输煤地道施工技术方案.docx
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输煤地道施工技术方案
输煤系统CII-2AB输煤地道施工方案
一、工程概况
CII-2AB输煤地道施工是输煤系统总体施工步骤第一步中的第二个环节。
即同时与TII-1转运站开挖土方，其地下钢筋砼工程应同步与TII-1转运站形成水平流水施工。
CII-2AB输煤地道设计底标高为-10.800m,其土方工程量较大，基坑降、排水及基坑侧壁支护难度较高，施工专业性较强，因此，拟分两个专业单位施工。
即土方施工单位：
承担土方开挖，基坑降、排水及基坑支护和施工坡道施工；建筑施工单位：
承担结构及建筑施工。
本方案只涉及建筑及结构施工。
基槽与TII-1转运站土方施工完成后，应同时会同建设监理及地勘单位共同验收基槽和相关安全措施，确定符合设计要求和措施的安全可靠性。
亦在确保基坑无水（地下水、地表水、雨水随时可控）施工坡道畅通、基坑四周侧壁支护安全可靠的前提下，建筑施工单位开始组织结构施工。
CII-2AB输煤地道总体施工布置：
按设计伸缩缝部位共划分四个施工段，根据土方开挖进程，原则性分段控制标高，由深至浅施工。
二、编制依据
CII-2AB输煤地道施工图[F126VIIS-T0506-01（-02）]
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：
土建工程（DL/T5210.1-2005）
《新版建筑工程施工质量验收规范汇编》
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
《钢筋焊接及验收规程》JGJ-18
《电力建设安全工作规程》第一部分：
火力发电厂DL5009.1-2002
《钢筋机械连接通用技术规范》JGJ107-2003J257-2003
《预埋铁件图集》（东北电力设计院）
《地下工程防水技术规范》
三、施工顺序及主要施工方法
1、施工顺序
1.1定位放线引测施工控制桩及高程控制点。
1.2人工清理基层至地道底板垫层标高（如遇局部持力层土受到扰动，应清除扰动土，并按设计要求采用C15毛石砼回填至设计标高）。
1.3按方案划分的施工段进行垫层砼施工（伸缩缝处按F126VIIS-T0506-02衔接施工）→弹定地道侧壁模板线→绑扎底板钢筋及侧壁钢筋，并在地板预埋用于支撑侧壁模板的锚固钢筋（见附图一）；同时，预先插筋（4ф12）用于CII-2B和CII-2A输煤皮带所涉及的设备地脚支墩（ZD-1、ZD-2），以利后序二次灌筑砼→支设侧壁模板→浇灌底板及侧壁砼至底板以上500mm处。
侧壁留设水平施工缝，（并按F120VIIS-T0506-01设计总说明给出的节点图施工）→绑扎侧壁钢筋支设侧壁模板→支设地道顶板满堂红钢管架→顶板钢筋绑扎→地道侧壁及顶板砼一次浇筑完成。
2、施工方法
2.1钢筋工程
2.1.1本工程采用的钢筋由加工厂专业人员集中制作，现场连接绑扎成型的施工方法。
加工成型的钢筋应分类码放整齐、标识清楚。
为保证现场文明施工，运料随绑随运，减少占地面积。
（1）、钢筋进场要有出厂质量证明和试验报告单（复试合格后方可使用）。
钢筋在存放过程中，不得损坏标识，按批分类堆放整齐，状态标识清楚，并采取覆盖措施，预防带泥、腐蚀或油污。
严格执行领用料制度。
（2）、钢筋的级别种类和直径按设计要求使用，当需代换时，必须征得设计单位的同意，并履行正常的程序。
（3）、钢筋焊接接头正式施工前，先做试样进行量测，调好参数，试验合格方可进行施工。
（4）、钢筋绑扎前，根据结构特点，设计要求，预埋管、铁件等，制定合理的绑扎顺序。
绑扎时，按测量给出的中心线、标高进行吊线、做标记，保证钢筋位置、主筋和箍筋的间距，做到横平竖直。
绑线均折向骨架内部，防止影响砼表面质量。
（5）、地道基础底板及侧壁伸缩缝配筋按F126VIIS-T0506-02施工。
（6）钢筋加工：
制作要严格按照钢筋翻样单加工，先做试样进行量测，符合要求后批量加工，要求品种、规格尺寸正确，数量齐全，对于特殊角度的规格尤其要严格控制。
钢筋应平直，无局部曲折。
钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。
（7）、钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录。
（8）、柱钢筋绑扎时，箍筋开口方向要互相错开，用22#铁丝绑扎，不得出现缺扣、漏扣、松扣现象。
（9）、钢筋绑扎注意事项：
①钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、锈蚀的钢筋不得使用；
②钢筋加工要先使用的先加工、后用后加工，避免造成过多成品料的堆放；
③箍筋和主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；
④绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确。
⑤绑扎钢筋用的绑线要用专用工具切成，且一次切成。
⑥柱钢筋绑扎时在脚手架铺设完跳板后进行，严禁踩踏箍筋；
⑦绑扎板上皮钢筋时，必须铺设脚手板，不可直接踩在钢筋上。
2.1.2新旧结构衔接加固处及基础顶面需做化学植筋，植筋施工技术要求如下：
（1）加固施工应由正规单位严格按正确的工艺流程进行，施工前应做好充分准备，编制单项施工方案，经审批后方可实施。
（2）原有砼表面应先刷除表面污物并用冷水冲洗，再对粘合面进行凿毛，除去2-3mm表层，直至完全暴露出新面，并用焊接氧气吹除粉粒。
（3）使用植筋胶前，对粘钢结构胶进行现场质量检查，合格后方可使用。
（4）砼钻孔后应先用刷子和氧气筒将钻孔内的尘屑清除干净，然后将色泽均匀的锚固剂注入孔底2/3孔深，将备好的钢筋旋转植入，使锚固剂均匀附着在钢筋上，待钢筋按需求时间达到固化后再进行下一道工序施工。
2.1.3由于设计地下室钢筋砼箱体底板较厚（800mm及600mm），因此底板钢筋绑扎需设置Ф25钢筋“铁马镫”架立上层钢筋，并利用设计底板双向拉结筋进行加固。
（如附图二）
2.1.4底板及侧壁钢筋绑扎需设置ф12构造拉结筋，按横纵向间距1.0m布置。
2.1.5地道伸缩缝处底板和侧壁配筋以及柔性橡胶止水带节点施工见F126VIIS-T0506-02详图。
2.1.6地道伸缩缝底板处应加钢筋砼垫块，施工时见TD-JZ98-51图集。
2.1.7地道伸缩缝处节点选自《输煤建筑详图》TD-JZ98-51第07页。
2.1.8预埋铁件施工时见TD-BL96-60-01图集。
附：
侧壁对拉螺栓中间设置止水环；穿墙预埋套管中间设置止水环。
2.1.9地道工程钢筋施工工艺。
1）钢筋应根据结构施工图，经过翻样后按照钢筋级别单控制加工尺寸，地道侧壁与顶板、转角与伸缩缝等位置要防止钢筋过长影响钢筋保护层厚度。
2）为保证结构构件钢筋保护层厚度，必须采用专用再生胶钢筋保护层垫块。
3）地道侧壁与顶板、转角与接缝钢筋必须满足锚固要求，内、外壁纵横向钢筋要尽可能贯穿施工。
4）地道侧壁竖向钢筋采用直螺纹连接，其它小于Ф18（不包括Ф18）以下钢筋均采用绑扎连接。
5）地道基础底板钢筋保护层厚度为50mm，地道外侧为50mm，内侧为25mm。
2.2模板工程
本工程采用双面覆膜酚醛树脂木模板，侧壁模板预先在加工场加工成型，采用M14对拉螺栓和脚手管共同加固（对拉螺栓外套PVC塑料管），地道侧壁对拉螺栓的中心间距为300mm。
根据TII-1转运站对拉螺栓计算结果，地道侧壁厚600mm（500mm）<800mm（TII-1转运站地下室侧壁厚度）因此，按TII-1转运站地下室侧壁对拉螺栓计算结论布置地道侧壁对拉螺栓。
2.2.1支模前应先检查钢筋的品种、规格、数量、位置是否与图纸相符，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠”。
附：
结构模板支撑简图。
2.2.2地道工程模板施工工艺。
模板工程是结构施工工艺控制的第三关键环节，模板先期制作完成后。
1）地道模板支设必须牢固、严密，防止结构变形和浆体流失。
2）根据上述结构形式，荷载大小以及稳定性进行模板结构设计。
3）本工程采用双面覆膜酚醛树脂木模板模板，接缝处采用胶粘并除污方法。
