钣金基础知识培训讲义.docx
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钣金基础知识培训讲义
钣金基础知识培训讲义
（计划3个课时，共6小时）
一、
视图知识讲解
1、介绍六视图形成：
主视图。
左视图。
右视图。
俯视图。
仰视图。
后视图。
重点：
观察点定位。
图
（1）
国内图纸以I、III象现为基准，国外图纸以II、IV象现为基准，
国内右视图对应国外左视图；国内左视图对应国外右视图。
国外图纸均有图2的图标表示。
2、一般而言，一个物件，有三个视图足以表达其结构；简单的物件只需二个视图，则完全能表达其结构；复杂的物件需要更多的视图表示，此外还可以引进剖视图，进行表达局部结构。
另外，某些局部小位置需引进局部放大图，重点表达尺寸及结构。
（图2）
3、展开图：
在钣金加工过程中，由许多物件是由板材经剪切后折弯成型的，其最初为一块平面板材，在复杂的物件中，工程设计人员均给出其加工路线图，即展开图；
4、图纸分类
（1）零件图
（2）部件图
（3）总装图
举例说明：
各种图纸的区别与联系
5、各种图纸必须具备的图纸术语
（1）零部件名称、图号：
（2）用料的规格、尺寸、数量：
（3）图纸所反映的物件结构；
（4）物件的尺寸、标注；
重点介绍：
尺寸标注的基准线，
对尺寸链概念、举例说明。
（5）物件的加工精度要求；
a：
表面粗糙度：
衡量表面最高点与最低点之差数值，分14级。
b：
尺寸公差与配合：
（1）公差：
A：
基本尺寸
B：
上公差
C：
下公差
（2）公差等级：
1-14级；级数大，精度低；制造按图纸上标注等级产生，图纸未标注，
按S14级（自由公差）产生。
（3）配合形式：
a:
间隙配合
b:
过渡配合
c:
过盈配合
c：
形位公差：
直线度，平行度、同心度、垂直度、同轴度、平面度、真园度、单向跳动、双向跳动。
二、钣金加工的设备介绍
1、剪板机
2、折弯机
3、卷板机
4、压力机
5、以及各类小型设备、工具介绍。
使用及保养
三、钣金加工工艺特点
（一）、落料、剪料及开胚
1：
剪料：
通过剪板机开料、形成规则板料
要求：
a：
开料前的检验
（1）：
使用料是否符合要求，厚度、颜色等
（2）：
表面质量情况
（3）：
尺寸情况
b：
开料过程中的控制
（1）：
尺寸控制、长、宽、对角线、角度：
（2）：
数量控制
（3）：
排料控制
C：
开料后物件的控制：
（1）：
物件的标识
（2）：
物件的堆放
（3）：
不合格品及返工品的处置
（4）：
边角料及废料的处置
2：
开胚
a：
使用模具冲裁开胚。
适用于大批量、小件物开胚。
b：
使用模块、模型、划线、剪切开胚
要求：
（1）：
排料要求：
A：
搭边量》2mm；间距》2mm。
B：
折弯方向首先考虑避免与板材扎制方向平行，尽量与板材扎制方向垂直。
（2）：
开料前、过程中及开料后的控制。
（同上）
（二）：
成型
a：
折弯机成型
重点抓住
（1）基准线、面控制：
尽可能少的基准线、面定位，正反折弯亦要求同一基准线、面。
（2）重要尺寸控制
（3）成型前、过程中，成型后的控制（同上）
b：
模具成型
c：
其他成型方法
（1）、翻边（内翻边、外翻边）
（2）压筋
（3）缩口、扩口、胀形、拉伸介绍
3、装配
（1）焊接装配
（2）铆接装配（冷作装配）
要求：
a：
装配前的检验
b：
装配过程中的控制
c：
装配后的处理
（3）重点例举，标准产品的工艺加工流程说明
a：
灯箱
底框：
开料成型
