压缩机安装与验收规范.docx
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压缩机安装与验收规范
压缩机安装与验收规范
1．范围
1.1本规范规定了石油化工用离心式压缩机组安装工程施工要求及质量标准。
1.2本规范适用于石油化工新建、扩建、改造工程中的离心式压缩机组的施工及验收。
检修工程可参照执行。
1.3本规范适用于驱动机为电动机、汽轮机及烟气轮机的离心式压缩机组，其驱动型式可为一种或为多种同时存在，不适用于轴流式压缩机组的施工及验收。
2．规范性应用文件
GB50235工业金属管道工程施工及验收规范
JB/T4730.1～4730.6承压设备无损探伤
SH3503石油化工工程建设交工技术文件规范
SH3505石油化工施工安全技术规程
SH3510石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范
SH /T3538石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范
3．安装准备
3.1技术准备
3.1.1安装前应具备下列技术文件：
a）设计文件，包括平面布置图、安装图、机器基础图及相关专业的施工图；
b）产品技术文件，包括出厂合格证书、材料质量证明文件、质量检查记录、机组试验报告及使用说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图及装箱清单等；
c）施工技术文件
3.1.2施工技术文件应经有关单位、部门审查批准
3.2开箱检验
3.2.1开箱检验应有建设/监理单位组织，有关单位参加，按装箱清单进行下列项目检查并作记录：
a）箱号、箱数及包装状况；
b）名称、型号、规格、数量；
c）外观质量；
d）产品技术文件；
e）备品备件及专用工具；
f）其它需要记录的情况。
3.2.2检验后应对零部件、备品、备件采取适当的防护措施，并妥善保管。
3.2.3与压缩机组配套的电器、仪表等设备及配件应有相应专业人员检验。
3.2.4压缩机吊运作业应符合本规范4.6条的规定。
3.3施工现场
3.3.1机组安装前，现场应具备下列条件：
a）基础具备安装条件，与机组安装相关的土建主体工程已完工；
b）场地平整，道路畅通；
c）施工用水、电、气、汽等具备使用条件；
d）吊装设施具备使用条件；
e）备有零部件、工具等的贮存设施；
f）有相应的防火、防风、防水、防冻和防尘设施。
3.3.2压缩机厂房安装应与机组吊装就位统筹安排。
3.4基础检查复测及表面处理
3.4.1基础质量应符合SH3510的规定，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3.4.2基础上应明显标出标高基准线、中心线、建筑物上应标有坐标轴线和标高线。
3.4.3按基础的设计文件复制基础位置和几何尺寸，其允许偏差应符合表1规定。
表1基础尺寸及位置允许偏差单位：
mm
项次
项目名称
允许偏差值
1
坐标位置
20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
平面水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
垂直度
每米
5
全长
10
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
20
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
+20
孔壁垂直度每米
10
8
带锚板的活动地脚螺栓
标高
+20
中心位置
5
水平度（带槽的锚板）每米
5
水平度（带孔的锚板）每米
2
3.4.4沉降观测点设置应符合设计文件规定，并应提供沉降观测的测量记录。
3.4.5基础表面应做如下处理：
a）二次灌浆的部分应铲掉疏松层，并凿成麻面，且每平方分米应有不少于3点的麻点，其深度不小于10mm；
b）放置垫铁的周边50mm范围内的基础表面应铲平；
c）地脚螺栓孔内的碎石、泥土、杂物和积水等应清楚干净。
3.4.6支承板的水平度允许误差为2mm/m，标高允许误差为±5mm。
3.4.7地脚螺栓表面应清理干净，并妥善保护。
4．通用要求
4.1本规范是对石油化工用离心式压缩机组施工及验收的规范性要求，若产品技术文件或设计文件另有规定，应执行产品技术活设计文件规定。
4.2机组施工的安全技术和劳动保护应执行SH3505的规定。
4.3机组有垫铁安装，无垫铁安装及地脚螺栓施工应按SH/T3538规定执行。
4.4垫铁压浆安装法见附录A，支承板座浆安装法见附录B。
4.5地脚螺栓的拧紧力和拧紧力矩计算应按SH/T3538规定执行。
4.6底座、机器及零部件的吊装应符合下列要求：
a）零部件吊装索具宜采用尼龙吊带；当采用钢索具时，钢索具不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫以软质衬垫或将索具用软材料包裹；
b）吊装底座时应防止变形；