其制作和安装质量要求如下表：
清水砼现浇结构模板制作质量控制
项目
允许偏差
现场检验方法
板面平整
±1
2m靠尺检查
四边平直
±1
2m靠尺检查
几何尺寸
－1
直尺检查
对角线之差
2
直尺检查
孔洞位置
±1
直尺检查
埋件位置
±1
直尺检查
板面翘曲
≤1/2000
放在平台上，对角线拉线用直尺检查
模板边平直
2
拉线用直尺检查
清水砼现浇结构模板安装质量控制
序号
现场检查项目
控制允许偏差mm
1
轴线位置
2
2
底模上表面标高
±2
3
截面内部尺寸（柱、牛腿、梁）
±2
4
层高垂直度
≯5m
3
＞5m
4
5
相邻两板表面高低差
1
6
表面平整度
2
4）模板厚度必须≥15mm，加固木方应刨平，确保与模板平贴。
5）侧壁模板采用整体内、外双排钢脚手管顶撑，防止浇筑砼时模板局部变形。
6）模板的接缝处一律采用建筑密封胶拼缝。
7）预埋件安装时，首先在模板上划出预埋件的位置，预埋件采用≥M14螺栓将铁件的四周固定在模板上。
8）模板安装时，尽可能少用对拉螺栓，拆模后对外露的对拉螺栓进行防腐处理，绝对不能影响砼表面观感质量。
9）浇筑砼之前，应确保模板与砼接触面的清洁。
10）砼强度达到1.2Mpa后，方可进行侧模板的拆除工作。
拆模过程中必须防止损伤模板和砼结构表面。
11）地道模板拆模时，必须注意砼表面及棱角的平整和完整，不得受到损坏。
12）模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的质量、侧压力以及施工荷载。
地道各部位必须事先对承载力、刚度和稳定性进行验算和设计，侧壁内侧底板施工缝以上利用满堂红钢管支架按步距设置水平横杆及剪刀撑，均布加强内侧壁模板支撑的水平刚度。
13）模板的拼缝严密不应漏浆；固定在模板上的预埋件必须安装牢固。
14）各部结构底模及其支架拆除时的砼强度必须符合GB50204-2002表4.3.1的规定和设计要求。
2.3砼工程
砼搅拌及运输：
砼施工采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。
运输过程中行车速度不宜超过20Km/h，以免影响砼的和易性。
砼生产首先由试验室根据砼强度等级进行试配，经试配合格后出具配合比通知书，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格的砼。
砼拌制所用的原材料应为“同厂家、同批号、同时间”。
搅拌机搅拌砼前，需用清水湿润拌筒，并将积水排除。
搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。
本工程砼浇筑工程量为：
1157m3。
搅拌好的砼要做到基本卸尽，在全部砼卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。
砼搅拌时间为90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。
2.3.1浇筑砼前，与原有砼结合面应先填以50mm厚与施工砼配合比同标号砂浆，防止烂根；砼应分层振捣，使用插入式振捣器，地道侧壁每层厚度不应大于400mm，浇筑速度≯1.5m/h振动棒应尽量避免触动钢筋和预埋件。
2.3.2要控制砼的下料高度，大截面侧壁支撑箍筋较密时，钢筋绑扎应注意适当调整箍筋间隙，留出混凝土输送泵管的位置，下浆时，泵管要尽可能伸下去，减少砼自由坠落高度，防止混凝土离析、石子跑边卧窝。
柱子混凝土下料振捣时，仓内一定要有足够的照明，不能让操作工人凭感觉振捣；提倡二次振捣法，以增强混凝土的密实度和减少表面气泡现象。
2.3.3严格执行《地下工程防水技术规范》。
本工程设计地下室底板、侧壁采用C30抗渗砼，设计抗渗等级≥P6，因此，考虑准备比常规数量各增加一组同期标养及同条件试块以备重复试验使用。
a、地下室底板及侧壁迎水面钢筋保护层为50mm，背水面钢筋保护层为30mm。
b、要求有较高的施工工艺，切实可行的控制措施，充分做好各种物质准备，确保钢筋砼结构“内实外光”。
c、在砼浇筑前，先用1：
