要求；

B.作业场地要有安全防护措施、防火和必要的通风措施，防止发生触电、火灾等事故；

C.操作工人（包括套丝的工人）必须经专门培训，并经考试合格后方可上岗；

D.钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；

E.钢筋连接套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

F.熟悉图纸，做好技术交底。

4.工艺流程：

螺纹套筒验收→钢筋断料、切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查是否拧合到位。

5.操作工艺

5.1钢筋端头切平压圆

检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5～10mm，达到端部平整，按规格选择与钢筋直径相适配的压摸，调整压合高度及长短定位尺寸。

然后将钢筋端头放入模腔中，调整压圆操作。

经压圆后，钢筋端头形成圆柱体。

5.2钢筋滚丝罗纹

根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。

5.3螺纹保护

把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。

5.4现场安装方法

A.钢筋旋转拧合的安装方法：

取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

B.螺纹套筒旋转拧合的安装方法：

适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。

把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。

安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋螺纹的钢筋端头，并旋进1～2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。

用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

6.钢筋直螺纹连接：

6.1连接要求：

A.接头设置：

钢筋接头采用滚压直螺纹连接时，其设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。

在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的允许百分率应符合以下规定：

a.在受拉区不超过50%；

b.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架柱、框架梁端箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接头不超过50%；

c.不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。

B.接头施工要点：

a.钢筋端面切割：

切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，因此下料时必须使用无齿锯切割，或用钢筋剪断机切割后用砂轮机打磨平滑。

b.设备调试：

首先根据所加工钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨开位置调节长度；调整挡块及滚压行程开关位置，保证滚压螺纹的长度。

c.滚压螺纹：

为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行滚压加工。

d.丝头质量检查：

用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。

合格丝头及时用专用保护帽加以保护。

为了加强检验，自制“铁卡规”，在“铁卡规”上有滚压长度、间距、平整度、拧入长度四种指标印记，可供操作人员随时预检接头成品的质量合格与否，管理人员也可用来抽查或复查，决定成品是否可进行验收，以提高滚压直螺纹套管连接头的检验合格率。

钢筋丝头现场检验的抽样方法：

加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。

以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10％。

抽检合格品率不应小于95％。

当抽检合格品率小于95％时，应加倍抽检。

若合格品率仍小下95％时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。

e.钢筋接头型式：

包括标准型、正反丝扣型、变径型三种型式，利用套管进行连接。

本工程大部分钢筋采用标准型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接。

f.钢筋连接头：

钢筋规格和连接套管的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套管一致。

并确保钢筋和连接套管的丝扣干净、完好无损。

连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套管。

接头拼接完成后，应使两个丝头在套管中央位置互相顶紧，套管每端不得有二扣以上的完整丝扣外露。

g.其它：

施工中采用先在场外钢筋加工区加工螺纹，视部位采用滚压直螺纹先在加工区拧上一端或两端在现场拧紧的方法施工。

因钢筋重量较重，加工及连接时，应采用大直径配套机械和设备，搭设可靠的脚手架和操作平台，配置相应短途运输设备。

6.2质量标准