甲醇循环气压缩机安装技术方案.docx

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甲醇循环气压缩机安装技术方案

甲醇循环气压缩机安装技术方案

一、编制依据

1、1992年制定的《石油化工设备维护检修规程——化肥设备》

2、《甲醇循环气压缩机组操作、使用说明书》（制造厂提供）

3、《天然气压缩机包（4112-K1/K2）》中安装手册（日立公司提供）

项目

参数

压缩机型号

4V-1

机壳剖分型式

垂直剖分

整体结构

单缸单段一级

介质

循环气

流量（Nm3/h）

正常：

79586

最大：

87545

入口压力（MPa）

6.8

出口压力（MPa）

7.3

入口温度（℃）

40

出口温度（℃）

49

轴功率（KW）

正常：

312

最大：

327

驱动机型式

变频电机

驱动机功率（KW）

450

额定转速（r/min）

正常：

12500

最大：

13125

旋转方向（从驱动侧看）

顺时针

4119-K1主要技术参数和特性

三、概述

本压缩机组为联醇装置新增的一台循环气压缩机组。

此压缩机为高效、离心式压缩机，由辽宁锦西化工机械（集团）有限责任公司透平分公司制造，其特点是：

1、为了提高各叶轮的整体效率，尽量采用流量特性系数范围大的叶轮，通常流量系数越大，则效率越高。

同时，全段采用三元叶轮，以达到所要求性能的最佳设计。

不仅效率高，而且也扩大了运转范围。

2、为了降低摩擦损失，叶轮表面及隔板的气体通道表面具有较高的精度和表面光洁度。

3、隔板组件为筒形，能和联轴节一侧的端盖一起抽出，轴承和密封装置的拆卸和组装很简便，这样可以大幅度缩短检修时间。

4、压缩机缸体为筒形，一端为筒底，另一端为筒口敞开。

缸内组件为整体结构，可以从盖端抽出，用限位键固定。

缸内组件在进、出口端盖之间有进口、出口蜗壳，并装有轴封和轴承。

缸体和缸内组件外圆周用O形圈密封。

在缸体外侧设有支座，支撑在底座台板上，保证垂直方向上的定位。

5、主轴上热装有叶轮、平衡盘和液压装配的止推盘，联轴节。

 对于高速旋转的部件，叶轮、平衡盘、止推盘及联轴节都经有限元计算分析，具有恰当的过盈量，防止其在高速运转中发生歪斜或松动而破坏主轴原有的动平衡，发生振动，甚至使主轴弯曲。

6、 叶轮为高效三元流叶轮 ，级间匹配通过了母型级的优化设计。

为了减少磨擦损失，叶轮内表面进行高精度加工，轮盘、轮盖和叶片全部采用数控机床加工，表面光洁度非常高。

7、各级隔板分别选配最佳流道形状。

为了减少磨擦损失，采用了数控机加工隔板的导流叶片，隔板为水平剖分式，各级间的水平结合面设有O形圈，无气体泄漏。

8、径向轴承为5块可倾瓦轴承，高速运转时可自动形成最佳油膜，稳定可靠、检修方便，并采用强制直接润滑，可以降低油的搅动损失。

节油、高效。

推力轴承为6块瓦的直接润滑双面金思伯雷式轴承，带有自动调心机构。

可使轴向栽荷均布在六快瓦面上，承载能力大，抗冲击性好。

9、轴端密封为串联式干气密封。

10、叶轮口环、平衡盘均采用接触式金属软密封。

四、安装需进行的工作

1、油站及压缩机等基础的施工；

2、压缩机本体、增速机及电机的吊装、就位、找正；

3、压缩机两侧轴瓦和干气密封解体检查并复核相关数据（压缩机整机已在制造厂做运行测试）；

4、增速机拆上盖进行宏观检查（整机已在制造厂做运行测试）；

5、润滑油站及高位油槽的安装及油管线的配制、吹扫、酸洗、油运等；

6、工艺管线及所属阀门的安装配制、试压、吹扫、气密等；

7、专用天车的安装、调试和载重试验等；

8、相关仪表及电器设备的安装、接线、调试等；

9、压缩机的空负荷试车、性能曲线的复核等；

10、全系统投用前的确认、气密等。

五、安装前准备工作

1、作业开始前的准备工作

1.1、准备好压缩机的专用工具和图纸及其他文件，并熟悉、掌握结构和要求等。

1.2、准备好一般工器具、消耗品和其它材料。

1.3、落实台板上开孔部位的安全措施。

1.4、确保作为清理内部和零件用的风动工具的压缩空气压力达

0.5~0.7MPa。

1.5、确保电源安全可靠。

1.6、各类起重机械安全可靠。

1.7、机器搬运所必须的各种机械和器材已准备到位。

1.8、起重机司机和挂钩员应持有操作许可证和丰富的经验。

2、一般注意事项

安装作业时，必须注意如下事项:

2.1、选定适当的钢丝绳。

2.2、系钢丝绳时应注意不要划伤零部件等。

2.3、必需充分注意不得划伤零件的螺纹、刮研面和精加工表面。

2.4、清扫刮研面和精加工表面时，不得使用钢丝刷。

2.5、应完全洗净零件表面的防锈剂。

2.6、零部件临时放置时不得直接放在台板上，应该用木材等支垫。

2.7、清洗好的零件要用塑料布罩好。

2.8、配管和机器的开孔要封好以防混入异物。

2.9、零件组装应注意配合标记。

2.10、作业中断时（休息时间），即使时间很短也要用薄膜覆盖，以防异物混入。

2.11、螺纹部分应涂二硫化钼膏，以防烧伤。

2.12、记录必要的数据，并根据“安装的准确性”确认所规定步骤的工作结果。

3、搬运

在安装过程中，必须确认压缩机基础以上部分的下述重量。

为了把压缩机安全地安装在基础上，开始施工前，必须仔细安排好程序。

吊运时，必须严格遵照指定的吊运位置，保持重心，并十分注意不得给予冲撞。

压缩机总重量:

4625Kg

转子重量:

110.5Kg

电机重量:

3300Kg

增速器重量:

1275Kg

公共底座重量:

7021Kg

机组总重量:

16331.5Kg

六、安装找正

为使压缩机及驱动机正常运转，运转中各机器的轴线必须一致。

因此，冷态时预先使其轴线偏离，偏离量仅相当于各机器的热膨胀量。

1、安装找正具体数据

1.1、电机与增速器找正数据：

径向允差：

轴向允差为0±0.05（单位：

mm）

1.2、压缩机与增速器找正数据：

径向允差

轴向允差为0±0.05（单位：

mm）

2、安装找正的施行时期

找正通常在下述时期进行

压缩机安装时         确认同轴度。

主气配管连接时        确认同轴度。

主气配管连接后        进行调整。

机械试验后          如有必要重新检查基准线。

七、配管安装

1、现场施工的配管按用途可分为如下几类：

1.1、油配管及辅助气配管。

1.2、测量用导压管。

1.3、主气配管。

2、配管的制作

2.1、组装已在制造厂制成的配管。

2.2、对应在现场制作的配管进行施工。

（1）管子的切断及坡口加工

管子的切断全部采用切管机等，原则上采用机械切管。

不得已采用气割时，必须用砂轮修磨管子内壁，以清除熔渣等。

特别是对于不锈钢管用气割或电弧气刨切断时，必须去除热影响区。

对接焊缝的坡口，原则上也应采用机械加工，但是，根据现场情况可以用砂轮机磨制。

（2）弯曲加工

DN40以下的配管，原则上使用弯管机进行冷弯，禁止热弯。

特别是不锈钢管，不得进行热弯。

（3）孔的加工

温度计和导压管等安装孔的加工采用钻孔，加工后，要清除管内的飞边毛刺。

（4）配管的试组装

将配管内的砂土等清除后，进行配管的试组装，排泄管道必须有5%以上的斜度。

（5）焊接

（a）焊工必须有规定的资格，或者是焊工技术能力鉴定合格者。

（b）油管和主气管路等的对接焊缝，第一层采用钨极惰性气体保护焊，第二层以后采用电弧焊。

（c）焊条必须采用符合母材规定的，焊前应按规定再次进行干燥处理。

（d）焊前必须检查坡口形状并进行彻底清扫。

（e）点焊必须由具有相同资格的焊工在相同的条件下进行。

（f）必须按规定进行焊接区的予热和焊后加热处理。

（g）各层焊缝的熔渣和飞溅在下层焊接前用刨锤、钢丝刷和砂轮彻底清除。

但是，奥氏体不锈钢的焊接区必须使用同材质的钢丝刷清理。

（6）管路支撑的制作和安装

（a）按图纸指定的部位以及现场认为需要的部位安装支撑。

装配管夹的孔必须用钻床加工。

（b）安装管路支撑时必须注意不得使设备的基准线发生偏移。

必须保持管线之间的平行度以及管线与建筑物的平行度。

同时应注意不妨碍装置的整体美观性。

3、管路的检查

3.1、对接焊缝必须按图纸、文件的要求进行射线探伤，必要时对缺陷进行焊补。

3.2、必须按图纸、文件的要求对焊接部位进行着色探伤检查，必要时对缺陷进行焊补。

3.3、配管工程结束后，必须按图纸等的要求进行耐压试验，气密性试验等。

4、管路的内部净化

4.1、管路焊接和检查等结束后，原则上必须按下述方法进行洗涤和冲洗。

（1）油管和辅助气配管：

   酸洗、油冲洗。

（2）仪表导压管：

       空气吹扫。

（3）主气管路：

        空气吹扫。

八、管线酸洗

1、为了清除管路内部的污垢和锈蚀等,在配管全部制成,不再进行切断、焊接、弯管等工作时，进行酸洗。

2、管路粘附油脂类时，酸洗前应作脱脂处理。

3、将仪表和阀门等附件从管路上卸下，管路的螺纹部分用聚氯乙烯带、橡胶带等耐酸材料缠绕，以防损坏。

4、进行酸洗作业必须根据配管材质，采用不同方法，必须很好地掌握酸洗液的性质。

盐酸有补偿作用，而磷酸和硫酸无补偿作用，所以经很长时间酸洗仍无明显效果时，必须更换酸洗液。

5、判定酸洗效果通过目测检查，必须完全除去氧化皮和锈渍等，露出金属表面。

但是，酸洗过度者为不合格。

6、酸洗后，尽快进行水洗、中和、干燥、防锈处理，然后把开孔部位封闭。

7、酸洗后，尽快进行油冲洗。

注：

（1）酸洗液内加入磷酸，对以后的防锈有利；

（2）不锈钢管的焊接区外周, 焊接后必须进行酸洗。

8、安装

酸洗后的配管，除去临时封闭物，安装到规定的部位时，配管连接处必须正确地安放垫片。

所有法兰应平行并用螺栓可靠地紧固。

九、油冲洗

1、油冲洗前的准备工作

1.1、把压缩机的配管回路以距机体最近的法兰处断开，从供油管到排油管间用临时管连接，临时管的端部制成能安放布袋或200目金属网的结构。

