HACCP课 程 设 计.docx

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HACCP课程设计

课程设计说明书

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HACCP体系在凝固型酸乳中的应用

摘要：

本设计应用HACCP的七项基本原理对凝固型酸乳生产的整个过程进行物理性、化学性和生物性危害分析，并制定相应的预防控制措施，最后确定原料乳的验收、辅料验收、储存、杀菌、接种、灌装、冷藏这五个工序为关键控制点，建立了关键控制点的关键限值并实施监控，旨在凝固型酸奶生产过程建立HACCP质量控制体系，进而提高凝固型酸奶产品的质量和安全。

关键词：

凝固型酸乳HACCP危害分析

目录

1.设计背景1

1.1凝固型酸乳产品及其质量安全现状1

1.2HACCP体系概述1

1.3HACCP体系在我国食品生产中的应用1

2.设计方案2

2.1凝固型酸乳产品生产中HACCP计划的研究步骤2

2.2完成危害分析工作单3

2.3完成HACCP计划表3

3.方案实施4

3.1组建HACCP小组4

3.2凝固性酸乳产品描述确定预期用途4

3.3绘制凝固性酸乳产品工艺流程图并进行现场确证5

3.4进行危害分析并建立预防措施7

3.5确定关键控制点（CCP）8

3.6确定CCP的关键限值9

3.7建立监控程序10

3.8建立纠偏措施11

3.9建立验证程序12

3.10建立有效的记录管理系统12

4.结果与结论12

4.1凝固型酸乳产品生产过程中危害分析工作单12

4.2HACCP计划表13

5.收获与致谢24

6.参考文献25

1.设计背景

1.1凝固型酸乳产品及其质量安全现状

凝固型酸乳是以牛乳或其他乳畜乳为主要原料，经杀菌后接种乳酸菌等有益微生物，经发酵保温而制成的具有特殊风味的乳制品，其发酵过程在包装容器中进行，成品呈凝乳状态。

目前本产品生产过程中存在的问题有：

产品结构不够合理、原料奶、酸乳质量参差不齐等。

我国目前80％是手工挤奶，且日益增多的个体户不注意奶牛疫病防治，原奶细菌超标、抗生素含量过高等问题突出，严重制约着乳制品质量的提高。

即使在原料奶主产区采用机械挤奶设备，但仍然存在管理水平低、设备不能及时保洁等问题。

我国原料奶生产卫生条件差、细菌数量偏高、杂质较多。

国家颁布的质量卫生标准大多数是十几年前制定的，且分别隶属于不同部门，涉及指标少，检测方法落后，远远落后于当前食品安全的要求。

1.2HACCP体系概述

HACCP是一种保证食品安全与卫生的预防管理体系，HACCP体系是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。

，运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等方面的原理与方法，对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价，找出对终产品的安全有重大影响的关键控制点，并采取相应的预防/控制措施及纠偏措施。

HACCP体系的七项基本原理：

①进行危害分析并确定预防措施

②确定关键控制点

③确定CCP的关键限值（CL）

④建立监控程序

⑤建立纠偏措施

⑥建立验证HACCP体系是否正确运行的程序

⑦建立有效的记录保存与管理体系[1]

1.3HACCP体系在我国食品生产中的应用

生产过程中HACCP原理的应用尤其重要，在食品工业中的应用主要有以下几个方面。

HACCP系应用的重点是寻找影响产品质量的关键因素，并采取有效的预防措施。

刘赛琴[2]等人在研究糕点生产加工HACCP体系的应用评价中，选择揭阳某糕点食品生产加工企业作为研究对象，该企业在满足GMP和SSOP前提下，根据糕点生产工艺流程特点，结合以往的流行病学和卫生控制结果，进行危害分析，将关键控制点和一般控制点区分开来，并制定HACCP计划表，对关键控制点的监测措施、纠偏措施、记录都做了详细的规划，使HACCP措施更具有可行性，合理地利用有限的人力、物力资源，实施后效果显著企业的成品合格率达到了100%，没有发生质量事故，降低了企业生产成本，提高了经济效益。