加强筋：
组焊
开料成型
面板：
开料冲孔成型组焊
压框：
开料冲孔成型切口组焊
b：
上封板：
开料成型组焊铆装
c、侧板：
围板：
开料冲缺口冲孔成型
加强筋：
开料成型组焊
连接板：
开料冲孔成型
d：
变径接头：
以四方的大小头为例
开料剪缺口成型铆装
e：
90度、30度弯头
模板下料剪边压筋压边铆装
下料翻边圈弯成型铆装
f：
进风喇叭口
模块下料剪缺口翻边压筋铆装
铆焊工基础知识培训讲义（CO2焊为重点）
计划4课时共8小时
一、
焊接工程图基础知识
1、焊接工程图施工图介绍
A：
焊接施工图均是部件图或总装图
B：
生产车间内生产使用部件图或总装图
C：
现场施工用总装图
2、工程图上焊接标示方式
（1）焊接方法：
指用何种方法焊接：
如手工焊、氩化焊、二氧化碳焊、还是埋弧焊等。
（2）焊接接头方式：
对接接头、角接接头、搭接接头、T型接头等
（3）坡口形式
P：
坡口直边b：
装配间隙0-3MMa：
坡口角度r：
圆弧半径k：
焊角系数
坡口的制备方法
A：
剪切法：
用于不开坡口的薄板（《4MM》的边缘加工。
B：
刨切法：
用于刨床、刨边机刨切加工直边坡口，能加工各种形式坡口，加工后的坡口
平直，精度高。
C：
车切法：
用于轴、管类及圆形截面杆件的坡口加工。
D：
切割法：
用氧-乙炔、等离子切割坡口，能切割各种角度的直边坡口及各种曲边形状的接头，
尤其适合用于切割厚板的坡口；切割后尽量打磨切割面
E：
碳刨法：
碳刨切割用于多层焊背面清焊根及开坡口，切割后一定要打磨切割面。
（4）焊缝成型方式
（5）焊缝中焊道层数的表示方法：
见上图
（6）焊接规范：
电流、电压、焊接速度、气体流量、送丝速度、焊丝伸出长度等
（7）焊接方位：
平焊、立焊、横焊、仰焊、全位置焊接的介绍
3、介绍焊接熔池的形成
（1）焊接电弧力：
电磁力、等离子流力、斑点压力、短路爆破力、表面张力、重力等
母材金属和焊丝金属在电弧作用下被熔化而且混合在一起形成熔池。
电弧正下方的熔池金属在电弧力的作用下，克服重边和表面张力被排向熔池尾部，随着电极移动，熔池向前移动，前一个熔池冷却形成焊缝。
（2）焊缝的尺寸
e：
焊缝余高=0—4mmh：
焊缝深度》0.75t（板厚）b：
焊缝宽度》3—6mm
a;夹角》150—180度k1、k2：
焊角系数》3-6mm
（3）CO2焊电弧过渡形式（适用于￠0.6—￠1.4mm焊丝，薄板焊接）
（一）：
短路过渡焊接：
电压低，电流小。
适合于焊接薄板及进行全位置焊接。
焊接规范：
电弧电压，焊接电流，焊接速度，气体流量，焊丝伸出长度，
（1）：
电弧电压，焊接电流
在一定的焊丝直径。
电压过低，电弧引流困难，焊接过程不稳定。
电压过高，由短路过渡转变
为大颗粒的长流过渡。
焊接过程不稳定。
焊线直径
0.8mm
1.0mm
1.2mm
1.4mm
1.6mm
电压（V）
18v
18.5v
19v
19.5v
20v
电流（A）
100-110A
110-120A
120-135A
135-145A
140-180A
在实际生产中，电压可在18-25V，电流在100-250A内调节到最佳。
（2）：
焊接速度：
焊接速度对焊缝成形、接头的机械性能及气孔等缺陷产生影响。
速度大，焊缝熔宽降低，熔深和余高也有一定减少，产生咬边，气孔多。
速度小，容易产生焊穿和焊缝组织粗大等缺陷。
4、
焊丝伸出长度：
喷嘴与工件的垂直距离。
合适的焊丝伸出长度为焊丝的直径的10-12倍，
控制在10-20MM。
长度长：
