铝合金模板系统应用技术标准01版.docx

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铝合金模板系统应用技术标准01版

铝合金模板系统应用技术标准

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参加首次讨论认定人员：

前言

铝合金模板系统系根据建筑及结构施工图，经定型化设计及工业化加工定制完成所需的标准尺寸模板构件及配套使用的非标准构件。

在工厂完成预拼装、分类标记，然后打包转运到施工现场，对号安装就位后，用可调斜撑调整模板的垂直度、竖向可调支撑调整模板的水平标高；利用穿墙对拉螺杆及背楞保证模板体系的刚度和整体稳定性。

待混凝土达到一定强度后，可保留竖向支撑，按顺序拆除墙（柱）模板、梁侧模板、梁底和楼面模板，进入下一层的循环施工。

铝合金常用模板长2735、2635mm、2535mm、1200mm、900mm，宽300mm～450mm。

比钢框胶合板模板的重量轻30%，比木模板的拼装速度可提高65%。

其支承体系通常采用单管支撑的钢管。

铝合金模板系统施工方便，可人工或机械整体吊装，施工速度快，大大节省劳动力；拼装精度高，水平和垂直度易保证，模板本身不吸水，混凝土表面成型质量好；分摊成本低，可反复使用200次以上，材料可完全回收再利用；文明施工程度高，施工过程基本无废料处理；是节能环保型产品，具有广泛的推广应用价值。

本技术标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：

标准的结构和编写》的规定要求进行编写。

本技术标准由重庆瑞鑫科五金制品有限公司提出并起草。

目录

1、适用范围

2、规范性引用文件

3、术语和定义

4、基本规定

5、材料

6、铝模板和支撑系统的工程设计

6.1、铝模板的施工设计

6.2、支承系统设计

7、铝模板工程的施工

7.1、一般规定

7.2、铝模板的安装

7.3、铝模板的拆除

7.4、铝模板的维修与保养

8、铝模板工程的验收

9、混凝土工程的质量验收

铝合金模板系统应用技术标准

1、适用范围

本技术标准适用于工业与民用建筑的现浇混凝土工程所用的一般模板与支撑体系的施工；不适用于危险性较大的混凝土模板与支撑体系的施工。

2、规范性引用文件

1《铝合金建筑型材》GB/T5237.2008

2《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892

3《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190

4《碳素结构钢》GB/T700

5《低合金高强度结构钢》GB/T1591

6《铝合金压铸件》GB/T13821、15114

7《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100

8《铝合金结构设计规范》GB50429

9《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576

10《组合钢模板技术规范》GB50214

11《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162

12《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300

13《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204

14《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

15《铝合金结构工程施工规程》JGJ/T216

13《建筑结构荷载规范》GB50009

3、术语和定义

3．1．1面板

直接接触新浇混凝土的承力板，包括拼装的板和加肋的板。

3．1．2支撑梁

用于连接面板和支顶的构件。

3．1．3连接件

面板与支顶的连接、面板自身的拼接、加固体系自身的连接和其中二者相互连接所用的零配件。

包括插销、锲片、螺栓、背楞、垫片、对拉螺杆等。

3．1．4模板系统

由面板、支架和连接件三部分系统组成的体系。

4、基本规定

4．0．1铝模板系统的设计应采用以概率理论为基础的极限状态计算方法，并采用分项系数的设计表达式进行设计计算。

4．0．2铝模板系统应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料等条件进行设计。

4．0．3铝模板系统应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

4．0．4铝模板应拼缝严密，装拆灵活，搬运方便。

4．0．5标准构件

标准构件是每个工程都能通用的构件，一般工程中标准构件的通用率为80%左右。

铝模板按使用位置可分为：

墙身铝模板，结构柱铝模板，楼面铝模板，结构梁铝模板和其它标准构件，考虑施工和力学计算等因素，四种板的标准尺寸各有不同，见表4.0.5。

表4.0.5铝模板标准件规格

名称

照片

宽度

（mm）

长度

（mm）

加筋肋板

（mm）

面板厚度

（mm）

边框高度

（mm）

墙身模板

（W）

400，450为准，80，100,125，150，200，250，300，350辅助。

楼层净高扣除转角板、角铝高度

厚度4mm，型材板肋高18~25

3.9~4.5

65~70

墙身

内转角

（C）

150x150，100x150，140x130.

