危险危害因素告知及措施.docx
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危险危害因素告知及措施
金日油墨有限公司
危险、危害因素档案
1、危险危害因素
（一）主要危险危害因素
序号
因素
后果
危险存在部位
1
火灾
人贝伤亡和财产损失
热煤房、树脂合成车间、制漆车间、储罐区、危险品仓库
2
爆炸
人贝伤亡和财产损失
热煤房、树脂合成车间、制漆车间、储罐区、危险品仓库
（二）次要危险危害因素
序号
因素
后果
危险存在部位
1
中毒
人员伤亡和职业病
树脂合成车间、制漆车间
2
机械伤害
人员伤亡
3
电气伤害
人员伤亡
4
车辆伤亡
人员伤亡
生产区
5
高温伤害
人员伤害
树脂合成车间
6
腐蚀性伤害
人员伤害
树脂车间
7
高处坠落伤害
人员伤亡
行车区、制漆车间
、原料、中间体、成品的危险性
（一）危险化学品的辨识
公司生产所采用原料、中间体、产品涉及危险化学品及类别如下
序号
名称
危险化学品分类编号
标志名称
存在部位
1
丙烯酸树脂、聚酯树脂
第3.3类33645
易燃液体
树脂合成车间、制漆车间、危险品仓库、成品库
2
氨基树脂
易燃液体
3
丙烯酸烤漆
第3.3类33646
易燃液体
4
聚酯烤漆
第3.2类32198
易燃液体
5
二甲苯
第3.3类33535
易燃液体
储罐区、树脂车间、制漆车间、危险仓库。
6
丁醇
第3.3类33552
易燃液体
7
苯乙烯
第3.3类33541
易燃液体
树脂合成车间、危险品仓库
8
丙烯酸丁脂
第3.3类33601
易燃液体
9
丙烯酸
第3.3类
易燃液体
10
苯酐
第8.1类81631
腐蚀品
11
过氧化苯甲酰
第5.2类52045
过氧化物
过氧化物仓库
（二）原料、中间体、产品的危险危害性
生产所用的大部分原料、中间体、产品为危险化学品。
他们的危险性主要表现在以下方面：
（1）易燃性、闪点低、易挥发
丙烯酸、聚酯树脂、丙烯酸烤漆、聚酯树脂烤漆、二甲苯、丁醇、苯乙烯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、S-150溶剂为中高闪点易燃液体。
储存中转使用成品时，遇火花极易引起燃烧、继发爆炸。
它们的蒸汽在空气中形成爆炸混合物引起燃烧爆炸。
这些易燃液体在流动、晃动时容易积聚静电，
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静电放电生产火花则引起燃烧。
大多数易燃液体分子量小，沸点低。
容易挥发。
蒸汽压大。
由于挥发性大，这些液体表面的蒸汽浓度也较大，遇明火或火花极易着火燃烧。
在同样温度下，蒸汽压越大，挥发性越大，危险性越大。
易燃液体着火所需的能量小，只要极小能量火花即可点燃。
例如打火机打出的火星即能引起燃烧。
蒸汽相对密度均比空气重，易沉积在低洼处或室内，经久不散，更增加了着火的危险性。
（2）易爆性易燃液体的蒸汽与空气混合后，遇火种能够引起燃烧爆炸的浓度范围称为爆炸极限。
凡是爆炸极限范越大，爆炸下限越低的物质，它的危险性就越大，易燃液体挥发性大，当盛放易燃液体的容器密封不严时，恢复出来的易燃蒸汽扩散到库房或车间的整个空间，与空气混合，当浓度达到一定范围，即达到爆炸极限时，遇明火或火花即能引起燃烧爆炸。
从二甲苯、丁醇、S-150溶剂等与空气混合的爆炸上、下限来看，都易与空气形成爆炸性混合气体。
（3）扩散性易燃液体的黏度一般都很小，不过本身极易流动，还渗透、浸润及毛细现象等作用，即使容器有极小的缝隙，易燃液体也会渗出，扩大其面积，并源源不断地挥发，使空气中的易燃液体蒸汽浓度增高，从而增加了燃烧爆炸的危险性。
（4）膨胀性易燃液体的膨胀系数比较大，受热后体积易膨胀，同时蒸汽压也随之升高，从而使容器内部压力增大。
造成“鼓桶”。
