中国中车南车A类B类供方综合能力评估表评审条款.docx
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中国中车南车A类B类供方综合能力评估表评审条款
广东南车轨道交通车辆有限公司A类B类供方综合能力评估表
供方名称：
供方编码：
供方地址：
评估人员：
评估日期：
供方能力评估表
综合及经营管理总分：
序号
项目
评价等级
评分
标准
备注
评估
得分
0
否决项
供方注册资金是否符合《供方管理程序》要求。
（采购件供方不得低于500万元；工序委外和零部件检修供方不得低于200万元）
供方提供产品是否在其经营范围内
产品属于国家强制认证范围或有铁道部产品认证要求时，能否提供相应资质文件
是否通过质量管理体系第三方认证，且认证证书在有效期内
产品属于二方认证范围的（如需要），是否通过认证
有EN15085焊接认证要求的零部件制造商，是否通过认证
公司负债率是否高于80%
提供易燃易爆的危险化学品的供方，能否提供安全生产许可证或危险化学品经营许可证、危险化学品道路运输经营许可证
制造类供方所承担的零部件，作业主体是否自主承担，不得整体二次委外。
重要工序、特殊工序的转包须经过南车评估小组的确认。
1
公司治理结构
调查前12个月股权变更不超过70%，公司高管人员变动不超过30%，董事长、总经理无变动。
5
调查前12个月股权变更不超过51%，公司高管人员变动不超过50%。
2
2
偿债能力
资产负债率
5
2
0
已获利息倍数
5
2
0
3
营运能力
流动资产周转率
5
2
0
总资产周转率
5
2
0
4
获利能力
净资产收益率
5
2
0
总资产报酬率
5
2
0
5
发展能力
营业增长率
5
2
0
资本保值增值率
5
2
0
6
供方对南车的依存度
依存度为40%-70%
5
依存度高于70%或低于40%
2
依存度高于95%或低于10%。
0
7
技术能力和知识产权
公司拥有特殊或关键流程的行业专家（内部的或外部聘任的）；关键技术拥有自主知识产权或专利
5
没有相关的专家；没有专利、知识产权
2
8
骨干员工年流失率
25-45岁人员流失率低于1%
5
25-45岁人员流失率低于5%
2
25-45岁人员流失率高于10%
0
9
费用预算
按工作项进行费用分析，按进度进行费用预算，形成费用基准。
5
初略进行了费用预算，没有形成正式基准
2
没有证据显示进行了费用预算
0
10
成本控制与成本降低
有费用变更控制程序，对影响成本的因素进行控制；有降低成本的方案，加以实施，有证据显示有绩效。
5
没有降低成本方案，
2
11
供货安全性
最近三年企业效益较好，职工收入增加，社会环境稳定
5
企业收支平衡，或略有亏损，社会环境稳定
2
连续两年亏损，财务状况和社会环境差
0
12
测量、追踪顾客满意度情况
有测量方案，满意度呈现提高趋势（或保持趋势）
5
有测量方案，但满意度呈现下降趋势
2
没有测量方案，没有满意度结果
0
13
项目管理计划
编制完整的项目管理计划，涵盖项目的启动到产品发运，与用户要求相一致，随项目阶段或顾客要求及时更新项目计划
5
有简单的项目管理计划，项目计划滞后
2
14
项目变更的管理
有管理变更控制程序，包括设计变更、工艺变更、能力变更，保证顾客的通知、批准的顾客要求的变更得到管理，相应的文件得到及时更新，证明计划满足变更的要求。
5
有管理变更控制程序，但经常忽视顾客的通知、批准的顾客要求的变更
2
没有管理变更控制程序，相应的文件得不到及时更新，
0
15
与顾客的沟通（否决项）
按项目或订单要求，按项目节点（里程碑）向顾客反馈项目计划执行，了解顾客新的需求，及时调整计划，保证项目实施
没有及时反馈项目计划的执行，不了解顾客新需求，无法保证项目实施
供方管理、采购、库存总分：
序号
项目
评价等级
评分标准
备注
评估得分
1
供方选择
建立系统程序，对供方进行现场考察，选择适合供方。
5
有程序，但实施过程出现漏项