楼层净高扣除转角板、角铝高度

筋板6mm，间距600～800mm

3.9~4.5

65~70

墙身外转角

（A）

楼层净高扣除转角板、角铝高度

4.5-10.0

65~70

楼面模板

（S）

400，450为准，80，100，125，150，200，250，300，350辅助。

1200,1000,800

（750-100）,

厚度4mm，型材板肋高18~25

3.9~4.5

65~70

楼面转角

（V）

150x150，100x150，

130x140

800,1200,1600,

2000,2400,2800

（800～100）

筋板6mm，间距600～800mm

3.9~4.5

65~70

楼面龙骨

（B1B2）

150，125，100

750,1050

筋板6mm，间距600～800mm

4~5

65~70

梁底板

（F）

340，330标准

1200,1000

800（800

～100）

3.9~4.5

65~70

梁测板

（E）

400，350，

300，250，200

150，100，

1263，1200，

1100，1000

900（800～100）

3.9~4.5

65~70

楼面死顶

（Ta,b,c）

125

160

4.9~5.5

65~70

梁底死顶

（T1，2，3）

125

340，330标准

筋板6mm

4.9~5.5

65~70

5、材料

5．0．1铝合金模板

1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190、《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892的规定。

2特殊造型、标准层发生变异位置可以采用铝单板,材质为6061-T6。

3铝型材表面采用阳极氧化处理，并符合《铝合金建筑型材》GB/T5237.2中AA15级。

5．0．2钢支撑、钢背楞、拉杆等钢材

1铝合金模板系统的钢支撑、钢背楞、拉杆、子弹销采用Q235B钢材，材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

2一般钢背楞的尺寸不小于40mm×80mm×3mm。

3埋件、子弹销表面应采用热浸镀锌处理，镀锌层厚度不小于60μm。

5．0．3脱模剂

采用NKC-100、立邦T-902、（伟业）水性高效脱膜剂。

5．0．4PVC胶管、杯头

胶管、杯头为PVC材质，须与拉杆配套使用。

胶管管径φ32mm×3.2mm，外径32mm，内径26mm，胶管长度允许误差±1mm。

杯头外径为45mm/24mm，内径22mm。

6、铝模板和支撑系统工程的设计

6.1铝模板的施工设计

6.1.1铝模板工程施工前，应根据项目结构施工图、施工总平面布置及施工设备和材料供应等施工现场条件，编制铝模板工程专项施工设计，作为工程项目施工组织设计的内容。

6.1.2铝模板的施工设计应包括下列内容：

1根据工程混凝土结构施工图纸，绘制模板配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图。

2根据结构构造型式和施工条件确定模板荷载，对模板和支承系统做力学验算。

3编制铝模板与配件的规格、品种和数量明细表。

4制定技术及安全措施，包括：

铝模板结构安装及拆卸的程序，特殊部位、预埋件及预留孔洞的处理方法。

5制定铝模板及配件的周转使用计划。

6编写模板工程施工方案。

6.1.3铝模板系统设计验算

1铝模板承受的荷载应根据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162的有关规定进行计算。

2组成模板系统的铝模板、钢背楞和单支顶柱应采用组合荷载验算其刚度，其容许挠度应符合表6.1.3的规定。

表6.1.3铝模板及构配件的容许变形值（mm）

部件名称

容许变形值

单块铝模板

≤1.5

单块铝模板的长、宽尺寸

1

钢背楞

L/500且≤2.0

柱箍

B/500且≤2.0

支撑加固系统累计

≤4.0

注：

L为计算跨度，B为柱宽。

3当验算铝模板及支承系统在自重与风荷载作用下抗倾覆的稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。

风荷载应根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定取用。

6.1.4铝模板的配板，应根据配模面的形状和尺寸，以及支撑形式而确定。

绘制配板图时，应标出模板的位置、规格型号，标绘出单元分界线，明确有特殊构造要求的详图。

6.1.5铝模板的布置方法和规则应优先考虑使用标准构件，模板设计时，按标准构件尺寸从大到小进行排放，其他规格的模板作补充。

1墙身模板的布置设计从墙的阴角开始，第一个构件是内转角（C），再用400mm等宽度的标准构件两边逐个排放，直到中间一个非标构件。

2结构柱模板的布置方法及规则与墙身模板基本相同。

3楼面模板的布置设计从楼面四周转角开始，四个角采用标准的楼面转角模板（S400），其它用标准楼面转角两边从大至小逐个布置，中间一件可能是非标构件。

楼面转角设计完成后开始布置楼面板，楼面板也是从两边和顶端用400mm等标准楼面构件逐个布置设计。

两排楼面板之间用龙骨做支撑，所有支撑系统两个方向的间距都不能大于1200mm。

4结构梁模板的布置方法同楼面一样，从转角开始用标准构件排放，两块梁底模板之间用梁底支撑托起，根据力学计算要求，梁底支撑的间距因梁本身的大小而定，但原则上不能超过1200mm。

