注射模成型零件的设计.docx
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注射模成型零件的设计
第三章注射模成型零件的设计
3-1概念(背会)
构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模),成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。
3-2成型零件设计的一般步骤:
(背会)
3-2-1确定分模线(PartingLine):
在有的厂又叫“帕拉线”
分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面.
模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面).
3-2-2确定分模面的一般原则:
(共七点,这些是重点,要记住)
Ø1、有利于脱模:
(1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧,通常为动模上;
(2)有利于侧面分型:
使抽芯距离最短。
Ø2、便于加工:
能平面分模不斜面分模,能斜面分模不曲面分模。
Ø3、有利于保证塑件精度。
Ø4、便于嵌件安装。
(普通话读“qian”,行话“kan”)
Ø5、保证外观质量。
Ø6、分模面不得有尖角。
Ø7、斜面分模或曲面分模时,分模面要定位。
@费(Fit)模即合模
@脱模斜度不包括在公差范围内
@CenterLine=中心线
@PartingLine=分模线
@非圆孔能靠破不擦破;能大角度擦破不小角度擦破。
@圆孔(或圆形的胶位)要插穿,插穿方向可由情况而定。
@当孔的直径大于其深度5倍以上时,要碰穿。
@非圆孔通常采用碰穿,且很多民用产品情况下不镶拼。
@螺丝柱成型方法:
通常采用“司筒成型或镶针成型”。
@成型零件排位设计四步走:
、将产品图缩放到
1:
1大小;
、放缩水,即乘以 (1+S)
镜像产品图
更换型腔图层
@进料平衡指的是:
相同胶件入位置相同,(入水位置不一致会导致胶件收缩率不一致,从而影响产品的精度。
)
3-2-3根据胶件确定是否要侧向抽芯:
详见《侧向抽芯机构设计》。
3-2-4排位确定内模镶件大小
Ø1、位置设计:
1)保证模具的压力平衡。
2)保证模具的温度平衡。
3)保证模具的进料平衡。
4)浇注系统的分流道最短。
5)内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。
Ø2、大小设计:
1):
确定内模镶件(模仁)的长与宽:
(1)各型腔之间钢位B取12—20mm,
特殊情况下,可以取20-30mm。
特殊情况:
进胶,走运水时,B值要取多一点
●—胶件较大较深;
●—镶件镶通;
●—入水为潜伏式入水等。
(2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关,下表是经验数值:
型腔深度(mm)
型腔至镶件边钢厚(mm)
≤20
15---20
20---30
20---25
30---40
25---30
>40
30---50
2)确定内模镶件厚度:
(1)前模镶件厚度=型腔深度+(15—20)mm;
(2)后模镶件厚度=胶位深度+(15—30)mm;
注:
厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。
3-2-5确定成型零件的镶拼方式和固定方式。
见图。
@“内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小”为什么?