焊接电流下降，熔深减少，焊丝熔化快，易发生
焊丝过热而成段熔断，飞溅严重，焊接过程不稳定，
气保护效果下降，易产生气孔。
长度短：
飞溅易堵喷嘴。
5、气体流量：
5-15L/MM（升/每分钟）
流量过大：
易对熔池影响成形，咬边
流量过小：
保护不好，气孔
6、电流极性：
直流反极性，工件为负极，焊枪为正极。
（飞溅小，电流稳定，成形好，含氢低，熔深大。
）
直流正极性：
（堆焊及焊补铸件时用，热量输入大。
）
（二）细颗粒过缩
对于CO2焊，一定直径的焊线，在电流增大到一定数值并配从适当的电弧电压后，焊丝金属熔滴可以以较小的对自由飞落形式进入熔池，即细颗粒过度，有电弧穿透力强，母材熔深大的特点，适合于焊接中等厚度及大厚度工件。
4：
CO2焊接操作要点
引弧、熔池保持、电弧行走以及收弧是电弧焊过程的四个基本操作环节。
A：
引弧：
容易擦伤工件表面及产生未焊透缺陷。
B：
熔池保持以及电弧行走：
焊接过程中，焊工一方面要仔细观察熔池状态，保持熔池尺寸（宽度）不变，
并不断调整焊枪角度，控制弧长以保持熔池金属不致溢流；另一方面，要保持电弧沿焊接方向的行走均匀一致。
只有熔池大小和焊接电弧移动速度一直保持不变时，才能获得均匀一致的焊缝。
C：
收弧：
容易在熄弧处形成弧坑，产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
操作要点：
a）焊接速度：
要求焊枪焊接方向匀速进行，根据焊接板厚、接头方式、焊接方位等不同，
垂直焊接方向作不同运丝方式，见下表。
电弧焊运丝的几种常用方式
运丝方式
运丝轨迹
操作特点
适用范围
直线条
仅沿焊接方向作直线移动，
在焊缝横向上不作任何摆动，熔深大，焊道窄
适用于不开坡口对接平焊，
多层焊打底及多层多道焊
往复直线形
焊条（丝）末端沿焊接方向作来回直线摆动，焊道窄、散热快。
适用于薄板焊接和接头间
隙较大的多层焊第一层焊缝
锯齿形
焊条（丝）末端在焊接过程中呈锯齿形摆，使焊缝增宽
适用于较厚钢板的焊接，如
平焊、立焊、仰焊位置的对
接及角接
月牙形
焊条（丝）末端在焊接过程中作月牙形摆动，使焊缝宽度及余高增加
同上，尤其适用于盖面焊
三角形
焊接过程中，焊条（丝）末端呈三角形摆动
正三角形适用于开坡口立焊和
真角焊，而斜三角形适用于平焊、
仰焊位置的角焊缝和开坡口横焊
环形
焊接过程中，焊条（丝）末端作圆环运动
正环形适用于厚板平焊，而斜环
形适用于平焊、仰焊位置的角焊
缝和开坡口横焊
8字形
焊条（丝）末端作8字形运动，使焊缝增宽，焊缝纹波美观
适用于厚板对焊接的盖面焊缝
b）焊接角度：
根据焊接方位及焊接接头方式不同调整焊枪与工件的角度（二个角度）：
焊接
方位
特点
焊条（丝）角度示图表
操作要点
平
焊
（1）熔滴主要依
靠重力向熔池过渡
（2）熔池金属和熔池形状容易保持
（3）可用较在电流进行焊接，生产率较高
（4）熔渣和液态金属容易混在一起，特别角焊缝熔渣前流，容易造成恶化渣
（5）工艺参数和操作不当时可能产生咬边、末焊透或焊瘤等缺陷
（1）允许使用较大的电流、较粗直径焊条（丝）施焊，以提高生产率
（2）尽可能保持短弧焊接
（3）正确控制焊条角度，使熔渣与液态金属分离，防止熔渣前流
（4）T形、角接、拱接的平焊接头，若两钢板厚度不同，则应调整焊条角度，将电弧偏向厚板一侧，使两板受热均匀
（5）多层多道焊就注意选择层次及焊道顺序
（6）先用合适的运条方法:
（a）不开坡口对接平焊（δ＜6㎜）正面焊缝采用直线运条方法,熔深大于2/3δ,反面焊缝也采用直线运条,电流可大些,运条速度可快些