6.1.6柱、梁、墙、板等的各种模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固的专用模板。

需设置对拉螺栓或其他拉筋的位置，可采用电钻钻孔。

6.1.7尺寸误差修正：

为避免施工过程中模板温度变形、接缝不平对模板整体尺寸的影响，模板设计时，所有标准构件尺寸公差控制在-0.5mm~0mm，每一组墙、柱、梁、板累计公差不小于5mm。

进场安装时负公差导致的间隙，采用6mm，4mm铝板填充，使用几层后根据情况再作取消。

6.2铝模板支承系统的设计

6.2.1模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。

钢背楞的配置方向应与模板的长度方向垂直，直接承受模板传递的荷载，其间距应按荷载数值和模板的力学性能计算确定。

6.2.2钢背楞悬挑部分的端部挠度应与跨中挠度大致相等。

悬挑长度不宜大于50mm。

6.2.3模板端缝齐平布置时，一般每块模板应有两个支承点。

错开布置时，其净间距可不受端缝位置的限制。

6.2.4当模板底的净高不大于3.10m时，方可使用不加水平连杆的单支顶柱作为支承；单支顶应采用内外管设计，外管应采用直径60mm×2.75mm的钢管，内管应采用直径48mm×3.0mm的钢管。

支模高度大于3.1m的支承系统应有可靠措施保证系统的整体稳定性。

6.2.5对于截面尺寸较大的柱、梁，应采用对拉螺栓加钢背楞进行加固。

7、铝模板工程的施工

7.1、一般规定

7.1.1铝模板系统安装前应向施工班组进行技术和安全交底，有关施工操作人员必须熟悉施工图、模板工程的施工设计、施工操作要点和相关安全要求。

7.1.2施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点或控制线。

7.1.3现场使用的模板及配件应按照规格、数量逐项清点和检查，未经修复的部件或变形较大的部件不得在工程中使用。

7.1.4模板在正式安装之前，应进行试拼装。

模板的试拼装应在组装平台或经平整处理的场地上进行，组装完毕后应予编号，并应按表7.1.4的组装质量标准逐块检验后进行试拼装，试拼装安装完成后进行复查，并检查配件的数量、位置以及紧固情况。

检查合格的铝模，应按照安装顺序进行编号、打包和装车。

平行叠放时应稳当妥贴，避免碰撞；立放时，应采取措施防止倾倒并保证稳定。

每捆打包的铝模之间应加垫木，模板与垫木应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于100mm。

运输时，应整体绑缚捆紧，防止摇晃摩擦。

表7.1.4铝合金模板施工组装质量标准（mm）

项目

允许偏差

两块模板之间的拼接缝隙

≤0.3

相邻楼面两块铝模的高低差

≤0.5

组装模板板面的平面度

≤1.0（用2米的靠尺检查）

组装模板板面的长宽尺寸

≤长度和宽度的1/1000，最大±3.0

组装模板两对角线长度差值

≤对角线长度的1/1000，最大≤5.0

7.1.5新铝模板或旧铝模板通过酸洗处理后，在打包运输到项目前，应在工厂采用水泥浆对铝模接触混凝土面涂刷2~3次，让模板表面充分钝化。

7.1.6铝模板运至施工现场时，应按照种类规格把模板或支撑堆放在托架或垫木上，并做好标记和排放表。

叠放时必须保证底部第一块模板的板面朝上。

7.1.7铝模板系统的施工工艺流程：

测量放线——→墙（柱）钢筋绑扎——→预留预埋——→隐蔽工程验收——→墙（柱）铝模板安装——→梁（楼板）铝模板安装——→校正加固——→梁（楼板）钢筋绑扎——→预留预埋——→隐蔽工程验收——→混凝土浇筑及养护——→模板拆除——→模板倒运、进入下一层铝模板的施工。

7.1.8铝模板系统的施工安全应遵循下列规定：

1从事模板作业的人员，应经安全技术培训。

从事高处作业人员，应定期体检，不符合要求的不得从事高处作业。

2在组合铝模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其它的有效措施。

3登高作业时，连接件、销子、楔子等必须放置在箱盒或工具袋中，严禁放置在模板或脚手板上面，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得脱落。