甚至爆裂。
在钢制包装桶爆裂时会产生火花而引起燃烧爆炸。
因此易燃液体应避热存放，钢桶内应留有5%以上的空隙，不可灌满。
（5）忌氧化性和酸易燃液体与氧化剂接触，能发生剧烈反应而引起燃烧爆炸。
这是因为易燃液体都是有机化合物，容易氧化，能与氧化剂发生氧化反应并产生大量的热，使温度升高达到燃点引起燃烧爆炸。
（6）毒性大多数易燃液体及其蒸汽均有不同程度的挥发性、毒性如工业二甲苯等有机溶剂，吸入这些蒸汽会中毒，经皮肤吸收也会造成中毒，长期接触可引发人体生理多种疾病、病变。
在实际工作场所，往往同时存在蒸汽吸入，皮肤的吸收几种因素，对劳动者的健康产生作用。
这些在剧烈燃烧时，同时还会产生大量的刺激性有毒气体。
（7）由于油漆生产过程中需要加入部分颜料和助剂，并且由于油漆配方的不断更新，颜料和助剂也在不断变化，值得注意的是，某些原料的危险危害性是不容忽视的。
如有些无机颜料中，含有铅、铬、铜、汞等重金属元素，均有一定毒性，有些有机原料中含有致癌成分，以严禁使用。
另外，一些填料在生产中产生的粉尘对人体也有危害。
（8）生产中使用、储存的苯酐等属腐蚀品，该类物品危险有害特性如下：
它们作用于皮肤眼睛肺部食道，会引起表皮组织，粘膜的灼伤、炎症，甚至造成死亡。
作用于建（构）筑物、设备、管道、容器等表面，会造成损害和破坏
（9）生产中使用了少量的BPO（过氧化苯甲酰），该物资属于有机过氧化物。
如果遇到易燃液体，则很容易引发事故。
三、生产过程主要危险、有害因素
（一）树脂合成车间危险、有害因素
（1）涨锅树脂合成操作中因升温过急，滴加料过快或原料含水量过高以及高温下加料等原
因，都会引起涨锅溢料。
如接触明火会导致火灾，甚至激发爆炸。
（2）胶化投料错误，反应物高度聚合放热，温度失控等，会导致胶化或燃烧。
（3）可燃蒸汽泄漏在树脂合成反应及回流过程中，有易燃溶剂蒸汽的泄漏或逸散，接触明火易造成火灾爆炸。
（4）稀释温度失控稀释温度过高，引起溶剂产生大量的易燃蒸汽挥发，遇明火既引起燃烧或爆炸。
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（5）监控仪表及装置失灵树脂合成过程中，使用的各种温度计、压力表以及控温报警装置等，
是用来正确显示监控反应状况的安全控制措施，一旦失灵，会造成火灾或爆炸事故。
（6）冷凝设施管路堵塞树脂合成中因涨锅，溢料等原因会造成冷凝器管道堵塞不畅，使冷
凝器气体不能逸出，加上冷凝系统管路不畅，导致冷却降温水不足或堵塞，以至反应釜压力或温度升高，也易导致事故。
（7）冷却断水导致工艺物料温度失控，产生易燃蒸汽挥发，遇明火即引起燃烧或爆炸。
（8）电气火灾电气线路、终端产生火花遇到可燃原料，发生火灾。
（9）毒害皮肤接触化学品液体和吸入蒸汽，对人体产生毒害。
（二）制漆生产车间危险、有害因素
（1）油漆生产过程中，分散、研磨过程中，设备高速运行和撞击而产生摩擦发热或产生火花，如车间场所溶剂蒸汽浓度大，极易引起火灾或爆炸。
（2）砂磨机工作时需要冷却水冷却，如因故障冷却水停止、监控仪表失灵，温度升高会增加溶剂挥发速度，甚至产生高温发生火灾或爆炸事故严重后果。
（3）油漆生产中使用的电气设备较多，如机电设施、配电设施、电气线路、排风扇、开关等存在选型、安装如不符合防爆规范或线路老化、超负荷等不安全因素，易产生火花或高温，导致燃烧爆炸。
（4）生产中不断搅拌、研磨过程中，用于贮存的容器多，密闭性查，会加速溶剂的挥发，易引起火灾爆炸和人员的职业中毒危险。
（5）高速分散机在分散作业时，容易产生静电积聚，摩擦发热、静电放电产生火花，极易引起火灾或保障。
（6）运行的机械设备如出现故障未及时排除和修理，可能产生高热、明火，引起燃烧爆炸事故。
（7）生产过程中，在有易燃、易爆物存在的场所，静电放电、雷电防电均可能成为引起爆炸的点火源。