王松治[3]等人在利用HACCP系统的原理和方法，对单冻虾仁的生产过程进行细致的调查分析，对虾仁的收购、标贴声明和金属探测为关键控制点，并实施严格控制，使虾仁的质量得到保证。

由实施HACCP之前的2000年合格率53.00%（70/132）提高到2001年97.32%（109/112），2002年98.08%（153/156）。

因此，各类水产品冻虾仁加工企业，不论是出口还是内销，都应根据自身特点，健全各项卫生制度，建立HACCP计划，严格管理，确保产品质量和消费者身体健康。

姜松法[4]等人在研究HACCP体系在烟渍蔬菜生产线的建立和应用中，通过现场调查和实验研究分析，识别和评估腌渍蔬菜生产线中的各种危害因素及其危险度，根据“关键控制点决定树”确定5个关键控制点，并提出相应控制措施，该体系建立实施后一年申请第三方认证。

试运行后产品的微生物学指标和理化检验结果全部达到现行相关国家标准，产品抽检合格率均达到100%，并通过第三方认证。

因此，腌渍蔬菜加工企业实施HACCP体系后产品合格率明显提高，可有效提高腌渍蔬菜的卫生质量。

2.设计方案

2.1凝固型酸乳产品生产中HACCP计划的研究步骤

凝固型酸乳产品生产中HACCP计划的研究过程由12个步骤组成，其包括5个预先步骤和HACCP中的7项基本原理，具体见图2.1所示。

组成HACCP小组

凝固型酸乳产品描述

确定凝固型酸乳预期用途

绘制凝固型酸乳生产流程图

确证凝固型酸乳生产流程图

进行凝固型酸乳生产过程危害分析并建立预防措施（原理1）

确定凝固型酸乳生产过程关键控制点（原理2）

确定凝固型酸乳生产过程中CCP的关键限值（原理3）

建立确定凝固型酸乳生产过程中CCP的监控程序（原理4）

建立确定凝固型酸乳生产过程中CCP的纠偏措施（原理5）

建立确定凝固型酸乳生产过程中CCP的验证程序（原理6）

建立确定凝固型酸乳生产过程中CCP的记录管理程序（原理7）

图2.1HACCP体系设计方案

2.2完成危害分析工作单

按照产品生产工艺流程图中工艺步骤的先后顺序，对每一步骤中可能存在的生物、化学、物理危害进行分析，并对其是否显著做出判断，并提供判断依据，最后利用CCP判断树对确定的显著危害所在步骤是否是CCP进行判断，最终整理形成危害分析工作单。

具体见表4.1.

2.3完成HACCP计划表

针对危害分析工作单中的CCP点确定其关键限值，并建立其监控程序，建立适当的纠偏措施以备CCP发生偏离时之需，建立验证程序并保留相关记录，最终形成HACCP计划表，具体见表4.2。

3.方案实施

3.1组建HACCP小组

姓名

小组内职务

HACCP管理体系中的职务

组长

全面负责HACCP管理体系的建立，实施。

查找相应资料并确认生产工艺流程图

组员

绘制生产流程图，工艺的确认和验证，各关键控制点关键限值的提出

3.2凝固性酸乳产品描述确定预期用途

凝固型酸乳的产品描述如表3.2

表3.2

产品名称

凝固型酸乳

配方

原料乳、乳酸菌（嗜热链球菌，保加利亚乳杆菌，比例为1:

1），全脂奶粉,白砂糖、明胶等。

工艺

原料乳杀菌及发酵、冷藏

产品特性

（1）感官特性

A.色泽：

呈均匀一致的乳白色或稍带淡黄色

B.滋味和气味：

具有酸牛乳应有的滋味和气味

C.组织状态：

凝块结实均匀，无气泡，容许少量乳清析出

（2）理化指标：

脂肪≥3.1%,蛋白质≥2.9%，非脂乳固体≥8.1%,

酸度≥70.0ºΤ,乳酸菌计数>10CFU／mg。

汞≤0.01×10﹣6

（3）卫生指标：

苯甲酸≤0.03g／㎏，山梨酸:

不得检出，硝酸盐（以NaNO3计）

≤11.0㎎／㎏、亚硝酸盐（NaNO2计）≤0.2㎎／㎏、黄曲霉毒素M1≤0.5μg／㎏，大肠菌群≤90MPN／100ml，致病菌:

不得检出[5]

消费对象

普通消费者

使用方法

开盖即用

包装类型

单独塑料杯装：

塑料膜与塑料杯

密封连在一起[6]

标签说明

2℃～6℃贮存，6天

销售运输要求

冷链系统销售，冷藏运输车、零售柜的温度都不应超过10℃。

尽量减少搬运和避免碰撞

3.3绘制凝固性酸乳产品工艺流程图并进行现场确证

现场确认时间:

A1原料乳验收

↓

现场确认人:

A2预处理（净乳、冷藏）

↓

A3标准化

↓

A4配料（蔗糖、乳粉、稳定剂等）←B1辅料验收、储存

↓

A5预热均质（60~70℃，16~18MPa）

↓

A6杀菌（95℃,5min）

↓

A7冷却（43~45℃）

↓

A8接入发酵菌种（1%~3%）←C1菌种的选择、验收、储存

↓

A9灌装←C2包装材料的验收、储存

↓

A10封盖

↓

A11发酵（41~43℃，3~5h）

↓

A12冷却

↓

A13冷藏和后熟（2~6h，2~6℃）

↓

A14贮藏（2~6℃）

图3.1凝固性酸乳产品工艺流程图

流程图经HACCP小组现场验证无误。

A1原料乳验收：

本品的原料为新鲜乳，应满足以下条件：

①总乳固体不低于11.5%，其中非脂乳固体不低于8.5%。

②不得使用含有抗生素或残留有效氯等杀菌剂的鲜乳。

③不得使用患有乳房炎的牛的乳，否则会影响酸乳的风味和蛋白质的凝胶力。

[7]品管课对厂商提供之原物料进行检验，当原物料存在不合格时能及时发现。

验收后的原料均保证为符合卫生要求的；品管课按照国家法律法规的要求制定相应的原料验收标准（客供品依据委托厂提供之相关标准）并不定期进行信息收集及时修订相关原料要求，对达不到要求不符合标准的原物料经与驻厂人员协商予以扣款允收，退货或特裁处理，对检验合格的原料仓管员应核对品名、规格、数量相符合点收入仓。

B1辅料验收、储存：

验收入仓的原料进行定位放置并标识清楚，严格执行使用期限要求。

A2预处理:

原料乳验收后必须经过净化，其目的是除去机械杂质并减少微生物数量。

一般采用过滤净化和离心净化的方法。

经净化后需冷却到4℃左右以抑制乳中微生物的繁殖。

[8]

A3标准化:

为了使产品符合要求，乳制品中脂肪与无脂干物质含量要求保持一定比例，所以要进行标准化。

方法是在原料乳中直接混加全脂乳粉。

A4配料：

现场主管须对每桶配料做确认，品管员对每桶料液检测PH值、糖度、酸度，保证产品稳定，并留有书面记录。

按照工艺规定进行定量加入蔗糖、稳定剂、乳粉等。

一般添加6％~9％的蔗糖，将原料乳加热到50℃即可加入蔗糖，待65℃时，过滤除去杂质。

脱脂乳粉的添加量一般为1％~3％。

同时可加入稳定剂（如明胶、果胶、变性淀粉），有助于水合作用，减少产品乳清分离的趋势,添加量应控制在0.1％~0.5％。

[9]

A5预热均质：

均质前预热可提高均质效果，均质处理使原料充分混合有利于提高酸乳的稳定性和黏稠度，使酸乳质地细腻，口感良好[8]。

注意控制预热温度为60~70℃，控制均质压力为16~18MPa。

A6杀菌：

杀菌的目的在于杀灭原料乳中的杂菌，确保乳酸菌的正常生长和繁殖，钝化原料乳中对发酵菌有抑制作用的天然抑制物；使乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态，提高黏稠度和防止成品中乳清析出的目的。