2水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中在一处浇筑。
砼泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防止泵送砼过程中由于泵管外力作用而造成模板位移。
浇筑砼过程中，必须有专人维护模板、钢筋、脚手架、预埋铁件的情况
d、砼振捣采用插入式振捣棒振捣密实。
操作时做到快插慢拔，插入点可呈行列式布置，振捣时间应充分，一般每点振捣时间为20～30秒，以砼表面不再显著下沉，且无大量气泡泛出；应特别注意边角部位振捣，保证砼内实外光。
e、当振捣上层砼时，振捣棒应插入下层砼50mm深，振捣时不得直接振捣钢筋、模板等，插捣次数为每100cm2至少12次。
插捣完后，刮出多余的砼，当浇筑至顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为不影响结构的承载力，应及时将泌水和浮浆清除。
f、混凝土养护：
砼拆模后包裹塑料布养护。
g、砼浇筑过程中应按要求每100m3砼做一组试块，不足100m3砼时也制作一组，以备检验28天的强度，同时按要求做同条件养护试块，并如实填写砼浇筑记录及试件养护记录。
制作砼试块所用的拌和物应从同一罐车运送的砼中取出，并在取样后立即制作试块。
制作试块采用砼三联试模，插捣采用人工。
拌和物分两层装入试模，每层的装料厚度相等。
试块成型后，用塑料布覆盖其表面，在20±5℃条件下静置1～2夜，然后拆模。
拆模后试块立即放入20±3℃，相对湿度为90%以上的标准养护室中养护。
2.3.4施工缝砼必须凿毛，清除灰浆和松动的石子，并加水充分湿润。
.应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损害方可拆除模板，拆模时结构边角不得碰撞而损坏。
.砼浇筑成型后抹压平整，在构件强度未达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装钢管支架及模板等作业。
.砼浇筑前，外露钢筋（砼易溅到位置）用塑料布缠裹，并用胶带粘贴。
．浇筑砼时应铺设脚手板，不得直接踩踏钢筋及模板上，脚手板两头必须绑牢，严禁出现探头板。
2.4脚手架及模板支撑架搭设
2.4.1
（1）地道外侧壁按Φ48×2.7mm钢管扣件式双排脚手架计算，立杆纵、横间距1200mm,步距1500mm，整个脚手架在底端之上100mm处一律遍设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固，每个拐角处均加斜拉撑，在直线段外侧（周边）每间隔6.0m加一道斜撑。
隔4排立杆设纵向剪刀撑，上下连续，左右连续。
横向<4.0m搭设一层水平剪刀撑。
剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点，剪刀撑的夹角为45-60度；立杆的接头必须错开，上下横杆的接头也必须错开布置在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一；小横杆贴近立杆布置搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设一根或两根。
在任何情况下，均不得拆除作为基本构架的小横杆。
在脚手架的四周还必须设置排水沟，以便及时排水，排水沟尺寸为宽、深300×300mm，离脚手架距离不小于1.5m。
（2）按施工段分别设置斜梯道，每段梯道均设置在标高较低端，坡度为1：
2.5左右，宽度为1.2m。
踏步采用木模板钉制，在步道的出入口搭设防护棚。
步道两侧搭设扶手栏杆，栏杆距步道高度为1.2m，（并设置腰杆），间距2m设一道立杆。
步道两侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并用8#铁丝和立杆绑扎牢固；步道两侧满挂密目网，只在操作平台上留出入口。
（3）搭设脚手架的地基必须夯实，脚手杆底部还必须铺设跳板,增大其受力面积，防止其沉降受力不均而发生危险。