（8）溶剂流动、蒸汽扩散，如果使用、生产、输送、和贮存的设备和管道密封不好，存在泄漏，形成跑、冒、滴、漏现象，在空气中形成爆炸性混合物。
（9）盛装溶剂的铁桶如灌装过满，热天因日光暴晒，液体体积膨胀可使铁桶爆裂，继发火灾事故。
（10）在设备检修时，如对设备清洗不彻底，或无有效监护，可能引起火灾爆炸事故。
（11）生产过程中物料移动作业频繁，作业人员被机械、器件撞击、碾压造成人员机械伤害。
（12）人的不安全行为，如操作失误、违章作业、指挥不当也是导致事故的主要因素。
三）热煤房危险因素
有机热载炉运行时温度较高。
因此有机热栽炉有较大的火灾危险性。
（1）导热油中含水加温膨胀外泄引发火灾是发生事故的主要原因之一。
引发这类事故的直接原因是设备存在缺陷和操作失误：
（a）设备缺陷：
1．膨胀油箱孔没封死，而是用一个铁板盖着；
2．高位槽和烟道距离太近；
3．烟道没加保湿层
4．没有自动排泄装置等；
（b）操作失误：
1．停炉和放空速度太慢；
2．到膨胀油箱上操作无安全监护；
3．观察锅炉试验运行时，对各部位变化观察、处理不果断；
（2）燃油中的油含砂、盐。
会在炉管内沉积。
盐分能造成炉管内结垢，会威胁到加热炉的长期安全进行。
（3）腐蚀造成炉管穿孔，导热油泄漏，引发火灾事故。
四）储存仓库（危险品仓库）、储罐区
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（1）着火源（包括火焰、炽热体、火星、电火花、化学能等）控制不严，容易引起火灾爆炸事故。
在危险化学品储存过程中的着火源主要有两个方面：
（a）外来火种：
如吸烟的烟头、周围的明火作业，机动车辆的排气管的火星、手机等通讯工具产生的静电火花等。
（b设备不良，操作不当引起的电火化、撞击火花和太阳能、化学能等。
如电气设备不防爆或防爆等级不够，装卸作业使用铁质工具碰击打火，铁质包装容器与地面摩擦产生火花，露天存放在太阳下，导致暴晒高温着火。
易燃液体操作不当产生的静电放电等。
（2）性质相互抵触的物品未按规定规范混放，危险化学品存放未分类、分堆、分组和分垛，并留出必要的防火间距，出现性质抵触的危险化学品混存、混放。
或保管人员缺乏知识，或者无安全技术说明书而造成的，或因缺少储存场地而任意临时混放。
这样容易发生化学反应，放热引起火灾。
（3）危险化学品容器包装损坏，或者出厂的包装不符合安全要求都会引起事故。
（4）危险化学品仓库的建筑条件差，建筑设施不适应所储存物品的要求也往往导致火灾事故的发生。
如通风不良、湿度过大、漏雨进水、阳光直射、又不采取隔热、降温措施，使物品受热造成库房温度过高。
（5）很多危险化学品对温度、湿度要求特别严，在储存保管过程中往往因缺乏养护而导致火灾事故。
（6）违反操作规程，如搬运危险化学品没有轻装轻卸，堆垛过高不稳发生倒塌，在库房内改装打包、封焊修理、易燃液体装卸等违反操作规程，往往造成事故。
（7）电气设备特别是照明和动力线路安装不当，或年久失修、绝缘老化、破损引起短路火花，照明灯具烤着可燃物，储罐、管道接地不好致使静电积聚产生放电火花，均有可能引起火灾爆炸事故。
（8）着火时因不熟悉危险化学品的性能和灭火方法，使用不当的灭火剂使火灾扩大，常常使小火灾造成大火的一个原因。
（9）由于贮存装置防雷、防静电设施缺少或有缺陷，因雷击放电而产生火灾爆炸事故。
（10）仓库内通风条件差，有毒气体积聚，容易造成人员中毒或其他职业病。
5）其他危险危害因素
（1）设备、管道等强度不够或老化，可能导致设备、管道爆裂，引发泄漏并导致火灾、爆炸事故。
（2）输料管道、管路附件的破损、失灵、密封性、坍塌而未及时检修，会导致物料泄漏，发生火灾、爆炸危险。
（3）设备带病运行，在生产过程中出现故障，将可能发生事故。
（4）设备、管道等安全附件或安全防护装置，如安全阀、压力表、温度计、液压计、阻火器、防爆膜等不全或发生故障，可能会引起事故。