2
没有程序，管理随意性大
0
2
重点供方管理
对重点供方，重要工序委外的管控有合适的计划及评审的见证性资料
5
对重点供方，重要工序委外的管控按照一般计划管理
2
没有形成有效的管控
0
3
供方变更管理
对重点供方或重要工序的变更形成及时有效的管理，并及时通知用户
5
对重点供方或重要工序的变更有基本管理，未通知用户
2
对重点供方或重要工序的变更反映迟缓，质量出问题后才管控
0
4
采购工作的准备
根据设计输出编制采购文件，按计划实施采购
5
没有采购文件，根据部门物料申请采购
2
5
采购管理
批准的合格供方名录规定了供货范围、零部件的重要度等内容，没有超范围采购的现象。
5
形成了文件化的程序，保持和适用了经批准的合格供方名录，
2
没有形成文件化的程序，没有建立合格供方名录。
0
6
采购变更管理
信息变更已正式书面形式通知供方，并建立信息档案
5
口头通知变更。
2
7
库存管理
有最低库存要求，达到最低库存量时即开始采购
5
没有最低库存要求，根据部门物料申请采购
2
库存产品标识清晰，存储点货架式，老化品、危险品隔离存放。
5
没有正规的存储点，物料直接去工序。
2
库存发料使用FIFO方法，保证产品合格状态
5
不使用FIFO方法，有报废产品
2
8
供方业绩评价
建立系统的供方业绩评价程序，按程序对供方进行评价，并按相应的等级进行管理，规定了在供方评价结果不能满足要求时所应采取的措施。
5
有证据显示对供方进行了日常业绩评价，但评价不是由跨部门的成员实施，
2
没有对供方进行业绩评价。
0
9
与供方的共同发展情况
与供方进行信息共享，对出现问题的供方提供整改建议，对重要供方提供技术支持，建立伙伴关系。
5
与供方建立合同关系，只重视商务关系。
2
工艺能力总分：
序号
项目
评价等级
评分
标准
备注
评估得分
1
工艺人员数量
工艺人员占总人数的比例大于3%
5
工艺人员占总人数的比例小于3%
2
2
工艺设计工具
应用计算机辅助制造系统或计算机辅助工艺管理系统
5
没有上述系统
2
3
对过去已发事件和返修数据的利用情况
有类似产品的制造工艺、返修信息，并进行了评审，制定了改进方案
5
有类似产品的制造工艺、返修信息，未进行评审
2
没有类似产品的制造工艺、返修信息
0
4
工艺评定
对新材料、新技术、新的作业方式进行工艺评定，有评定报告，结论满足要求
5
只对其中的一部分进行了评定，如只对新材料做了评定
2
没有做过工艺评定或不清楚工艺评定
0
5
PFMEA的应用情况
全面进行了应用
5
局部进行了应用
2
没有应用
0
6
工艺方案内容
按工艺标准绘制了工艺流程图，明确了制造、质量控制点
5
绘制了简单的工艺流程图
2
没有工艺流程图
0
进行了系统的工艺策划，提出工艺布局、人员、台位、工具、设备等要求
5
没有进行工艺策划，缺少相关的工艺布置和资源的策划
2
有特殊工序、重要工序明细，并规定了人员上岗资格
5
有特殊工序、重要工序明细
2
没有特殊工序、重要工序明细
0
有中间在制品的防护要求，保证在制品在流转过程中不受损伤。
5
没有规定在制品的防护要求，靠经验运行
2
有成品包装、防护、标识、运输方案，保证成品质量
5
没有成品包装、防护、标识、运输方案
2
7
工艺文件
有与设备特性、人员技能、工艺特性相适应的工艺卡片
5
有工艺卡片，但不很实用
2
没有工艺卡片
0
8
装配变差的分析
有证据显示进行了装配变差的分析，控制了工艺变化量
5
没有进行了装配变差的分析
2
9
工艺验证
有工艺验证计划，并按计划实施，有工艺验证报告
5
有工艺验证报告
2
没有工艺验证报告
0
10
设备能力分析
针对产品工艺特性、合同需求量、工艺流程、人员技能对设备进行需求分析，列出设备配备计划、改善计划
5
需求分析没有按工艺照流程进行，分析不充分
2
没有进行设备需求分析
0
11
设备精度评定
定期对设备精度进行评定，用设备精度系数Cm（Cm≥1.33）
5
