油墨之组成.docx
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油墨之组成
一、油墨之组成
印刷油墨系透过印刷程序，于被印体上呈现各种色彩，其中内含液媒，能将颜料适当分散，且赋予黏度及硬度，具展色拓墨功能，此外尚有各类调整剂，用以改善或加强印刷适性及墨层耐抗性：
有机颜料
颜料
色料无机颜料
染料水溶性或油溶性染料
植物性油脂、天然树脂、合成树脂、纤维素诱导体、合成橡胶、地湿青
油液媒
各类溶剂、矿物油
墨黏稠性、触变性、弹性、抗拉裂性
印刷适性调整剂湿濡、亲和性调整剂
组稀释、增稠凡立水
成
干燥剂
助剂干燥性调整剂
干燥抑止剂
色浓度调整剂
印刷效果调整剂
增艳、增亮、消光剂
墨层改质剂耐刮、耐磨、抗揉皱、柔软剂、密着增进剂
二、调色概念
（A）调色技术
油墨调色工程，对印刷作业而言至关重要，随着电子科技之进展，新式测色器均结合计算机功能，可使调色作业趋向自动化及数值化，目前虽为部分业界所延用，唯离普及化则有待循序渐进。
一般工场调色技术，多以经验与视觉宫能相辅相成，由于油墨种类日见繁多，且印刷物之加工处理，及用途范围极为广泛，故无法单凭色相衡量油墨品质。
（B）照明光源
同一色样于不同光源下，常各展其异，夜间印刷时原视为吻合之物，在阳光下鉴色却发现完全走样，调色最简单之法则，系日照下之室内自然光源中配色。
于夜间或室内阴暗处调色时，首应注意照明光源问题，其中以标准光源最为理想，白色光萤光灯次之，因各光源波长有别，如于室内人工照明光源下调色，鉴色时，宜比对室外自然光源中，所呈现之颜色，方为上策，为免出差错，应力避于夜间调色。
（C）打样纸张
调色作业大多以原稿图案，或印刷校样为比对基准，唯纸张品质能大幅影响色相，同一油墨，如分别印于不同纸材上，却展现截然不同之色泽，故欲求调色精准，宜使用原预定印刷纸张，并与前次保存墨样比对，方能获至最佳效果。
（D）印刷方式
着墨量恒随印刷方式而异，然墨量决定墨层厚薄，亦左右颜色浓淡，以平版为例，纸张与马口铁所呈现之色泽即略有所异，而凹版由于版纹深浅不一，其色泽更有浓淡之别，大致上墨层系依平版凸版凹版网版之顺序而逐渐增厚，纵观版纹构图，有网点、线条、或满版，或为多层组合，印刷时均应力求油墨浓度，与墨量间之平衡性，偶采高浓度油墨权充薄刷，有时亦以淡墨引为厚涂。
色环图——略
三、本调色法
色墨备妥后，先各取少许试样置于墨盘上，依比率混合后，再以墨刀调配至所希色相，兹注意下列各点：
⑴色样如为印刷品，鉴色时务将比对部分外之色相，予以全部遮蔽，以免多色互相干扰，而有碍视觉官能。
⑵调配谈色油墨，宜少加白墨为要，因白墨遮旋光性高，透明度低，且折射率有别，易导致油墨混浊色变。
⑶淡色或鲜色油墨，只充少量添加污浊墨色，以免调配超量，徒增困扰。
⑷以两色搭配调色时，选择色环中相邻两颜色，能获得较鲜艳之色彩，若匹配相间或对位墨色，则可达至污浊之效。
⑸配墨种类愈少愈佳，以茶色为例：
赤黄+黑
青黄+红+墨
中黄+红+蓝
金赤+中黄+墨
中黄+红+蓝+墨
⑹调色作业，一蹴而就自属不易，如遇瓶颈，宜暂予搁置，待重新调配，反可立竿见影。
⑺调整色差过程，若颜色已接近色样，应循色相、明度、彩度等要素，适时予以修正。
⑻油墨光泽影响色相至钜，墨层于亮光或消光状态下，常各呈其异，欲比对鉴色，应待油墨干固后为之。
①适性油墨黏度②适性油墨黏度说明图——略
四、印刷适性的油墨粘度
油墨可径以自来水稀释，通常印机中约残存5％水量，故油墨宜先行循环流动，并经黏度检测后，方可酌量加水调整稀释，印刷时如发现油墨黏度过低，可酌加新墨一并使用，于长版性印刷中，油墨常有逐渐增稠之虞，应间隔30分——1小时，按时检测黏度为佳，若发生起泡现象，可采点滴或喷雾式装置，酌量添加消泡剂约0.2％，切忌添加过量，以免墨层产生鱼眼或斑点。