（5）指示性安全技术措施如超限报警、故障报警、状态异常报警等设施不全和发生故障，也会引起事故。
（6）装置发生故障，在出现异常情况时，处理错误或往往无法及时处理，导致事故发生。
（7）没有安装二次回路的电源及特殊供水系统，万一发生停电，停水现象，导致事故的发生。
（8）防爆电气的防爆等级不够，易燃、易爆场所使用撞击易产生火花大工具有可能导致火灾爆炸事故。
（9）电气绝缘损坏，造成短路，产生电火花，可能导致事故发生。
（10）设备、管道接地不良，有可能因静电积聚而导致火灾爆炸。
四、次要危险、有害因素
（一）中毒和窒息
（1）生产过程中使用的大部分原料等具有毒害性，一旦误事或吸入，则易引起人员的化学中毒。
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（2）丙烯酸、二甲苯、S-150溶剂、丁醇等在装卸和使用过程中，由于工人操作不当或个人防护不当时，易容易造成人员的化学中毒。
（1）设备在检修前若清洗、置换不彻底，易引起人员化学中毒。
（2）在运输储存时，若储运不当，可能会发生有害物质的外泄等意外事故，而引起人员中毒。
（3）生产和储存厂房的通风不良。
缺少劳动保护用品，缺乏相应的防范知识，易引起操作人员的职业中毒。
（4）进入容器内作业，如置换不彻底，可能导致作业人员中毒和窒息。
（二）机械伤害
（1）危险设备多易导致人员伤害，生产中使用的油泵，若不严格操作，传动部件，无可靠防护，有可能造成人员的伤害。
（2）原料在搬运、装卸时，易发生撞伤、砸伤等事故。
如堆垛不规范，倾倒伤人。
（三）静电危害
有机溶剂导电率极小，在罐装、输送、运输和生产过程中，由于相互碰撞、喷溅与管壁摩擦或受到冲击时，当两种不同物体接触和摩擦时，就会产生静电，它们产生积聚电荷而产生很高的静电电压，当带有不同电荷的两个物体分离或接触时出现电火花，这就是静电放电。
产生的静电火花，可引燃周围的可燃气体、液体，造成火灾事故。
在易燃易爆危险性较高的场所工作的人员，穿着化纤衣服和导电性能低的胶底鞋，也可能因人体产生的静电引起火灾事故。
手机接电话脉冲火花引起火灾事故。
（四）雷击伤害本工程项目的建筑物、生产设备等有可能遭受雷击，导致火灾爆炸、设备损坏、人员触电伤亡等事故。
（五）触电伤害电气线路、电气设备安装不当或保养不善，会引起线路与设备的绝缘性降低，有可能造成电气伤害；电气设备的防护设施缺陷或不严格遵守安全操作规程，无证违章作业或因无可靠的防触电安全措施，也会发生触电的危险。
在制定施工计划和检修计划时，没把防止触电事故作为一项重点防范，往往会造成触电事故发生。
（六）车辆伤害
厂区的平面布置、厂内道路的设计、交通标志和安全标志的设置、照明质量、绿化的规划、车辆的管理、驾驶人员等方面的缺陷均有可能引发厂内运输事故，尤其是桶装物料的运输容易引起所装货物的倾倒而引起易燃液体的燃烧、砸伤及人员的急性中毒事故。
（七）高温烫伤导热油管道若存在安装缺陷或生产运行、检修过程中管理不善，可能会导致导热油泄漏，进而导致人员的烫伤。
人体不慎碰到保温层破损的导热油管道、阀门等，也可能造成人员烫伤事故。
（八）腐蚀性伤害该工程生产中所使用的苯酐为腐蚀性物质，若与人接触会引起化学灼伤事故，这些强腐蚀性物质对厂内建筑、各种构架、道路及地沟等均会造成严重腐蚀引起建筑倒塌，基础下陷，构架变形断裂等潜在危险。
此外，电气、仪表等设备，会因腐蚀而导致绝缘性能降低，接触不良，致使电气、仪表失灵发生各种事故。
（九）高处坠落在树脂合成等岗位，职工在进行生产操作、巡回检查、设备维护时，经常需要登高、下梯及在高处走动。
若直梯、斜梯、工业防护栏杆、作业平台设计、制造、保养有缺陷，容易在走动或攀登时滑倒，造成高处坠落事故。
五、检修过程中危险性生产过程中，受设备条件及工艺要求限制，常进行停车检修。