（4）在脚手架外围操作平台及平台的上、下两层挂安全密目网围护，且在操作平台底满挂安全平网。
（5）施工支撑系统应注意的事项：
1、严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管。
（6）严禁使用有脆裂、变形滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板，扣件的
开口方向应相反于杆件受力的不利方向，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不大于5mm。
（7）随时检查校正杆件垂直度和水平偏差，避免偏差过大，立杆垂直度偏差不应大于±5mm,搭设时应及时调整立杆的垂直度偏差，保证其正常承载力。
（8）杆件端部伸出扣件之外的长度为100mm。
（9）剪刀撑的斜杆与基本构件之间至少有3道连接，其中斜杆的对接或搭接接头部位至少有一道连接。
（10）对接平板脚手板时，对接处的两端头均必须设置小横杆；每层脚手架都要及时和浇筑完的柱连为整体以增加整体稳固性。
（11）外围脚手架上严禁堆放模板、钢筋等重物，且不许超过270Kg/m2。
（12）脚手管上安装临时电源线时，必须有绝缘设施，采用50mm×50mm的模板条做成U形槽穿电源线。
（13）脚手架搭设完毕后由施工单位负责人及安全监察员共同检查、验收合格并挂牌后方可使用。
2.4.2地道内侧模板支撑采用整体满堂红钢管支架，详见计算书。
2.5地道顶板模板及支架计算
地道顶板设计厚度分别为：
800mm、和600mm,取板厚800mm。
考虑在地道内侧布置满堂红模板支架，按梁支撑体系计算。
取板截面宽度400mm为一个计算单元，设该计算单元支撑立杆的横、纵距（跨度方向）L=600mm；立杆步距H=1200mm，考虑每个计算单元底部增设1道支撑立杆。
钢管类型按ø48×2.7mm计算。
2.5.1模板面板计算
板面为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。
模板面板按多跨连续梁计算。
作用荷载包括一个计算单元板与模板自重荷载，施工活荷载等。
2.5.2荷载计算
（1）钢筋砼板自重（kN/m）
q1=25.000×0.800×0.400=8.000kN/m
（2）模板自重线荷载（kN/m）
q2=0.15×0.400×（2=8.00×0.800+0.400）/0.400=0.300kN/m
（3）活荷载为施工荷载标准值与振捣砼时产生的荷载（kN）
活荷载标准值P1=（1.000+1.000）×0.400×0.400=0.320kN
均布荷载q=1.2q1+1.2q2=1.2×8.000+0.2×0.300=9.960kN/m
集中荷载P=1.4P1=1.4×0.320=0.448kN
2.5.3按两跨连续梁计算内力（应用软件）
（1）木材（模板）惯性矩I和截面抵抗矩W及弹性模量E（ 查表）
I=bh3/12=0.4×0.0153/12=1.125×10-7m4
W=bh2/6=0.4×0.0152/6=1.5×10-5m3
E=9.5×109N/m2（9.5×103N/mm2）；FV=1.4N/mm2;fm=13N/mm2
（2）线刚度i及EI
i=EI/L=9.5×109×1.125×10-7/0.2=5347.75N•m=5.345KN•m
EI=9.5×109×1.125×10-7=1068.75N•m2=1.1KN•m2
Mmax=-0.067kN·m；Qmax=-1.553kN
2.5.4利用公式计算
（1）底板计算a、强度验算，总竖向荷载：
q=9.960+0.448/1.0=10.410kN/m按两跨连续梁计算，按最不利荷载布置，模板底横楞间距为350mm。
由附录二/附表2-14，查得：
km=-0.125；kv=-0.625；kw=0.521
Mmax=kmql2=-0.125×10.410×0.352=-0.1594≈-0.160kN·m>-0.067kN·m
需要截面抵抗矩Wn=Mmax/fm=0.16×106/13=12307.7mm2
