上岗公公分离式立交桥满堂支架方案.docx
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上岗公公分离式立交桥满堂支架方案
抚通高速公路路基工程第九合同段上岗公公分离式立交桥
满堂支架现浇连续箱梁
施工方案
编制：
复核：
审核：
批准：
中铁十三局集团第一工程有限公司
抚通高速路基工程第九合同段
二O一零年五月
目录
一、编制依据2
二、工程概况2
三、总体施工方案2
四、进度安排3
五、人员及机具安排3
六、主要施工方法及施工工艺5
6.1、地基处理方案5
6.2、支架搭设6
6.3、支架预压7
6.4、支座安装9
6.5、模板安装9
6.6、钢筋绑扎10
6.7、预应力筋安装10
6.8、砼施工11
6.9、张拉13
6.10、真空压浆和封锚15
6.11、模板及支架拆除17
6.12、质量要求及验收标准18
七、质量保证措施20
7.1、组织保证20
7.2、制度保证20
7.3、技术保证21
7.4、季节性施工24
八、安全保证措施25
九、文明施工措施26
十、应急预案27
抚通高速公路路基工程第九合同段上岗公公分离式立交桥
一、编制依据
1、抚通高速公路第九合同段上岗公公分离式立交桥施工图设计文件。
2、《公路工程施工质量验收标准应用指南》，《高速公路桥涵工程施工质量验收暂行标准》，《公路混凝土工程施工质量验收补充标准》，《公路混凝土工程施工技术指南》。
3、其它相关文件资料。
二、工程概况
上岗公公分离式立交桥时跨越铁长线而设，桥梁设计交角为90度，铁长线分幅改路，桥梁错孔布设，左幅中心桩号K136+016.313,右幅中心桩号K136+040.711,左幅桥跨：
22+（40+2-50+40.724）+4-30，右幅桥跨：
22+（40.724+2-50+40），预应力混凝土连续箱梁和预应力混凝土连续T梁。
左幅桥梁全长332.83m，右幅桥梁全长330.6m，铁长线规划为二级，净空不小于5.0m。
桥梁位于左偏R=1300圆曲内。
其中其中现浇箱梁部分采用满堂支架法施工。
该段地质情况为地层主要为填筑土，第四系亚粘土，细沙，中砂，砾沙，卵石土等。
总体地质情况良好。
三、总体施工方案
现浇箱梁采用满堂支架法施工。
地基处理采用透水性良好的砂石料进行分层填筑碾压夯实,表面利用C20混凝土进行封层，厚10cm。
基础处理好后，在上面搭设满堂支架，支架顶纵向用12cm×12cm的方木支垫，横向放10cm×10cm方木作为底模肋板，最后上铺箱梁底模，经箱梁预压合格后再进行下道工序的施工。
箱梁钢筋在钢筋场集中制作，完毕后运送到施工现场，利用吊车吊放到箱梁模板内，用人工进行现场绑扎。
箱梁钢绞线分为纵向和横向两种，采用塑料波纹管，利用定位钢筋准确安装塑料波纹管，并检查钢绞线的连接情况，合格后方可安装内模模板和浇筑混凝土。
模板外模采用1.5cm厚竹胶板，砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，利用插入式振动棒进行振捣。
纵向预应力钢绞线采用两端对称张拉进行，采用伸长量和张拉应力双控制，以应力控制为主，伸长量校核。
横向预应力钢绞线采用一端张拉法进行。
箱梁管道压浆在张拉后的24h内完成，管道压浆一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料掺入真空灌浆专用高效真空灌浆添加剂。
四、进度安排
现浇梁计划于2010年5月1日开始地基处理，6月5日完成全部支架搭设。
2010年8月30日前完成全部连续梁的浇筑。
根据满堂支架制梁的工期要求以及施工周期，每孔梁满堂支架的地基处理在支架安装前两周进行，第一孔梁地基处理在2010年5月1日开始，每一孔支架的地基处理工期为7天。
五、人员、材料、机具安排
（1）人员
现浇箱梁施工主要管理人员如下：
技术总负责人：
于浩业
安全总监：
郭毅
监理工程师：
唐洪斌
质检工程师：
盖军
主管工程师：
崔智超
施工负责人：
陈福晋
为保证现浇箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。
各小组配备人员数量如下：
劳动力安排计划表
序号
作业班组
人员数量
主要工作内容
1
钢筋班
15
钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型
2
模板班
15
模板清理、支拆模
3
混凝土班
15
浇筑、振捣、养护等
4
张拉班
15
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等
6
架子班
15
支架搭设
合计
75
（2）为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：
主要配备的施工机械设备表
序号
名称
数量
性能
备注
1
汽车吊
1台
良好
2
混凝土运输车
8台
良好
3
汽车泵
2台
良好
备用1台
4
插入式振捣器
20个
良好
50型，备用8个
5
插入式振捣器
10个
良好
30型，备用3个
6
竹胶模板
2套
新购
7
装载机
2台
良好
8
钢筋调直机
1台
良好
9
钢筋弯曲机
1台
良好
10
钢筋切断机
1台
良好
11
对焊机
2台
良好
12
电焊机
5台
良好
13
全站仪
1台
良好
14
水准仪
1台
良好
15
脚手架
良好
（3）材料供应
根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。
按照满堂支架的施工周期，按照计划组织地基处理的材料不断进场，确保满堂支架地基处理的原材料的供应。
雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证满堂支架制梁的施工进度。
六、主要施工方法及施工工艺
基本施工工艺流程为：
施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除外模、底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。
6.1、地基处理方案
6.1.1、地基处理
满堂支架法施工时，地基采用透水性良好的砂石料进行分层碾压强夯,表面利用C25混凝土进行封层，厚20cm。