五、叠色印刷
变色同时叠印，重叠部分墨层常呈拓墨不均现象，其解决之道，在于油墨黏度及干燥速率之调整，一般底色油墨干燥宜快，黏度宜低，墨层宜薄，而表层油墨黏度，则应相对调高5秒，如：
底色9-11秒，表色14-16秒，若按上述要领尚不见其效，可洽询油墨厂商，另行配制叠印专用油墨，以竟全功。
六、细字网点印刷之关系
以细字或网点为主之构图，应使用黏度低，流动性佳，且透明度高之软质油墨，印刷时墨量务须调至下限，宜采高硬度版材（橡胶版55°至65°），树脂版因精密度高，再现性佳，如配合表面平滑、吸收性良好之高级纸材，更能凸显其效。
七、印刷开机要领
（一）油墨前置作业
⑴先将墨桶倒置，油墨经充分摇荡后再开桶使用。
⑵印机中之残水务须尽予除净，以免油墨黏度走低，墨色趋淡。
⑶以新墨启印，再酌加残墨，作为填充之用。
（二）印刷色相品管
⑴确认油墨品名。
⑵油墨黏度与印刷速率之配合。
⑶各滚筒间之压力调整。
⑷启印时先确认色相，经比对无误后，再净版开印。
⑸记录每次印刷作业细节，包括转速、油墨品名、黏度等。
⑹注意纸材底色、表面平滑度、吸收率、拨水度等。
（三）完印后续作业
⑴先行关闭油墨循环泵，促使残墨回流墨槽。
⑵完印后立即清洗印机及版材，每隔两周或一个月，以洗剂清除循环管路。
⑶残墨经30-40目筛网过滤之后，再倒入墨桶中加盖密闭，以待贮藏备用。
1.适性油墨粘度（水稀释的粘度变化曲线）
粘度（秒）
40
30
20
10
0
510152025
水稀释率（％）
2.适时油墨粘度说明图（Roller-Cut）
油墨过厚
油油墨粘度减低
墨
涂油墨粘度提高印刷适性范
布
量油墨稀薄
油墨粘度
80100120140160
印刷速度（张/分）
印刷速度快时油墨粘度低
印刷速度慢时油墨粘度高
一、前言
现有世上瓦楞纸印刷所采用的印刷方式是柔性凸版印刷（FlexograpHicPrinting）。
在美国98％以上的瓦楞纸印刷都采用Flexo印刷。
在较落后的地区，瓦楞纸印刷亦以极快的速度从传统的凸版印刷（LetterPress）转换成为Flexo印刷。
Flexo印刷在整个包装印刷工业（瓦楞纸箱、折叠纸盒、软性包装、标签……）及其它产品印刷工业（文具类用纸、信封、面纸、餐巾纸、报纸、电话薄……）所占的比例正快速的成长，逐渐取代了部分原先使用的平版印刷、凹版印刷及传统凸版印刷的市场。
Flexo印刷市场的占有率从1990年的18％（表一）提高至1998年的28％（表二），已超过凹版印刷成为仅次于平版印刷的第二大印刷方式。
表一、1990年Flexo印刷市场占有率
表二、1998年Flexo印刷市场占有率
项目
占有率（％）
成长率（％）
平版
46
2
凹版
28
2
Flexo
18
6
凸版
6
0
网版
2
2
其它
2
5
项目
占有率（％）
成长率（％）
平版
45
0
凹版
20
0
Flexo
28
4
凸版
2
0
网版
2
2
其它
3
4
Flexo印刷市场的成长与其印刷特质较适合于当今市场趋势有密切的关系：
·印刷设计经常改变及厂商为了避免库存，会使印刷份数缩短，及需求较多实时印刷。
Flexo印刷准备时间较短，适合此类市场特性，能迅速生产。
·生产较符合环保要求。
·印刷机器及生产成本都相对较低。
Flexo印刷技术大幅进步，更是促成Flexo印刷市场成长之主因，使Flexo印刷不再是粗糙印刷的代表，印刷品质有直追平、凹版印刷之势。
Flexo印刷技术的进步是多方面的：
·机械和电子的改良，改变了印刷机的设计，使其更为精准。