c）吊装转子时，宜使用专用工具，吊装过程应保持轴向水平。
4.7拆卸的零部件应摆放有序，并不应直接放在地面上。
4.8零部件的清洗除应符合SH/T3538的规定外，还应符合下列要求：
a）不得使用汽油清洗；
b）精密零件及滚动轴承不得用蒸汽吹洗；
c）机组的转动及滑动部件在防锈油脂未清理前不得转动和滑动；
d）采用低压蒸汽吹洗的零部件，吹洗后应进行干燥处理，并应涂防锈油或润滑脂；
e）清洗干净的零部件应妥善放置，不得堆压。
4.9转子组装前应在轴颈上浇注润滑油。
4.10机组的监测元件应校验合格后装入。
4.11工作温度在250℃及以上部件的联接螺栓应涂防咬合剂，常用防咬合剂按SH/T3538选用。
4.12机体闭合前应进行隐蔽检查，并应由建设/监理单位签字确认。
4.13机组组装后，个法兰或接头处均应封闭。
5．机组总体安装
5.1底座安装
5.1.1底座就位应具备下列条件：
a）凝汽式汽轮机驱动的压缩机组，其表面式凝汽器已就位；
b）支承板的座浆混凝土强度已达到75%以上；
c）底座底面的沙土、铁锈、氧化皮和油污等已清除干净；
d）基准面无损伤、无变形；
e）底座上各调整螺钉不得有锈死或松动现象。
5.1.2底座找正找平应符合下列要求：
a）底座纵横中心线及基础表面中心线位置允许偏差为5mm；
b）底座标高允许偏差为±5mm；
c）底座纵向水平度偏差应符合冷态对中曲线要求，且偏差的方向应与转子扬度一致；横向水平度允许偏差为0.10mm/m，无方向要求；水平度应在底座基准面上用水平仪检查；
d）标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有50mm～70mm的间隙（见图1）
e）共用底座的水平度检测应在共用底座上安放平尺，在平尺上用水平仪检测；
f）压缩机组若由两个或两个以上底座构成，应以冷态对中曲线中要求保持水平的底座为基准调整其它底座。
5.2机组安装
5.2.1机组就位应符合下列要求：
a）机器与底座接触面间的局部间隙，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽度的1/4；
b）机器与底座间的调整垫片宜选用整条不锈钢垫片，总厚度宜为1mm～5mm；
c）机器的横向水平度偏差应不大于0.10mm/m，纵向水平度应满足冷态对中曲线要求。
5.2.2汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机为找正找平的基准机器；带齿轮箱的压缩机组应以齿轮箱为找正找平的基准机器。
5.2.3各机器水平测点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定：
a）纵向水平测点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上；
b）横向水平测点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定专门加工面上；
c）宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。
5.3机组定轴端距
5.3.1机组定轴端距应以基准机器轴端面为基准。
5.3.2定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装件附录C。
5.3.3机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：
a）齿轮箱：
1）齿型为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块；
2）齿型为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置；
3）高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求；
b）压缩机、烟气轮机及汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块；
c）电动机的转子应处于磁力中心线位置。
5.3.4轴端距允许误差应符合下列要求：
a）齿式联轴器为0mm～0.3mm；
b）膜片联轴器应符合表2规定。
表2膜片联轴器轴端距允许误差单位：
mm
膜片联轴器
允许偏差值
四螺栓
±0.50
六螺栓
±0.38
八螺栓及以上
±0.25
5.4机组对中
5.4.1机组对中应按技术文件提供的冷态对中曲线进行。
5.4.2冷态对中测量可采用表测法和激光找正法。
表测法的表架应有足够的刚度，表架绕度值应标在表架明显部位。
双表法和激光找正法可参见SH/T3538。
5.4.3一次对中（初对中）应在机体闭合状态下进行。
5.4.4汽轮机单独驱动的压缩机组对中应符合下列规定：
a）单缸压缩机组应以汽轮机为基准，进行压缩机与汽轮机的对中；
b）多缸压缩机组应按产品技术文件中规定，确定各缸对中次序，依次对各缸逐一进行对中调整。