在检修及试车过程中极易
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发生泄漏或有机溶剂在设备管道残存。
在试车阶段则可能与设备中溶剂蒸汽和混入的残存空气，形成爆炸性混合气体，一旦发生火灾往往火势迅猛，损失严重。
（1）未认真履行一级动火审批程序时，盲目检修。
生产中大部分物料具有易燃易爆的特性，遇高温和火花条件时容易出现火灾爆炸。
（2）检修过程需要动火、敲打、有时还需要进入反应釜内，中间罐内或上下立体交错作业，极易产生静电及火花等着火源，大大增加了检修的火灾危险性。
（3）检修作业比较频繁，人员产生人员思想麻痹。
本企业的多数生产设备到一定周期就要进行计划检修，设备运行过程中又常因突然性故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检修和抢修。
这些经常性的检修工作，容易使管理人员及维修人员习以为常，产生麻痹思想，增加了检修发生事故的机率。
（4）检修作业内容、范围、施工要求不明确，未提出专门的防火和其他的规定措施。
六、危险化学品运输、装卸、搬运过程危险、有害因素
（1）危险化学品的运输
危险化学品运输必须由有危险化学品运输资质的单位承担，其他单位运输都是不符规范要求的。
运输必须配备经过考核合格的运输人员、押运人员，并遵守相关运输规定。
禁忌存放的化学品不能存放同一辆车上运输，否则会引起燃烧甚至爆炸。
本项目中使用的危险化学品，应由专业资质的运输单位负责运输，运输时，车速及化学品的数量和堆放的方式及其对方的牢固程度将影响运输事实的安全，可能会由于运输数量过多，速度过快或路面凹凸不平、绑扎不牢固，引起化学品从车上掉下来从而引发安全事故。
危化品运输车辆发生交通事故，可能引发中毒、火灾爆炸事故。
（2）装卸、搬运原料二甲苯、苯乙烯、成品包装物破损，搬运人员直接接触有毒物质，引起中毒事故。
或泄漏的有毒物质流入水源，可能发生中毒和环境污染。
七、心理、生理性和行为性危险、有害因素由于不正确的工作态度，技能或知识不足、健康或生理状态不佳和劳动条件影响等造成不安全行为容易引起事故。
八、主要危险源
本公司无重大危险源，根据实际危险有害因素建立主要危险源管理制度
主要危险源：
1、有机热载体炉
2、反应釜（树脂合成车间）
3、储罐（储罐区）
4、危险化学品仓库
5、制漆车间
主要危险源登记表1
根据安全评价，本公司无重大危险源。
为严格要求，保证安全，本公司把以下主要危险源作为重大危险源管理。
1、热
煤炉（热煤房）2、反应釜（树脂合成车间）3、储罐（储罐区）4、危险品仓库5、制漆车间
场所、设施名称
反应釜
安全负责人：
树脂车间主任：
位置
建筑面积树脂合成车间
主要生产或材料
二甲苯、苯乙烯单体、丙烯酸单体、苯酐、新戊二醇
生产作业人数
4人
生产工艺储存物质
二甲苯、丙烯酸单体、苯乙烯单体等
主要危险部位及程度
树脂高温合成，车间反应釜所用原料二甲苯、丙烯酸单体等为易燃液体，其液体和蒸气遇明火可能会发生火灾、甚至继发爆炸安全事故。
主要预防和应急措施
采用成熟、安全、完善的树脂安全操作规程是树脂合成车间（反应釜）运行的本质措施。
温度控制符合安全工艺技术要求是最重要的措施。
车间电气设备使用防爆电器避免电器火花引发火灾。
设备物流管路采取安装静电去除装置。
采取自动、自控、封闭过滤系统避免易燃高温气体充满作业场所，从而避免燃烧的可能材料。
树脂合成时严格按工艺要求控制升温速度，缓慢升温，充分搅拌，按顺序分批缓慢加料；严格按工艺加强物料检查、检验。
控制好各阶段的反应温度。
观察反应状况，发现异常，立即停止升温，采取降温措施。
发生涨锅，立即开启备用冷却水源对釜体物料强制冷却降温抑制涨锅，同时收集溢出料导入接收容器中。
树脂合成反应中，设备、容器要求密闭，充分搅拌，控制反应温度和回流温度，加强冷凝降温。