·薄版技术的成长（感光树脂版及垫衬的配合使用）。
·制版技术的进步（计算机分色及制版技巧）。
·贴版技术的进步（双面胶之运用）。
·花辘滚筒（AniloxRoll）进入了雷射雕刻陶瓷花辘滚筒的纪元。
·印刷油墨的进步。
以上任何一项技术都是达到高品质印刷不可缺少的要件，且互相影响。
以下将讨论的供墨系统更是位居其中的枢纽。
二、供墨系统（InkingSystem）之中心——花辘滚筒（AniloxRoll）
供墨系统的中心为花辘滚筒（AniloxRoll），目前使用陶瓷滚筒取代传统的压花镀铬滚筒已是全世界是趋势。
陶瓷滚筒一再的在瓦楞纸印刷业界被证明不但寿命长，更重要的是陶瓷滚筒为达到高品质印刷结果所必备的利器，几乎所有印刷品质要求较高的纸箱都必须使用陶瓷滚筒来达成，所以以下的讨论都以陶瓷滚筒为对象。
花辘滚筒的规格包含了尺寸规格及网目规格，尺寸规格关系到花辘滚筒在机台上的运转，网目的规格则关系到印刷的效果：
⑴尺寸规格——花辘滚筒之尺寸按照设计图制作，轮面最常采用的材质为无缝钢管。
通常有下列几种几何精度的基本要求（镀铬滚筒相同）：
·轮面外径（OutsideDiameter）误差值：
±0.12mm（0.005”）
·轮面直度（Taper）误差值：
0.05mm（0.002”）max
·轮面真圆度（TIR_TotalIndicatorRunout）误差值：
0.05mm（0.002”）max
·培林位置直径（BearingSurfaceDiameter）误差值：
±0.012mm（0.0005”）
·动平衡：
g6.3级
⑵网目规格（雕刻规格）——包含了线数、角度、深度（含墨量）
·线数（ScreenCount）的定义为在网目角度的方向上，每单位长度内所包含网目的数目。
所使用的单位为：
公制单位：
L/cm
英制单位：
L/in（Lpi）
单位换算：
1L/cm=2.54Lpi
线数的采用视印刷产品的需求而定。
印刷品质的要求越来越高及网点印刷机会的增加，使花辘滚筒需求的分辨率相对提高。
换言之，花辘滚筒使用的线数必须提高。
陶瓷滚筒的网目容积较同线数之镀铬滚筒多及油墨着色能力的提高，使花辘滚筒能够采用较高线数的网目。
现在一般市面上使用的线数以200Lpi为主，220、240及250Lpi等较高线数的网目有增加的趋势。
反之，165及180Lpi等较低线数的网目则有减少的趋势。
·角度（ScreenAngle），网目角度决定网目的造型，常见的角度有30°、45°、及60°，网目角度与相对应之网目造型如图一所示。
30°45°60°
（倒蜂巢型）（平行四边型）（蜂巢型）
图一、网目造型正视图
无论从学理上及实际印刷的结果都证实60°角的蜂巢型是印刷效果最好的网目造型，不但油墨的转出黑较多（可增加着色能力，亦可减少塞版的机会），印刷结果亦较为均匀（可减少水流线纹的现象）。
所以在当今花辘滚筒的使用上，有超过95％以上的网目轮都采用此种造型。
·含墨量（CellVolume）的定义是花辘滚筒每单位面积内，雕刻网目所得之容积，亦即可容纳油墨的体积，其最常使用的单位有：
公制单位：
cm3/m2
英制单位：
BCM/in2,其中BCM（BillionCubicMicron）=109（um）3
单位换算：
1BCM/in2=1.55cm3/m2
含墨量的大小在相同线数及相同的网目造型时，依网目的深度而不同，但深度的范围受到合理的限制。
现将目前瓦楞纸印刷最常使用的线数、深度、含墨量，在60°蜂巢型的网目造型时结果列表如下，可作为选择花辘滚筒雕刻规格之参考：
表三、60°蜂巢型网目、线数、深度与含墨量的关系
线数（Lpi）
深度（um）范围
＊