地基两侧设置纵向排水沟，随时排走上表面的积水，防止破坏处理完毕的地基。
根据箱梁的结构尺寸和满堂支架的构造要求，砂石料填筑分层厚度控制在30cm，并利用压路机分层碾压夯实，换填完毕后，砂石料地基承载力不得小于200kpa。
并利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测。
6.1.2、系梁基坑的处理
在系梁施工完毕后，如果没有进行夯实或夯实不彻底，为避免在搭设满堂支架时出现不均匀沉降，需要对系梁基坑回填部分加强夯实，根据原系梁边线，由挖掘机进行开挖，开挖深度为系梁厚度，开挖完毕后，为保证施工安全，进行1：
0.75放坡，分层回填采用人工夯实，分层厚度不得大于25cm，每层夯实前应由人工在坡面上开挖水平台阶，台阶高度为20cm，宽度不得小于50cm，回填夯实到原地面标高。
处理完毕的地基应满足施工的要求，不得有不均匀沉降，更不能有积水。
利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测，检查其地基承载力，检测频率要求2处/100m2。
通过计算，砂石料顶层最小压力不得小于200kp。
6.1.3、混凝土施工
在处理完毕的基础上浇注C25混凝土，浇筑厚度为20cm。
（1）浇筑混凝土时，运用平板振动器进行振捣，应振捣密实，人工表面收面保证平整。
（2）浇筑完毕的混凝土进行覆盖养护，待混凝土有足够的强度后安装脚手架，脚手架的尺寸满足相应的结构要求和计算尺寸的要求。
（3）浇筑完成的混凝土上表面不得有裂纹、裂缝和不均匀沉降发生，前后施工缝要有采取相应的措施进行衔接。
若出现上述情况，必须重新对地基进行处理。
6.1.4、地基的排水
在进行完毕地基处理之后，在地基处理的四周挖设排水沟，用于排除由于雨季施工排出的水，防止由于水的不断侵蚀导致处理的地基出现沉降或者降低地基的承载力，以至于破坏满堂脚手架的施工。
根据梁板的结构尺寸和地基处理的宽度，综合考虑排水沟布设在地基处理完毕的内侧，并用5cm厚C25混凝土浇筑。
排水沟的尺寸为：
排水沟深度0.30m，底宽0.3m。
6.2、支架搭设
6.2.1普通满堂支架
满堂支架采用碗扣钢管脚手架，钢管规格为Φ48mm×3.5mm。
支架纵向步距一般为90cm；横向步距翼板下为90cm，腹板下横向步距加密为60cm，横杆间距为120cm；纵横分别布置剪刀撑；剪刀撑沿线路方向每5米在横截面上设置一道，纵向设置5道即两侧翼板下各1道，三侧腹板下各3道，剪刀撑与地面成45°～60°角。
顶托上放置12cm×12cm的方木横向放置间距35cm（10㎝×10㎝）方木作为模板肋板，在上面铺设固定箱梁底模。
支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。
跨越铁长线段左右幅分别设置两个行车道门洞，单幅门洞行车道净宽4m，净高5m，支架立柱采用Φ426的钢管，立柱下采用60cm×60cm的混凝土条形基础。
钢管立柱上纵横向均采用I36型工字钢，工字钢上布碗扣满堂支架，步距同上面的满堂支架步距。
6.2.2支架顶部纵向和横向位移控制机制
支架顶部纵向方木与支架连接牢固，纵向方木、横向方木间可靠连接。
支架之间用钢管可靠连接，顺、横桥向支架体系与既有桥墩之间牢固连接形成支撑体系，防止因地基沉降或其他施工因素产生支架顶部纵向与横向位移。
6.3、支架预压
6.3.1支架检查
支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：
（1）支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；
（2）支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；
（3）支架各杆件是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；
（4）支架顶纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；
（5）纵、横梁是否已用铁丝连接紧密，位置是否准确；
（6）支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；
（7）支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；
（8）现场施工人员已接受安全教育并通过考核。
6.3.2支架预压
支架搭设完成，经项目部组织验收合格后，开始铺设底模，在底模上进行预压。
预压采用砂袋，预压重量为梁体重量的1.2倍且与梁重分布对应。
预压加载前，先在支架顶设置水平观测点，观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、三个腹板下各设置一个，纵向布置自垮中向两边按5米间隔设置。
观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。
加载时按照50%、80%、120%分三级加载，加载时，根据不同位置分别使用重0.1t～1t砂袋，并随时抽检重量，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。
加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象。
预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。
每天定时观测两次，确定支架稳定后方可卸除荷载，卸除荷载前测量各点标高。
卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。
预压荷载卸除完毕后，测量各点标高。
测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。
按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。
6.4、支座安装
本现浇箱梁支座采GPZ（II）系列支座，本段箱梁中心线、墩中心线二线重合。
在支座安装前先复核垫石位置、标高，符合要求后方可进行支座安装。
安装前认真检查支座连接是否正常。
6.5、模板安装
模板采用15mm厚竹胶板。