（b）开坡口对接平焊（δ≥6㎜可采用多层焊或多层多道焊．打底焊道宜选用小直径焊 条，小电流施焊，直线形运条．多层焊，其后各层焊道宽度应根据要求分别采用直线形、锯齿形、月牙形运条。
多层多道焊，则宜采用直线形运条方法
（C）T形接头如焊尺寸较小，可采用单层焊，选用直线或斜锯齿形、斜环形运条方法。
焊脚尺寸较大时，则宜采用多层焊或多层多道焊，第一层均选用直线运条，其后各层可采用直线形运条方法
（d）角接、搭接平焊，操作与T形接头平焊相似
（e）船形位置，操作与开坡口对接平焊相似
立
焊
（1）熔渣与熔池金属
易于分离
（2）熔化金属易于下流，形成焊瘤、咬边、夹渣等缺陷，成形不良
（3）熔透程度容易掌握
（4）T形接头立焊，焊缝根部易产生未焊透
（1）采用较小直径焊条（Ф＜4㎜）、
较小电流［I=（1-15～20%）I平焊］\短弧施焊
（2）保持正确的焊条角度
（3）选用合适的运条方法：
（a）不开口坡口对接立焊，由下向上焊，可采用直线形、月牙形、锯齿形挑弧法
（b）开坡口对接立焊，第一层常采用挑弧法或摆幅较小的三角形、月牙形运条，其后事层可选用据齿形或月牙形运条方法
（C）T形接头立焊，操作方法与开坡口对接立焊相似。
为了防止焊缝两侧产生咬边、根部产生未焊透，电弧在焊缝两侧及顶角应有适当的停留时间
横
焊
（1）熔化金属易下流，
使上侧产生咬边，下侧
形成焊瘤及未焊透
（2）开坡口对接横向，采用多层多道焊能有效防止金属下流，避免形成焊接缺陷
（1）采用小直径焊条、小电流、短弧操作，防止金属流淌
（2）保持适当的焊条角度
（3）选用正确的运条方法：
（a）不开坡口对接横焊，薄板正面焊缝选用往复直线运条方法，稍厚焊件采用直线或小斜环形运条，背面焊缝采用直线形运条，电流可适当增大
（b）开坡口对接横焊，多层焊第一层间隙小时，可采用直线形运条，间隙较大时，可采用往复直线形运条，其后各层可采用斜环形运条
仰
焊
（1）熔化金属因自重
易下坠，熔滴过渡、焊缝成形困难
（2）熔池尺寸大，熔池金属温度高，焊缝正面容易形成焊瘤，而背面出现凹陷
（1）为了减小熔池面积，控制焊缝成形，
宜采用小直径焊条，焊接电流小于平焊位置使用的电流，而大于立焊位置使用的电流
（2）必须以最短的弧长施焊，以利于熔滴过渡
（3）保持适当的焊条角度
（4）选用正确的运条方法：
（a）不开坡口对接仰焊，间隙大时宜采用往复直线形运条
（b）开坡口对接仰焊或多层焊，第一层视坡口间隙大小选用直线或往复直线形运条方法，其后各层可采用月牙形或锯齿形运条方法。
无论哪种运条方法，一次向熔池过渡的熔化金属量不宜过多。
多层多道焊，宜采用直线形运条
（C）T形接头仰焊如焊脚尺寸小，采用单层焊，选用直形线或往复直线形运条方法。
焊脚尺寸较大时，采用多层焊或多层多道焊，第一层宜选用直线形运条，其后各层可采用斜环形或斜三角形运条方法
原则：
1：
焊缝成型，对称，均匀
2：
不影响对熔池的观察
5：
焊接缺陷
（1）焊接缺陷的分类
A：
外部缺陷：
裂纹、气孔、夹渣、弧瘤、弧坑、未熔合、咬边、烧穿等。
B：
内部缺陷：
裂纹、气孔、未焊透。
（3）焊接缺陷产生的原因：
缺陷类别
形状特征
产生原因
危害性、预防措施
尺寸偏差
焊缝宽度、余高、焊脚尺寸等
焊缝尺寸过大或过小
焊条（收）直径及焊接规范选择不当；
坡口设计不当；
运条（丝）手势不良
尺寸过小，强度降低；尺寸过大，应力集中，疲劳强度降低
合适的运条方法；
咬边
焊接规范不当，电流过大，电弧过长，焊速过快；
