QXCMG01442焊接件通用工艺守则分解.docx
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QXCMG01442焊接件通用工艺守则分解
受控编号：
Q/XCMG01442-2006
焊接件通用工艺守则
（试行）
编制余运敏
审核吴其友
批准罗东海
2006-09-18发布2006-09-20实施
徐州工程机械科技股份有限公司
文件说明
本文件由技术发展部负责建立并保持
本文件会审人员：
张启生王克冰陆昕陈国衬余运敏柴新房赵明
目录
1．技术约定……………………………………
2．技术要求……………………………………
3．试验方法……………………………………
4．检验规则……………………………………
5．标志、运输与贮存…………………………
6．推荐用焊接工艺参数………………………
焊接件通用工艺守则
1．技术约定
1.1主题内容与适用范围
本标准规定了碳素钢、低合金钢的钢结构焊接通用工艺守则。
本标准适用于公司压路机、路面养护机械、铲运机械等的手弧焊、埋弧焊和气体保护焊的焊接件。
凡产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件均应符合本标准规定。
1.2引用标准
凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单或修订本均不适用本部分；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T985-1988手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T2649-1989焊接接头机械性能试验取样方法
GB/T2650-1989焊接接头冲击试验方法
GB/T2651-1989焊接接头拉件试验方法
GB/T2653-1989焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB9448-1999焊接与切割安全
GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
JB/T9186-1999二氧化碳气体保护焊工艺规程
1.3术语
1.3.1受力部件
指含有关键焊缝或主要焊缝的焊件，该焊件在其作业条件下处于受力状态。
1.3.2关键焊缝
指最危险的焊缝。
焊缝直接承受载荷，受力很大，直接影响产品的安全及可靠性。
1.3.3主要焊缝
指比较重要的焊缝。
焊缝与母材共同承受载荷，受力较大，对产品的安全及可靠性有影响。
1.3.4一般焊缝
指不重要的焊缝。
焊缝不承受载荷，受力很小。
1.3.5关键焊件指含有关键焊缝的焊件。
1.3.6主要焊件
指含有主要焊缝的焊件。
1.3.7一般焊件
指含有一般焊缝的焊件。
1.4符号
L——焊件长度mm；
l——焊缝长度mm；
△l——焊件收缩量mm；
δ——焊件厚度mm；
K——（角焊缝）焊脚,mm；
△K——焊脚偏差mm；
n——焊件中筋板，隔板数量，个；
b——角钢边长、工字钢、槽钢、板宽度、焊缝实际厚度mm；
△b——装配边长度，mm；
t——结构件平面度、直线度、垂直度、平行度公差值，mm；
α——坡口角度或角度、度；
△α——角度偏差，度；
f——焊接角度形，mm/mm；
H——槽钢、工字钢高度，mm；
△H——装配高度差；
h——余高，mm；
h最大——结构件直线度。
平面度、平行度最大偏差，mm；
h最小——结构件直线度。
平面度、平行度最小偏差，mm；
R——内弯曲半径，mm；
D——管子外径，mm；
e——错边量，mm；
e‘——咬边、弧坑深度，mm；
a——焊缝设计厚度，mm；
E——棱角度，mm；
△δ——削薄长度，mm；
B——装配断面宽度尺寸，mm；
2.技术要求
2.1材料
2.1.1用于焊接的金属材料和焊接材料进厂时，须经检验部门确认或复验，合格后方可入库。
2.1.2用于焊接的金属材料和焊接材料，应符合有关国标、部标、图样或技术文件要求，并有质量合格证书。
2.1.3对储存过期，无标记和无证明书的材料，须经检验部门查明或检验合格后方准使用。
2.1.4用于焊接的金属材料和焊接材料的代用，应符合工厂材料代用制度的规定。
2.1.5若图样未规定焊接材料规格，型号时，按工艺文件的规定选用焊接材料规格、型号。
2.1.6焊条、焊剂在使用前必须按规定烘干。
2.1.6.1酸性焊条，原则上不烘干，但若焊条受潮，须在75℃~200℃环境温度下烘干，烘干时间1-2小时。
2.1.6.2碱性低氢型结构钢焊条在使用前必须进行烘干，温度在350℃~450℃持续时间2小时。
烘干后放在100℃~150℃的恒温箱内，随用随取。
在常温下超过4小时应重新烘干。
但反复烘干不得超过3次。
2.1.6.3熔炼型焊剂使用前必须在250℃下烘干，烘干时间1-2小时。
2.1.7焊丝在使用前须清除油锈、污垢，禁止使用有过多油、锈、污垢的焊丝。
2.1.8CO2气体纯度必须在99.5%以上，焊前应做除水处理。
对于瓶装气体，当瓶内气压低于9.8×105Pa（10Kgf/CM2）时应停止使用。
2.1.9钢材在号料前的形状偏差不符合国标和冶标规定者，应予矫正使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度，钢板一般应小于0.5mm，型钢应小于1mm。