设定深度（um）
含墨量
（BCD）
cm3/m2
150
37～53
50
13.3
20.6
165
34～48
45
12.0
18.6
180
31～44
42
10.9
16.9
200
28～40
38
9.9
15.3
220
25～36
35
9.1
14.1
240
23～33
32
8.3
12.8
250
22～32
32
8.2
12.7
280
20～28
28
7.2
11.2
300
18～26
25
6.4
9.9
＊设定深度系指若客户无含墨量之要求时，由一铭科技所设定的正常深度。
三、供墨系统之组成
瓦楞纸印刷的供墨系统以花辘滚筒为中心，可分为两种系统：
1.双滚筒系统（DoctorRollSytsem），2.刮刀系统（DoctorBladeSystem）。
1.双滚筒系统
此系统由橡胶轮与花辘滚筒搭配而成，两支滚筒以逆向接触旋转，利用橡胶轮拭去花辘滚筒上多余的油墨以达到供墨的目的，是传统的供墨系统。
此系统中，橡胶轮之橡胶材质一般皆为天然与合成之混合胶（NBR），胶轮表面必须非常平滑，且要有适当的中高（Crown），胶轮硬度则依机械设计理念不同而有较大的差异，分布于45°～75°之间，而以65°±3°最为普遍。
影响中高设计的因素很多，较重要的因素有橡胶层的硬度及厚度、胶轮之面长、直径、铁心的厚度及重量、胶轮之转速……等等，十分复杂。
虽有许多建议之计算公式可供参考，但中高值无法仅靠公式计算得到正确的数字，仍须依靠实验所得数值才可确定。
其中一点经验可供参考：
与陶瓷滚筒搭配使用时，胶轮之中高通常须较与镀铬滚筒搭配使用之中高稍低约0.05mm至0.2mm。
推测原因可能是陶瓷滚筒表面较无延展性，所以在与胶轮挤压时，较不会有向被挤压方向之变形。
2.刮刀系统
刮刀系统又可分为单片逆角刮刀系统（SingleReversedSystem）及双刮刀系统（ChamberSystem）。
双刮刀系统为较新的设计，自推出以来，单刮刀系统已几乎不再被采用。
Flexo印刷之刮刀系统中，刮刀架设方向（如图二）与滚筒转动方向相反，所以被称作逆角刮刀系统。
此系统较能刮干净网目以外的油墨，达到非常精准的供墨效果。
注意在双刮刀系统中，下刮刀并无拭墨功用，其主要目的是在与上刮刀之间形成一密闭的空间，使油墨能在此空间内流动。
逆角式刮刀与花辘滚筒之间的压力较大，会造成花辘滚筒磨损较快，尤其是双刮刀系统中有两片刮刀，磨损更快。
在此状况下，陶瓷滚筒更可展现较佳的耐磨特性，会有远较镀铬滚筒更长的使用寿命，使陶瓷滚筒成为刮刀供墨系统中花辘滚筒唯一的选择。
刮刀系统在操作时，最重要的控制要素是刮刀与滚筒之间的压力，最适当的压力应该是正好将花辘滚筒表面之油墨完全刮掉时之最轻的压力。
若压力太大，刮刀较易受伤，甚至折损。
此外，刮刀的状况应特别注意是否有刀峰不平整的状况，以免因刮刀异常而刮坏了花辘滚筒，造成严重的损失。
同时也要注意在油墨尚未开始打入双刮刀间之空间时，不要开始转动网目轮，因为在无油墨润滑的状况下，网目轮会磨损的更快。
3.墨量控制比较
双滚筒供墨系统中，除油墨本身的转移性以外，尚有其它许多因素可改变油墨之转移量。
此系统受到外在影响很大，虽然操作时会较有弹性，但以供墨量而论，实难精准。
现列举数项会改变双滚筒系统油墨转移之例证。
·油墨黏度大时，转移量较大。
·车速较快时，油墨转移量较大。
·网目轮与橡胶轮压力减小时，油墨转移量较大。
刮刀系统中网目外的油墨被刮刀完全刮去，仅有网目内油墨能转移至印版上，因此刮刀供墨系统之油墨转移量较双滚筒系统小。
而油墨自网目内转移至印版上主要靠着印版与油墨间之吸附作用。