对设备精度进行评定，设备精度满足产品工艺要求
2
不进行设备精度评定。
0
12
工装的设计、配备
考虑了柔性制造需求、快速更换、防失误功能
5
提出工装需求，仅考虑了功能性
2
简易工装，稳定性差
0
13
新制工装的验证
进行有计划的过程能力验证，并及时调整，有验证报告
5
进行简单的过程能力验证
2
14
试验检测设备的配备
配备了在线试验检测设备和校准的样板，实现快速、准确地检测，配备关键试验台和整机模拟运用试验台，非关键试验项目可以委给有资质的实验室进行检测
5
运用常规检测设备进行检验，配备简易试验台
2
没有配备试验台
0
15
设备工装的维护和鉴定
有设备、工装的预防性维护计划，并有效实施；对工装进行定期鉴定，确认其状态符合要求，尤其是靠工装保证产品质量的部分
5
没有设备、工装的预防性维护计划，少数工装定期进行鉴定，确认其状态符合要求，设备状态尚可
2
关键设备经常发生故障，现场随处可见“设备故障”的标识牌，维修日期长
0
16
工艺改善
根据现场出现的问题，进行工艺改善，及时修订工艺文件
5
工艺文件没有及时进行修订
2
工艺文件长期不进行修订
0
质量控制能力总分：
序号
项目
评价等级
评分
标准
备注
评估
得分
1
质量人员数量
质量人员占总人数的比例大于2%
5
质量人员占总人数的比例小于2%
2
2
质量人员构成
国家质量工程师人员占质量人员总数的10%以上
5
国家质量工程师人员占质量人员总数的10%以下
2
3
质量人员所属
属于公司级部门的
5
属于车间级的
2
4
体系的有效性
过去三年的内审、三方审核显示基本没有重复的不合格项发生，偶尔有一个重复的不合格项，也找到了非一致的根本原因被关闭或已有实施计划。
5
过去三年的内审、三方审核显示有重复的不合格项发生，但工作计划显示会避免将来重复发生。
2
过去三年的内审、三方审核显示有大量的重复的不合格项发生，而且没有有效的措施。
0
5
文件控制
确保在使用处可获得适用文件的有效版本，文件保持清晰易于识别。
建立文件发放回收记录，对作废文件进行了适当的处理。
实施了在整个供应链内追溯顾客文件的过程，并且此过程已被员工理解。
5
建立了文件化的程序，并在发布前得到批准，必要时对文件进行了评审和更新，并再次批准。
2
没有建立文件化的程序
0
6
记录控制
记录保存清晰，易于检索，记录得到较好的保存、备份。
5
建立了形成文件的程序，规定了记录的标识、贮存、保护、检索和处置所需的控制。
在记录正式发布前，记录结果得到批准
2
没有建立形成文件的程序
0
7
质量目标的实现情况
有证据显示组织的质量目标和新产品质量目标得以实现。
5
证据显示其中一个质量目标没有实现
2
证据显示其中多个质量目标没有实现
0
8
管理评审
管理评审的输入包括了审核结果、顾客反馈、过程的绩效和产品的符合性、纠正预防措施的状况、以往管理评审的跟踪措施等内容
5
最高管理者按策划的时间间隔，定期进行管理评审，确保管理体系持续的适宜性，评审包括评价改进机会和经营管理体系变更的需求，质量方针和质量目标变更的需求，并保持管理评审的记录。
2
最高管理者没有按策划的时间间隔进行管理评审
0
9
是否进行项目质量策划
进行策划，编制质量计划，明确质量控制所需的项点和控制方法
5
进行策划，编制的质量计划内容过于简单
2
进行策划，没有编制质量计划
0
10
检验文件
对关键的操作都编制了操作指导书，并在现场
5
没有检验指导书，仅凭质量人员的经验
2
11
检验文件的有效性
操作人员参与指导书的制定和确认，内容符合操作
5
操作人员没有参与制定，内容与操作不符合
2
12
对供方进行FAI情况
对供方进行有计划的FAI，形成FAI报告，并在第一批产品发往公司前进行整改情况确认。
对于特别重要的产品请用户参加。
5
FAI缺乏计划性，形成的报告简单，对问题进行了确认
2
没有FAI，由顾客代替进行。
0
13
FAI的标准制定情况
有详细的FAI通过标准，并严格按照执行
5