杀菌机操作员应严格执行杀菌机操作规程，按委托厂提供的工艺进行杀菌作业，控制杀菌温度在95℃，杀菌时间为5min，并留有（杀菌）记录，记录内应包括：

生产日期，产品名称，线别，杀菌温度，保持时间以及其他必备数据，品管课品管员每小时检测杀菌温度，保持时间，并留有书面记录。

A7冷却：

在43~45℃条件下冷却，便于接种发酵剂。

A8接入发酵菌种：

本产品使用的发酵剂为保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合菌种比例为1:

1，加入量1％~3％。

接种前应将发酵剂充分搅拌，将凝乳完全破坏。

[7]接种是造成酸乳受微生物污染的主要环节之一，为防止其他有害微生物的污染，必须实行无菌操作方式[10]。

C1菌种的选择、验收、储存:

发酵剂噬菌体污染是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。

可经常更换发酵剂加以控制。

两种以上菌种混合使用也可避免使用单一菌种因噬菌体污染而使发酵终止的弊端[10]。

本品使用保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合菌种，比例为1∶1。

验收过所选菌种的特性及活性后，置于冷藏库中贮存。

A9灌装：

经过接种并充分搅拌的牛乳要立即连续地灌装到塑料杯中。

在灌装前需对塑料杯进行蒸汽灭菌，并要保持灌装室接近无菌状态。

C2包装材料的验收和储存：

包装材料必须符合包装材料验收规程中的要求，同时也要符合经济性的要求。

由检验组对塑料杯进行抽样检测合格后使用，包装形式——密闭杯装。

安全、卫生、无污染。

A10封盖：

按照操作规程进行封盖。

A11发酵：

发酵时间随菌种而异。

用保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合发酵剂时，温度保持在41~43℃，培养时间3~5h。

发酵过程中要注意观察温度和时间指标，同时应避免振动。

达到凝固状态即可终止发酵。

一般发酵终点可根据如下条件判断：

①滴定酸度达到70ºΤ以上；②pH低于4.6；③乳酸度为0.7％~0.8％。

A12冷却：

发酵好后，应立即将其放入4~5℃的冷库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度过高，

A13冷藏和后熟：

冷藏可促进香味物质产生，改善酸乳硬度，一般将酸乳冷藏在2~6℃，冷藏和后熟24小时即可出售。

A14贮藏：

一般货架期为一周，在2~6℃下贮存。

3.4进行危害分析并建立预防措施

根据凝固性酸乳生产工艺流程（从原辅料的接收到包装）,从生物、物理、化学3个方面来进行危害分析，并最终形成危害分析工作单，具体见表4-1。

（1）生物性危害及其预防措施

牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，都会产生存在，以至对终产品造成危害。

生物性危害主要通过SSOP来控制，同时严格控制设备和个人卫生，在杀菌过程中要严格控制杀菌温度和条件。

（2）化学性危害及其预防措施

化学性危害主要是：

①奶牛摄入的饲料中农药残留物，造成牛乳中杀虫剂，除草剂的污染危害；为保持牛健康使用的药物等会造成牛乳中抗生素残留的危害；②设备管道中清洗剂残留造成重金属离子污染危害；③食品添加剂的使用不当造成牛乳中色素、防腐剂等危害。

化学性危害主要通过SSOP来控制，食品添加剂的使用要严格按照国家有关标准的要求，清洗剂的使用要严格控制其用量，另外要正确选择包装材料。

（3）物理危害及其预防措施

物理性危害是在食品加工过程中进入食品中的外来物质造成的，挤奶、贮运、产品灌装、封口过程中会有牛粪、昆虫、泥沙等外物进入牛乳中造成危害。

物理危害主要通过过滤分离、加工中的正确操作来控制，还要对设备进行定期的修检。

3.5确定关键控制点（CCP）

停止该产品生产

HACCP小组借助CCP组合判断树（DecisionTree）对凝固型酸乳产品工艺流程图中的各工序使用判断树按次序进行判断，按图先后回答每一个问题，最后确定该工序是否为关键控制点（CCP）。