因此，在油墨黏度固定下，油墨之转移时将可控制的十分精准，且不会随车速之增加而增大墨量。
反而因为车速快使印版与花辘滚筒间之接触时间缩短，造成墨量微幅下降。
（参见图三）。
双滚筒供墨系统（两轮间压力较低）
双滚筒供墨系统（两轮间压力较大）
刮刀供墨系统
车速（张/mln）图三、墨量与车速的关系
当印刷需求墨量控制非常精准的状况时，例如：
彩色印刷（Half-toneprinting），就必须使用双刮刀供墨系统才能达到较为理想的效果。
否则，原始的图像非常容易因为墨量的差异而被扭曲。
反之，对一般的套色印刷而言，双滚筒供墨系统可以给印刷者较多的操作变化空间，以达到不同需求的印刷效果。
此时，双滚筒系统反而较刮刀系统更有弹性。
四、过滤装置
过滤装置也是供墨系统中非常重要的一部分，也是经常被忽略的一部分。
油墨中经常会有一些杂质随着油墨之循环，流动而散布于供墨及印刷系统中。
杂质的种类很多，其来源除了少数来自油墨本身外（理论上，油墨供货商都会在油墨包装出厂前作发过滤动作），大部分来自被印刷的纸张，例如：
纸张的碎屑、纤维、纸张中的金属及细砂的微粒杂质。
也有可能来自磨损或破损之刮刀。
甚至，有时会有干涸于壁上之油墨硬块掉回供墨中……等等。
这些杂质极有可能会破坏供墨及印刷系统中之原件，例如：
花辘滚筒、胶轮、刮刀……等等，不但会造成机器之损害，维修机器之损失，更会对印刷品质产生严重的伤害。
有时，当杂质流到回收油墨中，亦会造成加收油墨在极短的贮存时间内产生异常的沉淀、胶化等现象，而导致油墨的损失。
为了降低杂质对系统造成的损坏，供墨系统中应要装置过滤系统于油墨的回流口处，使纸张及其它系统中产生杂质不会流入油墨贮存槽中，进而再度循环、流窜于整个系统中。
较新、较进步的Flexo印刷机中都会有此一过滤装置。
最常见的过滤装置包含了两部分：
一部分以一块磁铁为主要装置，用以吸附铁屑类之杂质。
另一部分则为恰当细度的滤蕊，以过滤其它杂质。
若有较为旧型的机器而无过滤装置者，应考虑加装一简易的过滤装置，将可帮助减少机器损坏的机会及较稳定的控制印刷品质。
装置了过滤装置者，还要时常注意清除被过滤的杂质，使油墨在系统中之循环流动，不致因过滤装置之阻塞而有不顺畅的现象发生。
五、水性柔性凸版油墨（Water-basedFlexoInk）
供墨系统的目的是要均匀、适量的将油墨转移至印版上再由印版转印至被印物上。
瓦楞纸印刷是最早使用水性油墨的印刷产业，所使用的油墨是水性柔性凸版油墨。
基于环保因素考量，水性油墨是未来印刷油墨的趋势，各类油墨原料的生产厂商都积极开发相关新产品，使水性油墨于短时间内在各项表现上都有长足的进步。
既是最早使用水性油墨的印刷产业，瓦楞纸印刷用的水性油墨已是非常成熟的产品，对于各项印刷品质的要求都能达到。
对于特殊需求的纸箱印刷，则必须在标准的配方中加以适度的修正，才能达到特定的需求。
在配方的调整以达到不同的特殊需求时，或许在配方中添加不同功能的树脂，或须添某些特殊的添加剂，亦有可能必须改变使用的色粉。
无论如何，此类特殊油墨的某些特性及成本与标准配方的油墨绝不相同，有时甚至相去甚远。
最重要的是为达到特殊的需求，有时会有其它不想要的副作用出现。
例如，耐冷冻纸箱印刷的油墨须要耐水性极好，然而耐水性好的油墨必然较难洗版。
再如遇有非常高泼水度的纸张时（R10以上），油墨中必须添加一些抗泼水剂以降低油墨的表面张力，但抗泼水剂通常较易产生泡沫。
又如，遇有耐磨须要特别加强的纸箱，则可能会添加适当的耐磨剂及或添加部分附着力较强的树脂，可能产生的副作用通常是光泽度降低。
如果强化耐磨的方式是在最后多作一道上光的涂布，则又会增加成本。
凡此种种不胜枚举。