选用底板截面为400×15mmWn=bh2/6=400×152/6=15000mm2,可
b、剪力验算
V=kvql=-0.625×10.410×0.35=-2.772≈-2.780kN>Qmax=-1.553kN
剪应力τmax=3V/2bh=3×2.780×103/2×400×15=0.695N/mm2
FV=1.4N/mm2>τmax=0.695N/mm2满足要求
C、刚度验算
ωA=kwql4/100EI=0.521×10.410×3504/100×9.5×103×1/12×400×153=0.740mm
由ωA=kwql4/100EI≤[ω]=L/400;L/400=350/400=0.875>0.740mm满足
2.6模板纵向木方计算
q=10.410kN/mMmax=0.1ql2=0.1×10.410×0.42=0.177kN·m
Qmax=0.6ql=0.6×10.410×0.4=2.50kN
Nmax=1.1ql=1.1×10.410×0.4=4.60kN
木方的截面力学参数：
w=bh2/6=4.5×9.52/6=67.69cm3
I=bh3/12=4.5×9.53/12=321.52cm4
（1）木方抗弯强度计算
f=Mmax/Wn=0.177×106/67.69=2.615N/mm2
fm=13.0N/mm2>f=2.615N/mm2满足要求
（2）木方抗剪计算
截面抗剪强度计算值T=3Qmax/2bh=3×2500/（2×45×95）=0.88N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.60N/mm2>0.88N/mm2满足要求
（3）木方挠度验算
ω=0.677ql4/100EI=0.677×10.410×0.44/100×9500×321.052×104=0.06mm
400/250=1.6mm>0.06mm满足要求
2.7板底横向支撑钢管计算
板底横向支撑钢管按集中荷载作用下的连续梁计算。
I=9.8864×104mm4；E=2.06×105N/mm2；
i=EI/L=0.34kN·m;EI=0.204kN·m2；
Wn=3.14×（484-42.64）/32×48=4119.3mm2
Mmax=0.155kN·m
Vmax=0.044mm
Nmax=5.635kN
抗弯计算强度f=Mmax/Wn=0.155×106/4119.3=37.63N/mm2<205N/mm2
支撑管的最大挠度600/150=4.0mmN/mm2>0.044mm均满足要求
2.8板底纵向支撑钢管计算
板底纵向支撑钢管按集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取横向支撑钢管传递力。
经连续梁计算得：
Mmax=0.606kN·m；Vmax=0.534mm；Nmax=9.834kN
抗弯强度计算：
f=Mmax/Wn=0.606×106/4119.3=147.11N/mm2
f=147.11N/mm2<205.00N/mm2满足要求
Vmax=0.534mm<600/150=4.0<10满足要求
2.9扣件抗滑移计算
R≤RcRc--扣件抗滑移设计值取8.0kN
最大支座反力R=9.834kN>Rc当单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N•m时,试验表明:
单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
因此，本方案采用双扣件安装。
3.立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
σ=N/фA≤[f]
其中N——立杆的轴心压力设计值，它包括：
横杆的最大支座反力N1=9.834kN×1.4（组合系数1.4）=13.768kN；脚手架钢管的自重N2=1.2×0.129×1.2=0.186kN
N=N1+N2=13.768+0.168=13.936kN
L0——钢管计算长度（
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