FAI通过标准没有细化，执行流于形式
2
没有制定FAI通过标准，几乎没有不通过的记录
0
14
检验记录及分析
检验数据填入检验记录；对检验数据进行分析，发现产品质量的发展趋势；检验记录归档。
5
检验数据填入检验记录；没有进行数据分析；检验记录归档
2
检验数据填入检验记录，但填写不规范。
0
15
产品质量样本
制作外观检查用实物样本或缺陷照片，方便肉眼检查
5
没有制作上述样本或照片
2
16
进货检验
规定了进货检验的方法和标准，对重要物资进行复验，适用、有效
5
只检查来料外观，核实质量证件
2
17
产品状态标识及现场区域标识
规定了产品状态及标识方法（如：
待检、已检待定、合格、不合格），过程产品按规定实施；现场区域标识清晰。
5
规定了产品状态及标识方法（如：
待检、已检待定、合格、不合格），过程产品没有严格按规定实施；现场区域标识不清。
2
过程产品没有状态标识；现场区域标识不清
0
18
不合格品的控制
建立文件化不合格品控制程序；对不合格品进行标识、记录、隔离；组织评审，根据评审结果予以处置。
5
对不合格品进行标识、记录、隔离；但未组织评审就予以处置。
2
对不合格品未进行标识，处置方式随意性大
0
19
返修品的控制
让步接收产品得到顾客的批准，包括供方产品的让步接收，保存了批准放行的数量和产品编号。
5
对返修品进行全面质量检查，并记录其销售地，跟踪其运用情况。
2
对返修品进行全面质量检查，与正常合格品一样销售管理
20
产品标识控制
产品标识符合用户要求，货架产品标识具有可追溯性
5
没有规定产品标识方法，标识随意性大，时常出错
2
21
纠正预防措施
针对不合格品或其他质量问题，提出纠正预防措施，实施并验证有效。
5
提出纠正预防措施要求，但原因分析、措施、验证流于形式
2
没有纠正预防措施
0
22
成品的控制和测试
规定了成品测试程序及接受标准；测试场所遵守产品标准要求（如：
玻璃隔离、密封、恒温等）
5
偏离了上述要求
2
没有成品测试
0
成品测试结果符合接收标准，对偶尔出现的不合格品能及时采取纠正预防措施，防止再发生。
5
成品测试不合格品率大于5%
2
23
成品运输质量
成品包装、防护有效，运输过程没有损伤
5
运输过程经常出现成品损伤现象
2
24
质量成本的控制
有质量成本的统计分析，并提出降低质量成本措施
5
没有质量成本的统计分析
2
25
SPC方法的应用
应用了SPC技术，如:
Cpk值大于1.33
5
没有进行Cpk值的计算
2
26
检测测量设备
对测量系统进行分析，量具和实验设备定期校准
5
量具和实验设备定期校准
2
量具和实验设备没有定期校准
0
27
否决项
是否存在重大质量隐患
产品“八防”管理
１
产品八防管理制度的建立
建立产品八防管理体系，对相关部门工作内容有明确要求
５
建立产品八防管理制度，但不完善
2
没有建立产品八防管理制度
０
２
产品设计阶段的八防管理
产品设计阶段对产品的八防件进行了识别，建立产品零部件重要度及八防项目清单；对以往发生的故障数据进行分析，重点对“八防”件或其组成进行DFMEA分析，发现潜在隐患，制定减轻措施；在技术协议中对采购件供方提出了八防管理要求，明确“八防”件的质量特性，明确材料复验、试验、鉴定、包装、运输、仓储的特殊要求
５
产品设计阶段对产品的八防件进行了识别，建立产品零部件重要度及八防项目清单
２
产品设计阶段没有对产品的八防件进行识别
０
３
产品制造工艺中的八防管理
在工艺方案中识别八防工序，对“八防”工序的组装工艺进行PFMEA分析，发现潜在隐患，制定减轻措施，并进行了工艺试验验证
５
工艺方案中识别了八防工序，工艺文件中规定了八防工序所应采取的特殊措施
２
没有在工艺方案中识别八防工序，没有在工艺文件中规定八防的特殊要求
０
４
检验过程的八防管理
对首件检验、进货检验和生产过程中发现的不满足八防要求的质量问题进行了统计分析，制定了纠正预防措施，并验证了措施的有效性。
５