有一点你要记住:
模具的宽度大的要放在大啤机上啤,相反模具的宽度小的要放在小啤机上啤。
@排位有广义和狭义之分,今天所学的就是狭义排位。
@对角排位可以做到温度和压力平衡。
布局如下图所示:
@模具基准和产品基准要为整数(并要保证钢位宽度要足够)
@长宽协调是指:
模具的长度是宽度的两倍以内。
@所谓镶通:
是指B板开通框。
@公模仁厚度确定方法,如开通框再加5MM
长*宽
B板厚
≤50*50
20∽25
50*50
∽100*100
25∽30
100*100∽150*150
30∽35
150*150∽200*200
35∽40
≥200*200
40∽50
3-3前模镶件(母模仁):
成型胶件的外表面。
Â3-3-1设计要点:
前模镶件尽量不镶拼,以保证塑件的外观质量。
但以下情况宜镶拼:
1、前模镶件结构复杂,采用整体式难以加工;
2、分模面为平面,前模型芯高出分模面较多(见右图);
3、一模多腔,各腔分模面不同;
4、一模多腔,各腔分模面虽相同,但长宽尺寸大于200X200mm;
5、产品批量大,对易损零件采用镶拼,方便维修;
6、产品销往多个国家,其字唛要镶拼,以便更换。
3-3-2组合式镶件,尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。
3-4后模镶件(公模仁):
成型胶件的内部形状。
Â3-4-1设计要点:
后模镶件一般都要采用组合式,以方便排气、加工、维修及节省材料。
3-4-2 几种特殊的镶接方式:
(1)孔的成型。
@骨位在无特殊要求下,不可做成圆弧状。
骨位在开模时要打火花,增加加工难度,不利于模具制造。
当然这是产品设计上的问题,模具工程师可以对此提出个人见解。
@排位设计内模镶件时,必须要考虑到的因素是:
上螺丝,走运水,胶位。
保证设计内模镶件的大小可以装配这些结构。
@原生模指的是:
直接在A、B板上做型腔或型芯。
并且在定模胚时一定要注明A、B板的材料。
(2)镶止口:
凹止口镶中间,凸止口镶里面。
(3)镶骨位:
从骨位中间镶。
(见附栏)
(4)镶冬菇,见下图。
3-5成型零件的尺寸计算:
见图。
3-5-1 国标计算法:
1、型腔内形尺寸:
DM=「D(1+S)—3/4*△」+&
2、型腔深度尺寸:
HM=「H(1+S)—2/3*△」+&
3、型芯外形尺寸:
dm=「d(1+S)+3/4*△」—&
4、型芯高度尺寸:
hm=「h(1+S)+2/3*△」—&
5、中心距尺寸:
CM=「C(1+S)」±&
3-5-2台湾及港资厂:
1、型腔基本尺寸:
DM=D(1+S)
2、型腔公差:
取胶件公差的一半。
式中:
DM—模具成型尺寸;S—收缩率;D—胶件尺寸。
3-6排气系统设计
3-6-1 概念:
1、进胶时将气体及时排出;2、开模时将气体引进。
3-6-2模具中气体来源:
1、空气; 2、水汽; 3、分解气。
3-6-3困气的后果:
1、塑件局部碳化烧焦;2、在壁厚处产生气泡;3、产生熔接痕。
3-6-4排气方式:
1、分型面(包括开排气槽);2、镶件配合面;
3、顶针(或司筒)与后模镶件的配合面;4、侧抽芯排气;
5、在困气处加排气针。
Â排气系统设计要点:
1、排气槽尽量开设在分型面上,并开设在型腔一侧;
2、排气槽尽量开设在料流末端,熔胶最后汇合处或塑件厚壁处;
3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人,若无法避开,可采用弧形或拐弯排气槽;
4、排气槽槽宽一般为5—15MM。
深度:
PE、PA、PP≤0.025mm;
PS、HIPS、ABS、AS、POM≤0.04mm;
PVC、PC、HPVC≤0.06mm。
Ø本章关键词:
1、内模镶件:
前模镶件(又叫母模仁,凹模);后模镶件(又叫公模仁,凸模);型芯(又叫入子,包括镶针)。
2、分模线PL,分模面(又叫分型面)。
3、排位
4、整体式和镶拼式
5、字唛
6、碰穿和插穿;镶止口;镶冬菇;镶冬菇
7、成型尺寸;收缩率;放缩水。
8、排气;引气;困气;排气槽;排气针。
@骨位中间镶。
@骨位的高度小于5MM时不镶拼;大于10MM时一定要镶拼;在5-10MM时看情况。
@骨位镶中间有利于排气,且好加工
@哪些模具要有排气系统?
大型胶件、深骨位、深胶位、深柱位。
@如果生产出来的产品有炼焦现象一定是困气造成的。
@排气槽的画法如一图所示:
@模具设计中排气槽如果一时很难确定时:
可采用先试模,再检查胶件哪些地方因困气造成成型不良,由此确定排气槽位置设计。
@何谓“两板半模”?
没有水口推板的细水口和简化细口模叫做两板半模。