支架搭设完毕且支座安装完成后，底模一次铺设完成，预压完成并调整好底模后安装其他部分模板。
预压完成后根据测量结果调整支架及底模标高，梁底立模标高=设计梁底标高+支架系统及地基弹性变形值。
标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模和外模。
模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。
脱模剂采用新机油，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。
侧模肋板采用10×10cm方木，横向布置，间距30cm，肋板外侧加竖肋，竖肋外侧加斜撑，用10×10cm方木，间距90cm，通常布置。
底模下部利用10×10cm方木作为横梁，利用12×12cm方木作为纵梁，横梁位于纵梁上部，纵梁与钢管脚手架连接。
6.6、钢筋绑扎
钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《公路工程施工质量验收标准应用指南》的要求设置，并准确定位。
6.7、预应力筋安装
钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。
固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。
主梁纵向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。
波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。
预应力筋在钢筋加工场下料加工，人工穿孔。
切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣置于钢绞线的空隙里。
按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。
排气管采用塑料管，并将其引出梁顶面40～60cm。
排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。
6.8、砼施工
本工程现浇箱梁设计为C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《公路工程施工质量验收标准应用指南》的要求执行。
砼施工组织：
梁体砼浇筑从中墩顶开始，分别使用汽车泵由跨中向梁端同时连续进行，采用插入式振捣器振捣。
安排2个工作班组，每组15名施工人员，其中砼振捣4人，另外每个工作组配备一名组长，负责指挥现场。
砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。
对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。
混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。
砼在拌合站集中拌合，砼罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。
混凝土经混凝土泵车泵送至桥面，自高处倾落砼时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。
砼纵向浇注顺序由跨中分别向两墩顶浇筑，并就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，每段长度8～10m。
斜坡层倾斜角20°～25°。
每段纵向浇注顺序如下图所示:
跨中
砼浇注过程中横向坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注腹板，最后浇注顶板。
底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的
顶板内模预留孔下料。
混凝土生产过程中严格控制出厂和浇注前童的坍落度，并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。
混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（45cm），每点振动时间约70s，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。
对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证砼振捣质量。
混凝土浇注前在支架顶纵向工字钢上悬挂测绳，并标记测绳底位置，混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。
混凝土浇筑注意事项：
①施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑，防治施工冷缝的出现。
②施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，必要时钢筋棍人工捣固。
混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。
③灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
④腹板振捣以插入式振捣器为主。
在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
⑤顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。
⑥灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。
⑦对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。
发现问题及时处理。
模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。
⑧振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