4铝模板用于高耸的建筑物施工时，应有防雷击措施。

5高空作业人员严禁攀登组合铝模板或脚手架上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板上面行走。

6铝模在装拆时，上下应有人接应，铝模应随拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞。

模板的传递孔洞需要及时封堵，铝模支撑杆件传递完后及时采用高一标号的细石混凝土封堵到位。

7拆装模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5米时必须搭设脚手架。

高空作业时，作业必须系好安全带。

8模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网。

9作业层往下必须连续4层满铺脚手板，且每3层采用专用兜网进行封堵。

操作人员在拆除外建筑物上面的销子和楔子时，要确保不掉到下面楼层。

10铝模的支撑系统一定要按照设计图纸进行施工，一般快拆体系的立杆间距不超过1200mm，并应检查立杆是否垂直于楼板，同时检查立杆是否有变形。

11在高处安装和拆除模板时，周围应设置安全网或搭设脚手架，并应架设防护栏杆。

在临街面及交通要道地区，尚应设置警示牌，派专人看管。

7.2、铝模板的安装

7.2.1模板在安装之前应做好下列准备工作：

1、应检查楼面的平整度，尤其是剪力墙、柱子定位处的平整度，必须控制在5mm以内，超过的部分必须采用打凿的方式进行处理。

2、竖向模板的安装底面应平整坚实、清理干净。

并采取可靠的定位措施，要求在剪力墙和柱子的角部必须设置直径8mm的定位钢筋，剪力墙每800mm也应设置一个定位钢筋。

3、在剪力墙端部沿高度方向每隔1000mm设置1根直径8mm、宽度与剪力墙截面尺寸一致的定位水平钢筋焊接挡条，以此来控制保护层以及截面尺寸。

4、竖向模板在安装前，应预先在楼面上预埋支承锚固件。

5、模板在安装之前，应涂刷脱模剂，且脱模剂应按照使用说明书进行涂刷，严禁超刷或漏刷；严禁在模板表面涂刷废机油。

6、模板在安装之前应按照设计图纸，在楼面铝模上预留测量放线口、混凝土泵管孔等，为后续施工提供便捷。

7、根据施工需要，铝模安装时可按照深化设计图纸，在楼板上面预留向上传递的铝模洞口。

若标准层有可供传递的位置，则不需要设置传递洞口。

传递洞口严禁预留在卫生间、厨房、阳台、露台等有水部位，以防止渗漏风险。

8、混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上，施工层泵管禁止接触铝模板。

9、混凝土布料机底座禁止直接置于铝模板上，必须通过钢架固定在下面3层楼面上，布料机支架禁止接触。

7.2.2现场安装组合式铝模板时，应遵循下列规定：

1、按照铝模的深化设计图纸与施工说明书循序拼装，保证铝模系统的整体稳定。

2、预留洞以及预埋件的位置须位置准确，安设牢固。

3、剪力墙和柱子的底部应该找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。

在剪力墙、柱子上面继续安装模板时，模板上面应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

4、剪力墙、柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板，调整固定后，再在其上架设梁板模板。

5、依据墙定位控制线，从端部封板开始，两边同时逐件安装墙板。

6、按照深化设计图纸安装可调节的斜杆。

7、铝模在安装过程中遇到对拉螺杆的位置，需要将胶管和杯头套住对拉螺杆，两头穿过对应的模板孔位。

8、铝模安装完毕后，需用临时支撑固定，再安装两边的背楞加固，拧紧对拉螺杆。

9、铝模在安装过程中，尽量从核心筒中间向四周开始安装。

10、多层与高层建筑中，上、下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。

7.2.3铝模板在安装就位后，下端应采用专用的固定铁件垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应采用斜撑调整和固定其垂直度。

7.2.4在墙模板顶部转角处，应采用激光扫平仪或线垂进行检查，如有偏差，通过调节斜撑，达到两侧的墙身模板垂直，同时两侧墙体不扭曲变形。

7.2.5楼面梁模板安装以及校正应遵循下列规定：

1、墙身模板垂直度和平整度校正后进行楼面梁模板的安装。

2、楼面梁模板先安装底模，校正垂直度后再安装侧模。

7.2.6楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：

1、检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后，开始安装楼面龙骨。

楼面龙骨安装完毕后，两边各用一块模板固定。

2、楼面龙骨安装完成后应校核本单元的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。

3、楼面模板要平行逐件排放，先用销子临时固定，最后统一打紧固定的子弹销片。

4、楼面模板安装完成后，应采用水平仪测量其平整度及安装标高，如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高。