5.4.5由汽轮机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以压缩机为基准对中。
5.4.6由电动机单独驱动的以及由电动机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以齿轮箱为基准对中。
5.4.7一次对中结束后应核对轴端距，并按笨规范5.5.1条进行地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆）。
5.4.8地脚螺栓孔灌浆强度达到75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度。
5.4.9复测结束后应按本规范5.5.2条及时进行二次灌浆。
5.4.10二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整；利用支座处横向调整螺钉进行水平方向的最终调整。
5.4.11二次对中应调整径向位移、轴向倾斜，其允许偏差见表3。
表3二次对中允许偏差单位：
mm
联轴器型式
允许偏差值
径向位移
轴向倾斜
齿式联轴器
0.02
0.02
膜片式联轴器
0.04
0.03
表中轴向倾斜允许值是指半径为200mm处的允许偏差值，实际测得的数值应按公式
（1）换算，并满足公式
（1）要求。
（1）
式中：
——实测处的轴向倾斜值；
——实测外圆半径；
——轴向倾斜允许偏差值（见表3）。
5.5机组灌浆
5.5.1地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求：
a）地脚螺栓预留孔的灌浆，应在初对中后进行；
b）预留孔在灌浆前应进行清理，并用水润湿12h后清除积水及异物，并不得有油污；
c）地脚螺栓埋入混凝土中的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；
d）带锚板的地脚螺栓，其预留孔的上、下各100mm处灌浆采用水泥砂浆，中间部位应填充干砂；
e）地脚螺栓孔内灌浆的混凝土，终凝后4h内开始养护。
5.5.2二次灌浆应符合下列要求：
a）机组二次灌浆应在机组对中后24h内进行，若超过24h应复测对中；
b）二次灌浆应一次完成，不得分层浇注，不得留有施工缝；
c）在机器底座的内、外侧支好模板，底座若有调整螺钉，在调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎；
d）灌浆部位用水冲洗干净，保持12h以上的湿润时间，并吹扫干净；
e）二次灌浆宜采用无收缩灌浆料；
f）二次灌浆层的施工应符合灌浆材料产品技术文件要求，其高度应高于底座下表面10mm；
g）二次灌浆养护期满后，在底座地脚螺栓附近及各联轴器上放置百分表，松开底座上的调整螺钉并拧紧地脚螺栓，底座处百分表变化不得超过0.05mm，联轴器处百分表变化不得超过0.03mm。
6．压缩机安装
6.2水平剖分式压缩机轴承和油封安装
6.2.1复测转子轴颈的圆柱度，允许偏差为0.01mm。
6.2.2轴承各零部件和轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷，轴承衬与轴承衬背不得有脱壳现象。
6.2.3推力盘应符合下列要求：
a）承力面应光洁、无裂纹；
b）与推理瓦块接触面各测点的厚度差不应大于0.02mm；
c）推力盘的端面跳动允许偏差为0.015mm。
6.2.4推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹。
6.2.5径向推力轴承的组装应符合下列要求：
a）推力瓦块的接触面应均匀；
b）推力盘承力面与推力瓦块的接触面积应不小于瓦块总面积与油楔面积之差的75%；
c）埋入轴承的测温热电阻接线应牢固，位置应正确；
d）推力瓦块应按出厂标识组装。
6.2.6轴承的进油孔应畅通，并应与轴承座孔上的供油孔对正。
进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔板直接，且符合产品技术文件的规定。
6.2.7轴承盖的安装应符合下列要求：
a）用压铅法测量轴承盖与轴承环或轴瓦壳体的过盈量或间隙值，应符合产品技术文件的规定；
b）轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物，全部零部件组装齐全；
c）螺栓拧紧并锁牢，仪表元件安装调整完毕；
d）轴承箱、油封水平剖分面处应涂密封胶，常用密封胶见附录D。
6.2.8油封的安装应符合下列要求：
a）挡油环应安装牢固；
b）挡油环水平剖分面应严密，其间隙不得超过0.1mm，并不允许有错口现象；
c）油封间隙用塞尺检查，其值应符合产品技术文件的要求。
6.2.9迷宫式的油封，其检查与安装应符合下列要求：
a）各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确；
b）检查各部分迷宫密封间隙，其值应符合表5的规定。
表5各部位迷宫密封间隙单位：
mm
部位
径向尺寸
半径间隙
油封