⑨抹面收光分三次进行，砼浇注完立即进行第一次收光，5～6小时后进行第二次收光，10小时左右进行第三次收光，第三次收光要在砼浇注完成后13～14小时内完成。
砼养护：
砼浇筑完成并收面平整后，外露顶面要立即覆盖清洁的、厚而结实的塑料布。
砼终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再把塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
养护时间不少于14d。
6.9、张拉
预应力张拉，待砼强度及弹性模量均达到设计值的100％，且养护龄期不低于14天时，进行预应力钢筋张拉；张拉前先拆除端模，松开内模和外模，张拉完成后拆除内模。
预应力张拉应按“对称、均衡”原则进行。
按图纸的张拉顺序进行张拉。
第一次张拉前应测定下列数据：
锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。
张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。
实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。
切割多余钢束，应使用砂轮切割机。
张拉质量及安全要求：
（1）实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
（2）张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
a、张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；
c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
d、锚环裂纹损坏者；
e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。
（3）滑丝与断丝处理：
a一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。
b处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
（4）安全要求：
a高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
b油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
c油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。
在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。
d张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
e张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
f锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
（5）张拉设备检验
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。
校正的有效期为一个月且不得超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1月。
压力表发生故障后必须重新进行校正。
千斤顶和压力表建立使用卡片，记录校正系数和校正时间，并由试验室签发校验结果通知书。
输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。
6.10、真空压浆和封锚
管道压浆要在张拉后的24h内完成，管道压浆应一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料应掺入真空灌浆专用高效真空灌浆添加剂,掺量通过试验确定。
外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。
6.10.1吸浆设备
根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。
6.10.2浆液要求
（1）浆体水灰比：
0.30-0.35之间。
（2）浆体流动度：
小于等于30s（拌合后完成）
（3）浆体泌水性：
1小于水泥浆初始体积的1%，2四次连续测试结果的平均值<1%，3拌合后24小时水泥浆的沁水均能自吸。
（4）浆体缓凝时间：
其初凝时间4h，终凝时间应小于24h；
（5）体积变化率：
0-0.5%
（6）浆体强度：
标准情况下7天龄期强度>30Mpa，28天龄期强度>45Mpa
（7）浆体对钢绞线无腐蚀作用；
6.10.3吸浆准备
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。
清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
6.10.4吸浆方法
试抽真空：
启动真空泵，使系统负压能达到0.06~0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。
拌浆：
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。
将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。
将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。
倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
灌浆：
启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆。
当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。
透明高压管应
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