7.2.7相关构配件的安装应符合下列要求：

1、墙两侧的对拉螺杆孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。

钻孔应采用机具，严禁采用电、气烧孔。

2、钢背楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于400mm。

3、剪力墙的斜撑应该严格按照深化设计图纸进行施工，一般每隔2000mm设置1套斜撑，斜撑离墙端不大于1000mm。

直线墙长度若小于4000mm，只需要设置2套斜撑。

4、对拉螺栓宜采用直径Φ18mm的粗牙螺栓，在施工过程中宜采用扭矩扳手，扭矩控制在70N·M。

5、剪力墙铝模墙身一般采用4排背楞，其中下面三排对拉螺栓的间距在800mm以内（包括800mm）最上面一排对拉螺栓应在900mm以内（包括900mm）。

6、子弹销和固定螺栓要求每单件模板的单边不少于2个且间距不超过300mm。

7.2.8铝模板安装的起拱、支模，焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差、预组装模板的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。

7.2.9铝模板安装完成后，经系统的校核无误后，在墙身模板的底部采用1:

2水泥砂浆或C20细石混凝土进行封堵，封堵完成后6小时才能浇筑混凝土。

若模板设计时有考虑封堵措施，则可直接按设计施工。

7.2.10铝模板在安装过程中，为了便于今后的拆除，墙模与内角模连接时销子的头部应尽可能在内角模的内侧。

7.3、铝模板的拆除

7.3.1模板工程安装完毕，必须经检查验收后，方可进入下道工序施工。

混凝土的浇筑必须按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定办理。

铝模板楼层混凝土浇筑完后，在混凝土初凝前应采用高压水枪对模板外表面进行冲洗干净，确保铝模表面干净、整洁。

同时确保楼面无残余混凝土凝固。

7.3.2铝模板系统的底模及其支撑拆除应严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204第4.3节的有关规定办理。

7.3.3现场拆除组合铝模时，应遵循下列规定：

1、拆模前应制定拆模的程序，拆模方法以及安全措施。

2、先拆墙身模板，再拆梁、板模板。

3、支撑件与杆件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。

4、拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

7.3.4铝模拆除之前，应保证所有钉在混凝土板上的垫木、背楞、顺向钢楞、销子、楔子都已经拆除。

在拆模过程中，墙身模板的底线可作为模板离开混凝土面的枢轴。

当模板与平模外围护板固定在一起时，首先将墙模从底部开始拆除。

7.3.5在墙身铝模拆除后，可采用长鼻捏钳拆除杯头，放置在工具袋，为后续施工使用。

7.3.6顶模拆除从拆除板梁开始，先拆除销子和其所在的板梁上的梁模连接杆，紧接着拆除板梁与相邻顶板的销子和楔子。

且楼面铝模应逐块拆卸并堆放整齐，严禁直接用拔模具直接将整块顶模拆除下来。

7.4、铝模板系统的维修与保养

7.4.1铝模板和配件拆除后，应及时清除模板面上的砂浆等杂物，板面涂刷保护油；对变形及损坏的模板和配件，应及时整形和修补；修复后的模板和配件应达到表7.4.1的要求，并应采用机械整形和清理。

表7.4.1铝模板及配件修复后的质量标准

项目

允许偏差（mm）

铝

模

板

板面平整度

凸棱直线度

边肋的不直度

≤1.0

≤0.5

不得超过凸棱高度

配

件

钢楞及支柱直线度

≤L/1000

注：

L为钢楞及支柱的长度。

7.4.2对暂不使用的铝模板，版面应涂刷脱模剂；焊缝开裂时应补焊；并按规格品种分类堆放。

7.4.3维修质量达不到本技术标准表7.4.1要求的铝模板和配件不得在工程中使用。

7.4.4铝模板宜存放在室内或敞棚内，模板的底面应垫离地面100mm以上；露天堆放时，地面应平整、坚实，且有防、排水措施，铝模板底面应垫离地面200mm以上，两支点离铝模板两端部的距离应等于模板长度的1/5。

7.4.5配件入库保存时，应分类存放，小件要点数装箱入袋，大件要整数成堆。

8、铝模板工程的验收

8.0.1