放空管口远离明火，加强通风。
稀释前，罐内先注入稀释剂，开启搅拌和降温水，热物料缓慢加入，设备应密闭，加强通风。
各种仪器、仪表及控温报警装置等，使用前，必须经监督管理部门的严格校验、标定合格。
使用中还要定期核验，发现异常，停止使用，立即更换，保证准确、灵敏、安全、可靠。
坚持定期维护检修，清洗冷凝设施和冷却降温系统，及时清除管内杂物，保证管道畅通和降温效果。
严格控制车间存料数量。
定期由专业机构对设备检查检测。
严格执行安全管理制度和安全操作规程：
本项负责人：
树脂车间主任直接责任人：
树脂车间操作员工监管部门：
安全管理科、生产技术部
主要危险源登记表2
根据安全评价，本公司无重大危险源。
为严格要求，保证安全，本公司把以下主要危险源作为重大危险源管理。
1、热
煤炉（热煤房）2、反应釜（树脂合成车间）3、储罐（储罐区）4、危险品仓库5、制漆车间
场所、设施名称
热煤炉
安全负责人：
树脂车间主任：
位置
热煤房
建筑面积
主要生产
或材料
柴油、导热油
生产作业人数
1人
生产工艺储存物质
柴油、导热油
主要危险
部位及程
度
高温运行可能会发生火灾、甚至继发爆炸安全事故。
主要预防和应急措施
定期由专业机构对设备检查检测。
各种仪器、仪表及控温报警装置等，使用前，必须经监督管理部门的严格校验、标定合格。
使用中还要定期核验，发现异常，停止使用，立即更换，保证准确、灵敏、安全、可靠。
本作业场所不得存放物料。
严格执行安全管理制度和安全操作规程
本项负责人：
树脂车间主任直接责任人：
锅炉工监管部门：
安全管理科、生产技术部
主要危险源登记表3
根据安全评价，本公司无重大危险源。
为严格要求，保证安全，本公司把以下主要危险源作为重大危险源管理。
1、热
煤炉（热煤房）2、反应釜（树脂合成车间）3、储罐（储罐区）4、危险品仓库5、制漆车间
场所、设施名称
储罐
安全负责人：
树脂车间主任：
位置
储罐区
建筑面积
地埋
主要生产
或材料
二甲苯；高沸点芳烃溶剂
生产作业人数
2人
生产工艺储存物质
二甲苯；高沸点芳烃溶剂
主要危险
部位及程
度
高温运行可能会发生火灾、甚至继发爆炸安全事故。
1易燃液体进料入罐前，保管员必须核实对方送货单位所送原料是否正确。
2保管员通知检验部门抽样检验，收到检验部门质量合格和许可进罐报告后，方可进行收货。
同时通知操作人员进行泵料操作。
3液体储罐的操作由树脂合成车间员工完成。
不准其他不熟习的人员操作。
主要预防和应急措施
4进料泵入操作人员必须检查和核兑储罐内存料情况、待入料名称、数量存料和待进料总量必须不超过储罐限定容量。
5进料前必须检查储罐安全附件结果要为正常情况，否则，不得泵料。
6进料前就必须把车辆接地，泵料管必须固定好，确保物料不散失，冲出，
7泵料时必须巡回检查，有异常情况及时停止和汇报。
泵料时不得离岗。
泵料完毕切断泵电源，回复储罐和附件的正常状态。
必须填写操作记录
8每次操作必须检查储罐安全附件结果要为正常情况。
装料桶必须检查：
桶名是否正确、桶有无破损、桶内有无其他异物。
泵出时储罐时，操作人员应先检查输送管道和阀门的情况，所输管道是否正常、阀门是否打开。
必须及时控制，不准有泄露及外溢情况发生。
9如果泄漏，立即停止泵料，隔离和警戒现场，同时用黄砂吸收泄漏料。
10夏天高温期间，泵出必须在上午10点之前和下午15点以后进行。
在罐装
操作人员应在上风方向操作。
11在泵出操作时，应轻拿轻放，以免发生碰撞出现火花，发生以外。
输送罐完毕后将泵关停、电源切断，恢复正常状态。
做好记录。
本项负责人：
树脂车间主任直接责任人：
树脂操作工监管部门：
安全管理科
1、热
主要危险源登记表4
根据安
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