2．2焊前准备
2.2.1坡口及坡口周围10—20mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接产品质量的铁锈，油物，水等异物。
2.2.2放样
按产品图样或工艺要求，以1：
1的比例，在平台上划线确定零件尺寸。
2.2.3样板制作
样板制作应根据图样尺寸，焊接时的收缩量、装配间隙和机械加工余量制作样板。
样板上应注明零件的图号、件号、尺寸、数量或其它标记，并经检验合格后方可使用。
样板尺寸公差按设计和工艺要求确定。
焊接时收缩量，装配间隙和机械加工余量应符合下列要求：
a）当工艺文件未作规定时，箱形、工字型焊条或类似箱形工字型焊件的焊接收缩
b）按
（1）、
（2）式计算。
纵向焊缝的焊件长度收缩量：
1
△L=————L+0.5N……
（1）
100
横向焊缝的焊件长度收缩量：
1
△L=-------L
（2）
1000
式中：
L----焊件纵向（横向）焊逢的总长度，mm；
△L----焊件纵向（横向）焊逢的收缩量，mm；
n-----筋板、隔板数量。
个；
b.焊件的装配间隙由有关标准、工艺要求确定。
c.当工艺文件未作规定时，焊件机械加工余量应符合表1的规定
表1焊件机械加工余量mm
尺寸范围
加工余量
尺寸范围
加工余量
≤250250～800
800～1600
3～4
4～6
6～8
1600～2500
2500～4000
4000～6300
8～10
10～12
12～16
2.2.4号料
2.2.4.1批量生产的零件，用样板号料；单件及小批量生产的零件，可在钢材上直接号料，其零件尺寸的确定，应符合2.2.3条的规定。
2.2.4.2号料时，应在钢材上划出零件尺寸线、中心线、检查线、弯曲线、切断线和接料符号或其它标记，并经检验合格方可转入下一工序。
2.2.5下料
2.2.5.1机械切割的板材零件尺寸的极限偏差按表2规定：
表2切断级与零件尺寸线的偏差值mm
基本尺寸
板材厚度
≤3
3～6
6～10
10～20
＞20
偏差值±
≤80
0.70
0.80
1.00
1.20
1.50
80120
0.75
0.85
1.05
1.30
1.60
120～180
0.80
0.90
1.10
1.45
1.70
180～500
1.00
1.20
1.50
1.80
2.00
500～1000
1.20
1.50
1.80
2.00
2.50
1000～2000
1.80
2.00
2.30
2.80
3.00
2000～4000
2.30
2.50
2.50
3.00
3.50
4000～60000
2.30
2.50
2.80
3.50
4.00
2.2.5.2手工切割尺寸偏差应符合表3的规定：
表3手工切割尺寸偏差mm
板材厚度
型材高度
基本尺寸
≤10
10～20
20～30
＞30
≤100
100～200
200～300
＞300
≤250
250～500
500～1000
1000～2500
2500～4000
±1.2
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
±1.8
±2.0
±2.5
±3.0
±3.5
±2.3
±2.5
±3.0
±3.0
±4.0
±2.8
±3.0
±3.5
±4.0
±4.5
2.2.5.3半自动切割尺寸偏差不超过±1.5mm。
2.2.5.4自动切割尺寸偏差不超过±1.0mm。
2.2.5.5气割孔直径尺寸的极线偏差应符合GB/T1804-2000《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸公差》中H16规定，气割圆盘直径尺寸的极线偏差应符合GB/T1804-2000中h16的规定。
2.2.5.6表面质量应符合表4的规定。
表4表面质量等级
序号
标准代号
质量批标名称
机械气割质量等级
手工气割质量等级
1
2
3
4
5
6
7
JB3092-82
表面粗糙度
平面度
上边缘熔化程度
挂渣
缺陷
直线度
垂直度
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
2.2.6弯曲成型的弧形零件尺寸工差应符合表5规定。
表5零件尺寸公差mm
弧长L
样板长
不接触间隙
板厚≤18
板厚＞18
宽度≤250
宽度＞250
宽度≤250
宽度＞250
≤250
250～500
500～1000
1000～2000
＞2000
全长
全长
全长
0.6L
0.6L
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
1.2
1.7
2.2
2.7
3.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.2
1.7
2.2
2.7
3.0
3.7
2.2.7刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表6规定。
表6刨边零件尺寸的极限偏差mm
刨边长度尺寸
宽度尺寸极限偏差
≤1000
1000～2500
＞2500
±0.1
±1.2
±1.5