焊条（丝）角度不对，操作手势不良，电弧偏吹；
接头位置不利。
减少焊缝有效截面，应力集中，降低接头强度和承载能力
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；
合适的运条方法；
气孔
焊件表面氧化物、锈蚀、污染未清理；
焊条吸潮；焊丝被污染。
焊接电流过小，电弧过长，电弧电压太高，焊速太快；
药皮保护效果不佳，操作手势不良
保护气体不足，焊丝伸出长度长。
减小焊缝有效截面，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度
工件坡口、焊条，焊丝清理干净；
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；
焊条烘干；合适的气体流量；
合适的运条方法；
未焊透
未熔合
坡口、间隙设计不良；
焊条（（丝）角度不正确，操作手势不良；
热输入不足，电流过小，焊速太快；
坡口焊渣、氧化物未清除。
形成尖锐的缺口，造成应力集中，严重影响接头的强度、疲劳强度等
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；
工件坡口清理干净氧化皮、杂质。
合适的运条方法；
夹渣
焊件表面氧化物、层间熔渣没有清除干净；
焊接电流过小，焊速太快；坡口设计不当；
焊道熔敷顺序不当；
操作手势不良
减小焊缝有效截面，降低接头强度、冲击韧性等
工件坡口、焊条，焊丝清理干净氧化皮、杂质。
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；
合适的运条方法；
裂纹
焊件表面污染，焊条吸湿，母材及金属内含有较多杂质；
接头刚性过大；
预热及焊后热处理规范不当；
焊接规范参数不当；焊接材料选择不当。
焊缝金属不连续，裂纹尖端应力集中，在承受或冲击载荷时，裂纹迅速扩展，导致接头断裂
工件坡口、焊条，焊丝清理干净氧化皮、杂质。
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；合适的运条方法；
焊瘤
焊接规范不当，电流过大，焊速过慢；
焊条角度及操作手势不当；焊接位置不利
焊缝截面突变，形成尖角，应力集中，降低接头疲劳强度
合适的电流、电弧电压，焊丝伸出长度及焊接速度；
合适的运条方法；
6、焊接的质量控制
（一）焊接前的质量控制
a：
金属材料的验收、检查
1：
材料的生产号、规格、数量、化学成分、金属力等性能、表面质量
2：
检查实物，表面质量、不应有裂纹，分层及超过标准规定的凹坑划分等缺陷。
3：
检查投料划线，标注移植。
b：
焊接材料：
1：
检查核对焊接材料的选用是否正确。
2：
核对焊接材料实物标记。
3：
检查焊接材料的表面质量
4：
检查焊接材料的工艺性处理是否符合要求
c：
坡口加工的质量检查
1:
：
尺寸检查
2:
：
检查坡口清理质量、无毛刺、熔渣、油污、水锈等杂物
3：
坡口的探伤检查
d：
成型加工的质量检查
e：
装配质量的检查
1：
检查零件之间的位置（注意反变形装配位置角度变化，大2.5-3度）
2：
检查焊缝位置：
避免十字焊缝出现，间距》100mm以上。
3：
检查坡口角形状，尺寸和方位
4：
检查坡口的清理质量
（二）施焊过程中的质量控制
a：
环境控制：
1：
手工电弧焊风速〈10米/秒
2：
气体保护焊风速〈2米/秒
3：
相对温度〈90%
4：
雨雪环境
b：
焊前预热的检查：