八防工序及八防件的首件检验、进货检验控制项点做出识别；检验策划和检验指导书中明确了八防工序和八防件首件检验、进货检验要求，对八防质量特性进行了监控
２
检验策划中没有对八防工序及八防件的首件检验、进货检验控制项点做出识别
０
５
八防管理相关培训
针对新产品、新技术、新工艺、新材料对相关人员进行了八防管理要求的培训
５
针对八防管理对相关人员进行了培训，包括设计、工艺、质检、操作人员
２
没有针对产品八防管理对相关人员进行培训
０
产品零部件实物质量情况
1
一般条件下的外观检查（8分）
零件无毛刺，表面清洁，无划伤、无磕碰
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-1.0分
2
符图率检查（15分）
尺寸、公差符合图纸要求
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-2.0分
3
油漆（8分）
油漆表面光洁，无杂质，无色差
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-2.0分
4
镀层（8分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-3.0分
5
喷涂（8分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-2.0分
6
防腐--表面处理（8分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-3.0分
7
焊接（20分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-3.0分
8
按技术协议的包装检查（5分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-1.0分
9
标识（5分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-1.0分
10
性能、功能试验：
电气性能、绝缘性能、机械性能、泄漏试验、压力试验（20分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减1.0-5.0分
11
其它（5分）
采用减分制，按不合格严重程度，每一项次减0.5-1.0分
生产管理及能力总分：
序号
项目
评价等级
评分
标准
备注
评估
得分
1
生产管理流程
生产管理流程清晰，职责明确，生产指令下达和反馈信息渠道畅通。
5
没有清晰的生产管理流程，生产管理人员调度
2
2
生产计划构成
根据合同编制适合项目和自身特点的日程计划（大、中、小日程计划），前后车间（工序）协调紧密
5
只有节点交付计划，前后车间（工序）协调尚可
2
只有节点交付计划，前后车间（工序）缺乏协调性
0
3
生产计划执行
当前生产需求能够在正常的生产时间得以完成，实现均衡生产
5
当前生产需求能够完成，靠加班
2
计划不能被完成，造成延期交货
0
4
生产计划变更
根据生产计划及完工统计，与客户沟通交货期要求，及时主动调整计划，满足交货期要求
5
没有根据生产计划及完工统计，不了解客户交货期要求，被动调整计划，造成延期交货
2
随意变更生产计划，延期交货，导致客户抱怨或索赔
0
5
紧急生产管理
有紧急生产管理流程，执行有效，满足客户紧急订单的需求
5
有紧急生产管理流程，但反应迟缓，不满足客户紧急订单的需求
2
没有紧急生产管理流程，组织混乱，导致客户抱怨或索赔
0
2
工序配套情况
（现场查看）
集成工序配套及时，不出现等待
5
集成工序等待来件。
2
3
生产线节拍及能力
测定节拍时间，找出过程约束和解决方法，确认生产能力达到要求
5
没有测定节拍时间，但生产线能力足以满足要求的能力
2
没有测定节拍时间，没有证据显示达到声明的生产能力
0
4
生产现场目视化管理
升级会员 