CCP组合判断树见图3-2。

一、对已确定的某种显著危害在本步骤中是否有相应的预防控制措施？

结束

二、对已确定的该种显著危害，在以下步骤中是否有相应的预防控制措施？

图3.2CCP组合判断树

借助CCP组合判断树最终确定了凝固型酸乳产品生产过程中的关键控制点（CCP）有：

（1）原料乳验收；

（2）辅料验收、储存；（3）杀菌；（4）接种；（5）灌装；（6）冷藏和后熟。

3.6确定CCP的关键限值

（1）原料乳验收

验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准—GB6914—86。

牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。

不能有苦味、成味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。

抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出。

原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留见表3.3。

现场主管须对每桶配料做确认，品管课品管员对每桶料液检测pH值、糖度、酸度，保证产品稳定，并留有书面记录。

（2）辅料验收、储存

正常乳粉的色泽应呈淡黄色，滋气味应具有牛乳独特的乳香风味，脂肪含量25~30g／100g，蛋白质含量25~30g／100g。

应储存在专用库房，保藏条件应符合国家标准，温度在25℃以下，相对湿度不超过75％，阴凉、干燥

、情洁的环境中。

（3）杀菌

巴氏杀菌是预防生物性危害的最关键步骤，杀菌的关键限值为温度90～95℃，5~10min。

（4）接种

菌种必须足纯良无害，使用合格的菌种制品并定期用催化酶实验检查其纯度乳酸菌催化酶实验应呈阴性。

定期进行发酵剂生产设备和容器涂抹检验来判定清洗效果和车间的卫生状况。

中间发酵剂每10天更换1次，接种量为1％~3％。

（5）灌装

加强生产全过程的卫生管理工作，设备、工具及包装材料等使用前应彻底消毒。

（6）冷藏

严格控制冷藏温度为2~6℃，后熟时间24h。

凝固型酸乳产品生产过程中每一个CCP的关键限值详见表4-2HACCP计划表。

表3.3原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留

项目

关键值

黄曲霉毒素﹙μg／kg﹚

汞（mg／kg）

六六六（mg／kg）

滴滴涕（mg／kg）

砷（以As计）（mg／kg）

铅（以Pb计）（mg／kg）

铬（以Cr6+）（mg／kg）

硝酸盐（以NaNO3）（mg／kg）

亚硝酸盐（NaNO2）（mg／kg）

硒（以Se计）（mg／kg）

锌（以Zn计）（mg／kg）

青霉素（mg／kg）

≤0.5

≤0.01

≤0.1

≤0.1

≤0.2

≤0.05

≤0.3

≤11.0

≤0.2

≤0.03

≤10

≤0.001

3.7建立监控程序

⑴对原料乳验收的监控程序

①监控对象﹕致病菌、杂菌数、生奶的温度、酒精试验结果、抗生素检测阴性。

②监控方法﹕病菌检验、杂菌数检验、用温度计测量、用72﹪酒精检验、用TTC试验检验抗生素残留。

③监控频率﹕1次／批。

④监控人员﹕车间检验员。

⑵对辅料的验收、储存的监控程序

①监控对象﹕致病菌、杂菌数。

②监控方法﹕病菌检验、杂菌数检验。

③监控频率﹕1次／批。

④监控人员﹕车间检验员。

⑶对杀菌的监控程序

①监控对象﹕杀菌温度、杀菌时间。

②监控方法﹕目测。

③监控频率﹕1次／5min。

④监控人员﹕操作员。

⑷对接种的监控程序

①监控对象﹕发酵剂纯度活力。

②监控方法﹕刃天青还原试验。

③监控频率﹕一次。

④监控人员﹕车间检验员。

⑸对灌装的监控程序

①监控对象﹕灌装设备、工具、包装材料表面的病菌数及杂菌数，车间空气中的病菌数及杂菌数。

②监控方法﹕灌装设备、工具、包装材料表面的病菌数及杂菌数检测用涂抹试验，车间空气中的病菌数及杂菌数检测用空暴试验。

③监控频率﹕1次／批。

④监控人员﹕车间检验员。

⑹对冷藏的监控程序

①监控对象﹕温度、时间。

②监控方法﹕时间记录、用温度计测量。

③监控频率﹕1次／批。

④监控人员﹕操作员。

凝固型酸乳产品生产过程中CCP的监控程序具体见表4-2HACCP计划表。

3.8建立纠偏措施

经监控认为关键控制点有失控时，应采取相应的纠偏措施，即偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。