预热温度、时间是否符合焊接工艺要求
c：
施焊时焊接规范的检查：
电流、电压、焊接速度、气体流量、送丝速度、焊丝伸出长度等
是否符合焊接工艺要求；层间温度是否符合要求及稳定。
d：
焊接后热的检查：
后热温度、时间是否符合焊接工艺要求
（三）焊接成品检验
1、检查焊接结构件的几何是否符合要求
2、检查焊缝的外观质量及尺寸
3、检验焊缝的表面，近表面以及内部缺陷
4、检查焊缝的承载能力及致密性
5、检查焊接接头的理化性能
焊缝目视检查：
工作简单，直观、方便、效率高。
焊缝目视检查项目内容及要求如下表
检查项目
检验部位
质量要求
备注
清理质量
所有焊缝
无溶渣、飞溅及阻碍外观检查的附养物
几何形状
1、焊缝与母材连续处
焊缝完整不得有漏焊、连续处应圆滑过渡
可用尺测量
2、焊缝形状和尺寸急剧变化的部位
焊缝高低、宽度及结晶鱼鳞波应均匀变化
焊接缺陷
1、整条焊缝及热影响区附近
1、无裂纹、夹渣、焊瘤烧穿等缺陷
1、接头部位易产生焊瘤、咬边等缺陷
2、重点检查焊缝的接头部位，收弧部位和尺寸突变部位
2、气孔、咬边应符合有关标准规定
2、收弧部位易产生弧坑、裂纹、夹渣、气孔等缺陷
伤痕补焊
1、装配拉肋板拆除部位
无缺口及遗留焊疤
2、母材引弧部位
无表面气孔、裂纹、夹渣、疏松等缺陷
3母材机械划伤部位
划伤部位不应有明显棱角和沟槽伤痕深度不超过有关标准的要求
目视检查若发现裂纹、夹渣、焊瘤等不允许有在的缺陷、应清除、补焊、修磨、使焊缝表面质量符合要求。
6、焊接变形防止及矫正
变形防止及减少变形的方法
（1）反变形方位
（2）刚性夹持法：
通过工装，夹具、工具夹持固定工件，使工件在焊接过程中无法产生变形，
但工件在拆除夹持后，会遗留较大的焊接应力。
（3）选择合适的焊接方式及焊接顺序，间断焊、反向焊、跳跃焊等
产生变形的根本原因使焊接时产生的高温熔融金属快速冷却形成焊缝，焊缝晶粒小且密集，拉动焊缝周边
金属向焊缝靠拢，从而使工件弯曲变形。
减少热输入或集中输入，就能减少焊接变形。
连续焊变形最大，跳跃焊、反向焊次之，复合焊最小。
（4）施焊前点焊强度的保证与控制，点焊焊点数量、焊点长度、布局等
（5）正确配置焊接位置、长度、形式
变形矫正
（1）机械矫正法：
压、打，敲。
（2）火焰矫正法
6、焊接设备保养：
A：
一级保养：
每天进行的设备维护；
（1）：
输入、输出电路检查、紧固；
（2）：
焊枪、焊钳维护；
（3）：
设备外表面清擦油污、粉尘、水锈等杂物。
B：
二级保养：
每月进行的设备维护；
（1）：
彻底一级保养的项目。
（2）：
更换易损件
（3）：
拆除机壳清擦油污、粉尘、水锈等杂物。
C：
三级保养：
由专业人员每三个月至一年进行的设备维护；
1）：
彻二级保养的项目。
（2）：
更换易损件、输入、输出电路、元件。
（3）：
拆除机壳清擦油污、粉尘、水锈等杂物。
7、安全教育
（1）；电源：
输入电压为220V-380V，检查、维护应断电进行，或由专业人员进行。
（2）：
弧光：
电弧焊产生的弧光非常强，易伤害眼睛，观察熔池时必须用面罩，面罩的
滤光片（黑玻璃）根据电弧焊种类使用6-14#。
（3）：
保护：
电弧焊产生的弧光的紫外光非常强，易灼伤人体皮肤，操作电弧焊时要穿戴
劳保用品。
（4）：
操作：
不允许用手指测试送丝情况及用耳朵探测气体气流情况。
（5）：
防火：
电弧焊产生的飞溅多、温度高，周边不能存放易燃易爆物品。
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