临时管用乙烯软管、橡胶软管和钢管等。

1.2、因为仅将管路的一部分作了改造，所以除了上述的临时管之外，使用正式的管路系统进行油冲洗。

1.3、把滤油器内的滤芯拆下，在油冷器的出口和滤油器的入口之间安装临时过滤器。

在油冲洗过程进行一半，污物变少的时候（即第一次冲洗之后）把临时过滤器拆下，继续进行油冲洗。

1.4、对调节阀等装置, 采用旁路或将其拆下安设临时短管。

1.5、将液面调节阀出口侧的逆止阀的阀芯拆下，或将逆止阀拆下，换成临时短管。

1.6、制作从密封压力测量管到污油排放管间的临时管。

1.7、清洗油箱内部，给油箱内的滤油器安装200目金属网。

1.8、向油箱加油时，必须用200目滤网将油过滤，油量应控制在当油泵运转后，使滤油器、密封油高位槽、脱气槽等充满油时，油箱内的油面位于最低位置。

1.9、用钢管制作的临时管，必须用同样方法进行清洗。

1.10、油冲洗时所使用的油，采用比工作油粘度稍低的冲洗油或者与工作油完全一样的油。

冲洗使用过的油不能作为工作油使用。

2、油冲洗的实施方法

2.1、启动油泵后，一边观察油流情况，一边逐渐增大油流量。

2.2、在供油管路的前端装节流阀或节流孔板，以使各管路的流量均匀。

根据情况，也可将管线分段进行油冲洗。

2.3、对临时管端部安装的布袋或200目金属网，每6~12小时检查清理一次。

2.4、提高油冲洗效果的方法

（1）使油温在20~60℃间，1日变化1~3个周期。

为使油温升高，可使用油箱内装备的蒸气加热器。

为使油温下降，则向油冷却器中通冷却水。

（2）尽量提高油的流速。

（3）用锤敲击管子外侧。

（4）使各管路流量定期变化

（5）油冲洗过程中，油污染严重时重新换新油。

（6）临时中止冲洗时，打开配管的底部和法兰结合处，也有利于冲洗出污垢。

2.5、与供油相连接的导压管、排气管、排放管冲洗数分钟，使之清洁。

3、油冲洗效果的判定

连续进行6小时以上的油冲洗后，如果上述布袋或金属网上只有数个污点， 而且较软用手就能揉碎，就可以结束油冲洗。

4、追加油冲洗

如果油冲洗的效果较好，再追加进行6~12小时的冲洗，并确认能获得同样的效果。

5、油冲洗后的复原

5.1、拆除临时配管，按图纸的要求连接管路。

5.2、重新安装拆下的零件。

十、压缩机主气管路的连接

和压缩机本体的大小相比，与压缩机相连的主气管路非常大，而且数量很多。

如果把施工情况不好的管路连接到压缩机上，那么压缩机就容易被撼动，这将对高速运转的压缩机造成致命的影响。

因此, 在配管的施工过程中，必须给予高度的重视。

在压缩机安装找正之前，绝对不允许安装管路。

此外，将管路与压缩机连接时，各主气配管必须全部完工，只剩下与压缩机接口法兰相连接的最后一项工程。

同时，必须把这些管路的临时支撑全部拆除，使用正式支撑。

绝对不允许以压缩机为起点，进行管路的施工。

1、主气管路的基本连接顺序如下：

1.1、仅将管路法兰用的4个螺栓螺母临时安装在压缩机接口法兰上。

1.2、然后将其余最后剩下的接管对合，实施定位焊。

此时，从基础上面设置临时支撑，绝对不允许给压缩机施加力。

1.3、松开压缩机和管路法兰间的螺栓，使压缩机和管路处于自由状态。

但管路应用临时支撑托起。

1.4、对定位焊部位实施正式焊接。

此时，如果对同一个焊接部位，两人相向沿对称位置同时焊接，就可以减少焊接变形。

1.5、焊后去除从基础等上设置的临时支撑，使管路处于自由状态。

在该状态下，由于最后焊上的接管的自重影响，压缩机和配管法兰间自然存在一定的间隙。

1.6、调整弹簧支座，抬起最后焊接的管路，测量法兰间的尺寸“c”，检查法兰的平行度应在0.1mm以下。

同时，将螺栓插入螺栓孔中，确认其装配裕量。

1.7、正式拧紧配管螺栓时，与压缩机安装时一样，在各联轴节间安放千分表，一边紧固，一边检查各轴线的偏移。

1.8、每一根管路紧固时，轴线的偏移量以千分表的读数计，必须在3/100mm以下。

偏移量超过规定时，必须重新配管。

1.9、所有主气配管必须逐个安装，每次都必须用千分表检查轴线偏移情况。

1.10、主气管路全部安装完后，必须记录该状态下各基准的定位情况。

1.11、配管装支撑时，应在管路正式连接后，将各配管可靠地支好。

2、主气管路的清洗和检查

配管工程在现场施工时，不同情况下有混入铁锈、焊接氧化皮、砂子等污染物的可能。