≤100
100～180
＞180
0.15～0.25
0.20～0.30
0.25～0.35
端部密封
≤120
＞120～200
＞200
0.20～0.30
0.25～0.35
0.30～0.40
中间轴与轴套密封
≤150
150～300
＞300
0.25～0.35
0.30～0.40
0.35～0.50
叶轮进口侧密封
≤200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
0.20～0.30
0.25～0.35
0.30～0.45
0.35～0.55
平衡盘密封
≤180
＞180～320
＞320～500
＞500
0.20～0.30
0.25～0.35
0.30～0.45
0.35～0.55
6.3水平剖分式压缩机干气密封安装
6.3.1安装前应进行检查并符合下列要求：
a）动静环之间应能自由转动；
b）弹簧无缺陷且弹性正常；
c）干气系统管道已施工完并清洁，无杂质、油污；
d）密封经过的腔体及轴的边缘无倒角、毛刺机划痕等缺陷；
e）检查O形圈外观，不得有断裂、划痕等缺陷。
6.3.2安装应符合下列要求：
a）检查干气密封组件，方向正确；
b）用专用工具将密封装到轴上，确保密封、转子上的两条参考线在同一铅垂面上；
c）转子两端不得同时安装干气密封；
d）待密封装到位后拆去螺杆、安装板、安装盘及卡环；
e）将锁紧螺母转入轴端并旋紧；
f）用专用工具安装且不能见油。
6.6垂直剖分式压缩机筒体安装
6.6.1筒体安装前，应按本规范5.1.2条的要求，对压缩机底座的水平度进行复测。
6.6.2对筒体内部进行检查，应清洁无锈蚀。
6.6.3将筒体就位，调整好与其他机器之间的相对位置，初步拧紧筒体与底座的连接螺栓，将水平仪放在轴承座水平剖分面的四角处，测量机体横向水平度，横向水平度的允许偏差为0.10mm/m。
6.7垂直剖分式压缩机隔板组件安装
6.7.1安装隔板组件时，应用压缩空气吹净组装的各个部件，除去转子上的保护油。
6.7.2将下隔板组件摆放在支架上，安装转子和上隔板组件，用销钉将两半隔板组定位，形成隔板组件。
6.7.3转子和隔板组件在与机壳装配之前，要清洗机壳内表面和隔板组的外表面。
6.7.4通过装在出口端部隔板的滚动隔板组件滑入机壳内。
6.8垂直剖分式压缩机密封安装
6.8.1垂直剖分式压缩机干气密封安装前的检查应符合本规范6.3.1条的规定。
6.8.2垂直剖分式压缩机干气密封安装要求应符合本规范6.3.2条的规定。
6.9垂直剖分式压缩机端盖和轴承安装
6.9.1端盖安装应用专用工具拧到端盖上，均匀用力把端盖固定在机壳上；机壳端法兰锁紧螺栓应根据产品技术文件规定的扭矩值拧紧。
6.9.2轴承和油封安装应按本规范6.2条的规定执行。
7．齿轮箱安装
7.1一般规定
7.1.1在下箱体水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m。
7.1.2在轴承座孔上用水平仪测量纵向水平度，允许偏差为0.05mm/m。
7.1.3零部件清洗应符合本规范4.8条的要求。
7.1.4齿轮应符合下列要求：
a）齿轮应无锈蚀、损伤和裂纹；
b）齿轮轴颈的圆柱度不大于0.01mm；
c）齿轮轴跳动检查部位见图5，跳动量允许值应符合表7规定。
表7齿轮轴跳动量允许值单位：
mm
部位
测点代号
1
2
3
4
5
6
7
8
低速齿轮
0.01
0.02
0.015
高速齿轮
0.02
0.01
0.015
7.1.5齿轮吊装应符合本规范4.6条的规定，吊装前应用压缩空气将齿轮及箱体内部吹扫干净。
7.1.6齿轮箱应符合下列要求：
a）各配合表面应无缺陷，水平剖分面应接触严密；
b）油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通无阻；
c）内表面涂层应无起皮现象；
d）齿轮箱体应无渗漏；
e）组转时机壳内清洁无异物。
7.1.7电动盘车机构安装应符合产品技术文件规定。
7.2轴承组装
7.2.1轴承合金应无损伤、无裂纹、夹渣、空洞、脱壳和重皮等缺陷，其组装应符合下列要求：
a）水平剖分面精度应为每25mmX25mm内有8点～16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于0.05mm，且不应有错口现象；
b）顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径应为轴承顶间隙的1.5倍；侧间隙用塞尺或压铅法检查，间隙值应符合产品技术文件规定；
c）轴承紧力宜为0.02mm～0.05mm；
d）止推轴承与止推盘的接触面积用着色法检查，应达75%以上；
e）止推轴承的轴向间隙用百分表检查，应符合产品技术文件规定。
7.2.2油封应无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，其组装应符合下列要求：
a）镶嵌应牢固，方向应正确；
b）水平剖分面间隙不应大于0.05mm，且不应错口；
c）油封间隙用塞尺检查，其数值应符合产品技术文件规定。