纠偏措施一般包括两步：

第一，纠正和消除发生偏离关键限值的起因，重建加工控制；第二，确认产品是在加工偏离期间生产的，并确定它的处理方式。

采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。

必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。

⑴对原料乳的纠偏措施

根据数据偏离情况处理﹕拒收。

⑵辅料的验收、储存

根据数据偏离情况处理﹕拒收。

⑶对杀菌的纠偏措施

重新杀菌。

⑷对接种的纠偏措施

纯度、活力达不到的更换菌种。

⑸对灌装的纠偏措施

严格执行SSOP。

⑹对冷藏的纠偏措施

对温度时间进行调整。

针对凝固型酸乳产品生产的CCP建立的纠偏措施，具体见表4-2HACCP计划表。

3.9建立验证程序

验证的目的是通过严谨、科学、系统的方法确认HACCP计划是否有效，是否被正确执行。

利用验证程序不但能确定HACCP体系是否按预定计划运作，而且还可确定HACCP计划是否需要修改和再确认。

验证活动由HACCP计划确认、CCP的验证、HACCP系统的验证三部分组成。

关于凝固型酸乳产品生产中CCP的验证具体见表4-2HACCP计划表。

3.10建立有效的记录管理系统

HACCP需要建立有效的记录管理程序，以便使HACCP体系文件化。

计录是采取措施的书面证据，包含了CCP在监控、偏差、纠偏措施等过程中发生的历史性信息，不但可用来确证企业是按既定的HACCP计划执行的，而且可利用这些信息建立产品流程档案，一旦发现问题，能从中查询产生问题的实际生产过程。

此外，记录还提供了一个有效的监控手段，使企业及时发现并调整加工过程中偏离CCP的趋势，防止生产过程失去控制。

所以，企业拥有正确填写、准确记录、系统归档的最新记录是结对必要的。

有关凝固型酸乳产品中CCP的监控记录具体见表4-2HACCP计划表。

4.结果与结论

4.1凝固型酸乳产品生产过程中危害分析工作单

凝固型酸乳产品生产过程中的危害分析工作单具体见表4.1。

4.2HACCP计划表

凝固型酸乳产品生产过程中的HACCP计划表具体见表4.2。

表4.1凝固型酸乳产品生产的危害分析工作单

加工步骤

潜在危害

危害是否显著

对潜在危害的判断依据

预防措施

是否是关键控制点？

原料乳验收

生物的：

细菌、致病菌

是

原料感染杂菌，乳牛生病

依据SSOP来控制

是

化学的：

农药、抗生素

是

农药、兽药残留

依据SSOP来控制

物理的：

饲料、昆虫等

否

原料污染

过滤分离可除去

辅料

验收、储存

生物的：

致病菌、细菌

化学的：

无

物理的：

无

是

原料储藏受杂菌污染

依据SSOP来控制

是

净乳

生物的：

细菌、致病菌

是

操作员卫生、设备污染

控制设备、个人卫生，SSOP控制

否

化学的：

无

否

物理的：

机械磨损物

否

操作不当、机械磨损物

正确操作，定期修检设备

续表4.1凝固型酸乳产品生产的危害分析工作单

加工步骤

潜在危害

危害是否显著

对潜在危害的判断依据

预防措施

是否是关键控制点？

冷藏

生物的：

细菌、致病菌

化学的：

无

是

否

温度过高，引起细菌过量繁殖

控制温度在4-6℃

否

物理的：

无

否

标准化

生物的：

细菌、致病菌

是

仪器消毒不完全、原料本身携带

后序的杀菌可控制危害

否

化学的：

无

否

物理的：

机械磨损物

否

操作不当、机械磨损物

正确操作，定期修检设备

配料

生物的：

微生物

是

感染杂菌

由SSOP控制

否

化学的：

重金属污染

是

重金属污染

由SSOP控制

物理的：

头发等

否

加工过程中意外掉入

由SSOP控制