污染物若进入压缩机，就会造成设备损坏、效率降低等各种故障和危害。

为防患与未然，在主气管路安装前，必须进行彻底检查，管内不得附着污染物及残留物。

十一、安装工程结束后的确认事项

通过上述的安装施工，主要机器的安装和冲洗工作已经结束， 但是，为使以后的试运转顺利进行，还应进行如下的确认工作。

1、油及辅助气管路的确认

1.1、向管路送油或送气前确认下述事项：

（1）管路法兰处是否已正确安装垫片。

（2）法兰连接螺栓是否已正确地紧固。

（3）法兰的平行度是否良好。

（4）是否已正确地装入测量孔等。

（5）阀门的安装方向是否与流向一致。

（6）管路的斜度是否合适。

（7）管路支撑是否已正确安设及调整。

施工用临时支撑是否已拆除。

（8）计测用导管和排污管取出点是否合适。

（9）排污管的顶端是否引至不影响运转的场所。

（10）阀门的操作是否方便。

（11）试验所用的盲板是否已拆除。

1.2、管路的气密性试验

（1）管路逐个进行耐压试验和气密性试验，但全部安装结束后，最好进行综合性的气密性试验。

此时，与机器的结合处应安装临时性盲板。

（2）气密性试验使用干燥空气或氮气。

（3）根据现场情况，气密性试验压力也可以低于规定的压力。

（4）必须特别仔细地检查输送油和气体等可燃性介质的管路。

十二、  压缩机的拆卸、组装要领

（一）、联轴节的拆卸及组装（见附图一）

1、联轴节的拆卸

1.1、卸下联轴节罩上半（4）

1.2、卸下联轴节螺栓、螺母（5）（6）

1.3、卸下中间套筒（7）

1.4、必要时把联轴节罩下半（11）拆下, 拉出联轴节罩的端法兰（3）,拆下O形圈

（2）

1.5、使转子沿轴向窜动，测量止推轴承间隙。

（止推轴承的设计间隙参见有关图纸）。

2、联轴节和末法兰的装配

2.1、紧固末法兰的螺栓（10）。

2.2、确认轴端间距后进行找正, 如果有偏差应作调整。

如果利用找正记录, 就可以很简便地得知修正值。

调整时应使用专用找正工具。

2.3、组装联轴节之前，先把O形圈

（2）装入联轴节罩的端部法兰上，然后装入中间套筒进行组装。

2.4、检查螺栓（6）和螺母（5）的组合标记后, 使用扭矩扳手将全部螺栓均匀地紧固。

2.5、将联轴节罩（4）（11）结合面涂以密封胶后进行组装。

（二）、剪切环的拆卸和组装（见附图二）

1、剪切环的拆卸

1.1、拧下调整环最下部分（9）的螺栓（11），用顶出螺钉将其拉出。

然后按（7）（10）（8）的顺序, 依次拆下其余部分。

1.2、用顶出螺钉将剪切环的左下部分（4）向外拉出, 然后按

（1）（5）（6）的顺序，依次拆下其余部分。

在剪切环的最下段装有键（3）, 用以防止缸内组件转动。

2、剪切环的检查

2.1、对剪切环和缸体（4）的密封槽进行着色探伤。

如果缸体的密封槽有裂纹, 应将该部分去除后进行焊补。

3、剪切环的组装

3.1、使转子转动, 在任何位置均应灵活无卡阻。

3.2、先将装有键（3）的剪切环（5）在最下边推入, 然后从右侧推入（6）, 再将

（1）从左边推入后使之向上转动, 最后从左侧塞入与切口平行的半环（9）塞入后用螺栓（11）固定。

（三）、止推轴承的拆卸和组装

1、止推轴承的拆卸

（1） 卸下轴承盖2、11和止推轴承体10、16上所安装的仪表。

（2） 拧下轴承盖上半2的螺栓13 ，拧下轴承体16的螺栓19 ，将盖和轴承体一起吊出。

此时，不卸下螺栓12 。

（3） 将外侧的承载盘上半1和止推瓦块17的上半一起向上取出。

因为3个止推瓦块没有与承载盘固定，所以取出时应注意，不要使其脱落。

（4） 将内侧的承载盘上半26和止推瓦块21的上半一起向上取出。

同样，因为3个止推瓦没有固定，所以取出时应注意，不要使其脱 落。

（5） 沿中分面向下推压，使外侧承载盘下半5旋转半周，然后将其与止推瓦块17的下半一起取出，方法与（3）相同。

（6） 沿中分面向下推压，使内侧承载盘下半22 旋转半周，然后将其与止推瓦块21的下半一起取出，方法与（4）相同。

（7） 利用轴承体下半10水平面上的螺孔，安装吊环螺钉，使起吊钢丝绳稍起支承作用，然后，拧下轴承盖下半11的螺栓13 ，将轴承体和轴承盖一起拉出。

2、止推轴承的检查和测量

（1）拆卸时需要作测量时，应检查止推瓦块17、21、垫块 4、23和止推盘的磨损零件。