7.3齿轮副检查
7.3.1齿轮啮合间隙应用压铅法检查，其数值应符合产品技术文件规定。
7.3.2齿面啮合斑迹用着色法检查，且应符合下列要求：
a）斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工作位置时进行；
b）在低速转子3个～4个齿面上涂抹薄而均匀的工程师蓝，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹用透明胶纸贴印后保存备查；
c）啮合斑迹应符合产品技术文件及有关标准的规定。
7.3.3齿轮的中心距、交叉度和平行度应符合产品技术文件规定。
10电动机安装
10.1电动机的就位、找正找平应符合本规范5.2条规定，电气部分的检查应按电气专业的有关规定进行。
10.2径向轴承检查、组装除应符合本规范7.2.1条的规定外，尚应符合下列要求：
a）轴承背上的绝缘层厚度应均匀，表面应清洁无损伤，厚度及绝缘电阻值应符合产品技术文件的要求;
b）轴承衬被与轴承座孔之间的配合应符合产品技术文件的规定；
c）轴承衬与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角为60°～90°，下瓦沿长度方向接触面积应大于75%。
10.3径向轴承间隙用压铅法检查，其值应符合产品技术文件的规定。
10.4油封检查、组装应符合本规范7.2.2条的规定，组装间隙应符合产品技术文件的要求。
10.5电动机解体应符合下列要求:
a）电动机解体应使用专用工具；
b）拆卸后的零、部件应妥善保管，转子线圈不得擦碰；
c）转子吊装应符合本规范4.6条有关规定，不得碰到定子线圈；
d）零、部件清洗应符合本规范4.8条有关要求。
10.6落地式轴承绝缘垫板应符合下列要求：
a）每层绝缘板应较轴承箱或上层垫板的边缘宽2mm～3mm,绝缘板螺栓孔应稍大于轴承箱上相应的螺栓孔尺寸，螺栓孔边缘应平整无毛刺，螺栓应有绝缘套；
b）安装过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥，用胶带将外露部分及接缝贴封。
10.7定位销、紧固螺栓和附属管线全部安装后，轴承箱对地绝缘电阻值应符合产品技术文件的规定。
10.8定子与转子间的空气间隙值应符合产品技术文件规定。
10.9冷水系统应按产品技术文件规定进行水压试验，冷却水管应清洁、畅通。
10.10端盖密封时应符合下列要求：
a）电动机内应清洁、无异物，各部件完好，配合间隙符合产品技术文件规定;
b）有关电气、仪表的检查试验工作完毕；
c）端盖密封面应清洁、无损伤，并涂刷密封胶；
d）均匀对称拧紧紧固螺栓；
e）端盖密封后应盘车检查，转子应转动灵活，无异常声响。
11附属设备及管道安装
11.1附属设备安装
11.1.1油系统设备宜进行解体检查或清洗，蓄能器内部应清洗干净。
11.1.2油站安装应符合下列要求：
a）水平允许偏差为2mm/m;
b）纵横轴线允许偏差为5mm;
c）标高允许偏差为±5mm。
11.1.3油箱及高位油箱内部应清理干净。
11.1.4油泵盘动应灵活。
11.3油系统的油冲洗
11.3.1油冲洗应具备下列条件：
a）冲洗油应与系统油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，可用工作油作为冲洗油；
b）用虑油机经180目～200目的过滤网向油箱注入冲洗油；
c）断开机器用油点，接跨线，在断开处加盲板防护，在回油总管与油箱连接的出口处增设临时滤网；
d）接连吹扫合格的油冲洗管道、临时管道、油泵和冷却器，形成循环回路。
11.3.2油冲洗过程应符合下列要求：
a）用油加热器和冷却器交替加热、冷却冲洗油，油温最高为75℃，最低为35℃；
b）冲洗应连续进行，在油冲洗的过程中，按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通；
c）定期清理积存的污物，检查冲洗油；
d）清理油路的死角。
11.3.3油冲洗应达到下列标准：
a）连续冲洗4h，在180目～200目的临时滤网上不允许存在焊渣、沙砾、铁锈等硬质杂物；每平方厘米面积上肉眼可见软性杂志不超过3点，允许有微量纤维杂物存在；
b）连续运转20h，滤油器的前、后压差不超过0.015MPa。
12机组试运转
12.1试运转前准备
12.1.1机组试运转应具备下列条件：
a）土建工程全部结束；
b）水、电、汽、气等公用工程具备使用条件；
c）与机组相关的电器、仪表系统具备使用条件；
d）与机组相关的管道系统安装完毕，试压吹扫完毕，支、吊架按要求调整完毕；
e）试运所需的隔热工程施工完毕；
f）油系统已经油冲洗合格；
g）机组静态试验已经完毕；
h）附属设备和相关设备具备使用条件；
i）控制系统联调、联校完毕；
j）试运转方案已经批准。
12.1.2现场应整洁并具备必要的安全防护设施和防护用品及试运转所需工具、量具等。
12.2油系统试运转
12.2.1
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