2.2.8零件形位公差应符合下列规定：
2.2.8.1机械方法切割板材边棱与表面的垂直度误差应小于或等于1：
10
2.2.8.2板材零件切割边棱或经风铲铲过之边棱的直线度不得大于边棱长度的1/1000，且最大不大于2mm。
板材零件刨边后，边棱的直线度不得大于边棱长度的0.5/1000，且最大不大于1.5mm。
2.2.8.3板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的工差之半。
2.2.8.4型钢零件端面与其表面的垂直度误差及两端面间的平行度误差，应不大于两端面间尺寸公差之半。
2.2.8.5板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表7的规定。
直线度应在被测面全长上测量。
表7板材零件的直线度与平面度公差mm
板材厚度
直线度（t）
平面度（t）
简图
L≤1000
L＞1000
任1000长度内
≤4
t≤2.0
2L
t≤-------
1000
且不大于5.0
t≤2.0
t--直线度
L--被测面长度
t--平面度
4～12
t≤1.5
1.5L
t≤-------
1000
且不大于5.0
t≤1.5
＞12
t≤1.0
L
t≤-------
1000
且不大于5.0
t≤1.0
2.2.8.6型材（角钢、工字钢、槽钢）零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差应符合表8规定。
表8型材零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差mm
项目
公差
简图
直
线
度
（t）
L≤100t≤1.0
L
L＞1000t≤----
1000
且最大不得大于：
角钢3.0
工字钢、槽钢4.0
平
面
度
（t）
每1000长度内
t≤1.0
垂
直
度
（t）
边宽垂直度
b
t≤----
100
且最大不得大于2.0
（不等边角钢按长边宽度计算）
续表8mm
项目
公差
简图
歪扭度（t）
型材
高度
长度LH
≤100
>100
≤2000
t≤1.0
t≤1.5
>2000
t≤
t≤
但t最大不得大于3
2.2.8.7弯曲半径符合下列条件的零件，优先选择冷弯成型。
a）.钢板R≥25δ：
b）工字钢R≥25H或25b（按弯曲方向定），如图
（1）示：
c）槽钢R≥45b或25H（按弯曲方向定），如图
（2）示：
d）角钢R≥45b如图（3）示：
式中：
R-内弯曲半径，mm：
H-工字钢，槽钢高度，mm：
B-角钢、工字钢，槽钢的翼缘宽度，mm。
2.2.8.8零件的热弯曲成型的温度范围。
a.碳素钢750～800℃（樱红色）：
b.低合金钢700～750℃（浅樱红色）。
2.2.8.9压轮筒体的直径公差，圆度公差应符合表9的规定。
表9压轮筒体的直径公差，圆度公差mm
外径
直径公差
圆度公差t
≤1000
2
2
1000～1600
4
4
1600～2000
5
5
2.2.8.10一般圆柱形筒体零件的弯曲成形，不同厚度，不同直径的筒体尺寸及其公差应符合表10的规定。
表10弯曲成型筒体各部的公差mm
外径D
公差
大于
至
直径偏差
△D
主筒体臂厚
～10
10～18
18～30
>30
圆度
400
500
630
1000
1250
1600
400
500
630
1000
1250
1600
2000
±1.5
±2.0
±2.5
±3.5
±4.0
±5.0
±6.0
1.0
1.2
1.5
2.5
3.0
4
4.5
1.5
1.5
2.0
3.0
4.0
4.5
5.5
1.5
1.3
1.5
2.5
3.0
4
4.5
1.0
1.0
1.0
2.0
2.5
3.5
4
2.2.8.11管子零件的弯曲半径R应大于管子直径D的3倍。
如图（4）示。
弯曲半径、圆度、皱纹深度应符合表11的规定。
图（4）示
表11管子弯曲半径偏差、圆度、皱纹深度mm
类别
管子外径D
简图
≤30
38
50
60
76
89
102
108
146
168
219
弯曲半径R的偏差值
R>75～125
±2
±2
±3
±3
±4
R>125～300
±1
±1
±2
±2
±3
R>300～400
±5
±5
±5
±5
±5
±5
R>400～1000
±4
±4
±4
±4
±4
±4
R>1000
±3
±3
±3
±3
±3
±3
在弯曲半径处的圆度（用两点法测量）
a/2或b/2
R=75
1.5
R=100
1.3
1.5
R=125
1.2
1.3
1.8
R=160
0.8
1.0
1.5
R=200
1.0
1.4
1.8
R=300
0.8
1.3
1.5
2.3
3.0
在弯曲半径处的圆度（用两点法测量）
a/2或b/2
R=400
1.2
2.0
2.5
3.5
0
R=500
0.9
1.5
2.0
3.0
3.5
3.6
R=600
0.8
1.2
1.6
2.5
3.0
3.3
3.8
R=700
0.6
1.0
1.3
1.8
2.0
2.5
3.0
3.5
弯曲处的皱纹深度a
1.0
1.5
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
2.2.9坡口:
零件坡口可用机械、气割或等离子弧切割方法实现，并应符合以下要求。
2.2.9.1坡口形式及尺寸。
应符合GB/T985、GB/T986的规定。
当采用CO2气体保护电弧焊时，坡口形式可按JB/T9186-1999或表26选取。
2.2.9.2用机械方法加工坡口时，角度偏差不超过±3°～5°，粗糙度不高于。
2.2.9.3气割或离子弧割坡口表面质量应符合表4的规定。
2.2.9.4用气割或等离子弧切割的坡口，其精度应符合表12的规定。
表12切割坡口及精度等级
切割名称
简图
符号
精度等级
气割方法
自动气割
手工气割
厚度
<30
30
50
50
120
120
180
180
250
<30
30
50
50
120
120
180
180
250
切割角度
±a
Ⅰ
1.5
1.5
2.0
2.5
3.0
Ⅱ
2.0
2.5
3.0
4.0
7.0
2.0
2.5
4.0
6.0
10
指a由0-30°，当a大于30°而小于45°时，其公差增大至1.5倍。
切割倒角
β<15°
±D
所有精度
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
±m
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
5.0
5.0
5.0
5.0
5.0
β=15°-30°
±D
所有精度
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
±m
3.5
3.5
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
β>30°-45°
±D
所有精度
3.0
2.5
2.5
2.5
2.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
±m
3.0
2.5
2.5
2.5
2.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
2.2.10装配
2.2.10.1全部零件须经检验合格后方可装配。
2.2.10.2焊接零件的焊缝间隙量手弧焊、埋弧焊的接头形式，应符合GB985-986的规定。
CO2保护电弧焊的接头形式，应按JB/Z286-87或表26选取。
2.2.10.3装配后的焊接接头应符合下列要求。
2.2.10.3.1对接接头
a）钢板对接如图（5）示。
手弧焊时，板厚≤6mm时，e<1mm：
板厚>6mm时，e<2mm.
自动焊时e<1mm.
图（5）示
b）钢对接应符合表13的规定:
c）管子对接时错边量应小于或等于0.1δ,但不大于1mm.
表13型钢对接错边量mm
型钢高度h
t
B≤100
B>1000
≤100
≤0.015h
≤0.2h
100～240
≤0.01h
≤0.015h
240
≤0.008h
≤0.01h
2.10.3.2搭接接头
搭接接头的尺寸偏差△b应小于或等于0.1δ，但不大于2mm，如图（6）
图示（6）
2.2.10.3.3T形接头尺寸偏差，应小于或等于1.5mm，如图（7）（8）
示，焊件的角度偏差，根据产品的精度要求，分为4级，凡无标注角度偏差者，主要焊件按C级加工与验收，一般焊件按D级加工与验收。
如表14所示。
图（7）示图（8）示
表14角度偏差表
精度等级
尺寸
A
B
C
D
≤315
315~1000
>1000
±20＇
±15＇
±10＇
±45＇
±30＇
±20＇
±1°
±45＇
±30＇
±1°35＇
±1°15＇
±10＇
续表14表mm/m
精度等级
尺寸
A
B
C
D
≤315
315~1000
>1000
±6
±4.5
±3
±13
±9
±6
±18
±13
±9
±28
±22
±18
2.2.10.4批量生产的焊件的装配，应有焊接胎具，该胎具应检验合格方可使用。
2.2.10.5焊件的定位焊，应符合以下要求：
a）定位焊用焊接材料，应与正式施焊时的焊接材料相同；
b）定位焊焊缝有裂纹时，必须清除重焊；
c）手弧焊定位焊缝高度、长度、间距由表15决定；
d）手弧焊定位焊电流，应比焊接时的电流高10~15%
e）定位焊应离开焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化50mm左右。
表15定位焊焊点尺寸mm
焊件厚度
高度
长度
间距
≤4
4~12
12
<4
3~6
~6
5~10
5~20
15~30
50~100
100~200
100~300
2.2.10.6装配并定位焊后的焊件，需经检验合格后方可施焊。
2.3焊接
2.3.1焊接环境
a）施焊的环境温度按表1.6的规定。
当焊件在低温下施焊时，应在始焊处100mm范围内进行预热，达到施焊时的温度并应采取保温、缓冷措施。
表16施焊环境温度
母材厚度（mm）
碳素钢
低合金结构钢
≤16
17~25
26~40
－25℃以上
－20℃以上
－15℃以上
－10℃以上
－5℃以上
0℃以上
b）遇有风速≥10m/s（相当于4级风）；相对温度>90%；下雨、下雪、下雾时不得在露天处施焊。
C）使用碱性焊条焊接时，不
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