（2）通过改变调整块3、6和24、27的厚度，将转子的轴向位置和止推轴承间隙调整到设计值。

3、止推轴承的组装

（1）将轴承体下半10用螺栓13螺固在端盖上。

（2）让转子缓慢转动，并使其在转动时不产生轴向移动，用千分表30测量止推盘的歪斜。

（止推盘的歪斜应在0。

01mm以下）。

（3）将轴承上半16放在轴承体下半10上，用螺栓19轻轻拧紧。

（4）把轴承（内、外侧）的组件上半4、5、6和22、23、24放在转子轴上，然后，把止推瓦块17、21逐个分别嵌入喷油嘴间，装好后，将组件转到下方。

（5）将轴承（内、外侧）的组件上半1，3，4和23、26、27放在转 子轴上将止推瓦块17、21嵌入喷油嘴之间，然后，装入轴承体下半 10。

需要时可将转子沿轴向移动。

（6）将轴承体上半16放在下半部的上面，用螺栓13、19轻轻拧紧。

（7）在联轴节一侧的端盖上安放千分表，使转子缓慢地作轴向移动，测量转子的轴向窜动量，并作记录。

（8）将转子置于窜动量的中间位置，在叶轮外周测量叶轮背面与蜗壳的间隙。

叶轮轴向间隙的设计值，参见蜗壳组件装配图。

（9）通过内侧调整垫片24、27和外侧调整垫片3、6的厚度，调节 （7）、（8）节所测量的止推轴承间隙和各级叶轮的轴向间隙，使之达到设计值。

必要时可对调整垫片进行加工。

（10）要加工调整垫片时，取出轴承上半16及轴承（内、外侧）组

（11）拧紧轴承体上半螺栓13、19。

（12）与上述（8）一样，是转子处与止推轴承间隙的中间位置，安装轴位移计。

（四）、径向轴承的拆卸和组装

1、径向轴承的拆卸

（1）在轴承附近的上、下方各安装一个千分表，让轴上下窜动，根据窜动量检查轴承径向间隙值。

然后，将转子稍稍吊起，使其 位于轴承中心，把两块千分表再安装在轴承附近左右两侧后，左右移动转子，检查水平方向上的轴承间隙。

（2）卸下径向轴承环2上螺栓8，装上装卸用导杆1，利用顶出螺钉，使其延装卸用导杆1上滑出，把径向轴承环从端盖整体取出。

（3）把径向轴承装卸工具装套在主轴上，固定好。

（4）吊起径向轴承，起吊时，仅让钢丝绳稍绷紧即可。

将径向轴承沿导套从轴中取出。

（5）拧下轴承体上半4上的螺栓9，拆下轴承盖6。

（6）拧下轴承体6端面上的螺栓12，拆下轴承盖11。

（7）拧下轴承体背面上定位螺栓16，拆下5个可倾瓦块14和3个供油 喷嘴。

2、径向轴承的检查和测量

（1）对可倾瓦块14的轴承合金进行着色探伤检查。

如有裂纹就废 弃。

（2）测量径向轴承的间隙轴承体6的内径-可倾瓦块14的最大厚度平均值一轴径=轴承间隙 （直径可倾瓦块的厚度相对差应在0.03mm

以下时，超过0.03mm应更换。

 此外，轴承间隙在0.35mm以上时，应更换瓦块。

3、径向轴承的组装

（1）组装径向轴承--把轴承体6放在平台上，将可倾瓦装入轴承盒 内。

（2）嵌入润滑油喷嘴后，用螺栓16紧固。

（3）测量转子的振摆将组装好的瓦块放入止推轴承侧和联轴节侧的轴承环下半19中，然后在里面涂以清洁的润滑油。

在轴承环中，止推轴承侧有穿过止推轴承体的螺栓。

（4）把轴承装配用的导杆1拧入端盖，将上述组件沿转子、同时让轴承环下半19沿导杆一起推入，然后用螺栓7轻轻紧固。

（5）确认转子能平滑地转动后，在隔板中分面上安装千分表，测量转子的振摆。

（6）拧下螺栓7，取出轴承环下半19，结束转子的振摆测量。

（仅在全部解体时才能进行（3）、（4）、（5）、（6）的程序）

（7）将轴承环4、19 放在平台上，装入轴瓦组件后，用螺栓9紧固。

此时，轴承环端面和外圆不得有层间高差。

（8）将轴承盖嵌入轴承环内，用螺栓12紧固。

（9）在瓦块内表面涂以干净的润滑油，然后分别从止推轴承侧和联  轴节一侧装入转子。

把轴承拆装用导杆1拧入端盖，沿导杆将轴承环推入，然后用螺栓7紧固。

（10）两侧轴承组装好后，应确认转子的能平滑地转动。

（11）在隔板中分面上用塞尺分别测量叶轮迷宫式密封、平衡盘迷宫密封与转子的间隙。

（12）安装轴测量仪的传感器，调整好间隙后，将其可靠地固定。

（五）、外部密封的拆卸和组装（见附图四）

1、外密封的拆卸

（1）安装上干气密封专用工具，将转子固定。

（2）利用拉拔丝杆，将干气密封从密封腔内抽出。

2、干气密封的安装

（1）将密封腔内清理干净，涂上润滑脂。

（2）安装上干气密封专用工具，并将转子固定。

利用丝杆将干气密封装入到位