因此，在订购油墨时，遇有特殊需求的印刷时，宜先和油墨供货商沟通，以便了解油墨特性，印刷时特别注意油墨供应厂商所建议的事项，则可事半功倍预防不良状况的发生。
在印刷过程中，印墨的粘度及pH值因为其中水分及氨类不断的挥发，变化最大。
此二项特性又是影响到印刷品质之最大变量，因此须要加强控制。
印墨的粘度非常重要，可影响到墨膜厚度、干燥速度等特性，但最适当的粘度却无定论，可依下列因素而异：
印刷者应该要由过去的经验及许多试验结果订出该工作之最佳使用粘度。
在开始印刷前，必须先将油墨充分搅拌均匀，再用油墨pump将油墨打入供墨系统中循环至少2-3分钟后，再量测粘度，此刻量测所得的印墨粘度才是真正的粘度，因为油墨打入供墨系统中后会渗入原存在于供墨系统中之残余水，粘度应会下降。
又因pump开始作用后，油墨在流动状态下的粘度亦会较静止时为低。
待量测到真正的油墨在印刷中的粘度时，才开始调整粘度至所需的范围。
pH值为一般人所忽略的控制因素。
在水性油墨中pH值的范围在8-9之间，在此一范围内，油墨的粘度较为稳定，仅随着pH值的增加呈现非常微幅的上升。
但pH值在低于8以后，粘度会快速的下降。
因此，当测知粘度有变化时，必先测定pH值之变化，先将pH值调整回到标准值，再来加水调整粘度至标准值。
否则油墨在粘度相同pH值不同的状况下结构必定不同，而印刷所得之膜层厚度及干燥速度将会改变，印刷效果必然无法稳定。
此种现象于彩色印刷时特别显著，因为彩色印刷中叠印的效果取决于前色与后色之相对干燥速度与膜层厚度。
目前国外已有全自动监看及调整印墨粘度及pH值的设计，目的就是在更精确的控制此二变量，以达到更稳定的印刷品质。
六、陶瓷花辘滚筒之保养
陶瓷滚筒在各项印刷特性上，都优于镀铬滚筒。
然而，由于陶瓷表面是由陶瓷粉末喷焊而成，所以网目内之表面较铬筒的金属结晶表面粗糙。
不可讳言的，也相对的较易塞版及较难清洗。
要保持良好的印刷品质，要有均匀而且充足的网目深度来印出均匀、厚实的颜色。
反之，滚筒若有塞版现象，则可能因为含墨容积之缩小印出墨色较薄的产品，亦可因网目深度不均匀分布，而产生墨色不均的现象。
无疑的，一支塞版的花辘滚筒对印刷品质将会产生严重的伤害。
既然陶瓷滚筒的清洁保养如重要，Flexo业界也因而确实花了相当的时间与精力来探讨此一课题，希望能以最简单、最有效的方式来解决陶瓷滚筒在使用时所面临唯一的问题与困扰。
在众多清洗陶瓷滚筒的方法中，大致可分为：
·洗剂清洗方式：
使用油墨供货商所提供之洗剂循环于机台上，辅以细度仅7-8um（0.0003”）之不锈钢细丝所制成之钢刷刷洗滚筒表面。
为一线上（on-press）清洗方式。
·化学清洗剂清洗方式：
使用特殊的化学清洗剂于花辘滚筒（如：
法国之Recyl，一铭提供的CL-40）。
此类清洗剂可利用胶轮或刮刀，将此类浓稠的化学药剂平均的分布于网目轮上。
经过30-60分钟后，再以清水洗去。
若在清水冲洗的同时，能再辅以钢刷刷洗，将更可增加清洗效果。
此种方式亦为线上清洗方式。
·超音波清洗方式（Ultrasonic）：
此法必须将滚筒拆下，置于超音波的洗槽中震动清洗，为一非线上（off-press）清洗方式。
因纸器界使用之花辘滚筒皆较为巨大，较少看到此种清洗方式。
唯在使用此种方式时应特别注意控制清洗的时间，以免因清洗过久，导致陶瓷本身或网目之结构受到持续的震荡而损坏。
·高压细粉喷射清洗（Blasting）：
此类清洗方式的效果最为完全，最常使用的细粉介质可为苏打粉或塑料粉粒。
此法通常要拆下滚筒清洗。
但最新的设备已可在线上清洗滚筒而同时能防止喷射的粉末四处飞散而造成机台的污染。
此种清洗方式机器成本及操作成本均较高。
陶瓷滚筒之保养应以洗剂辅以钢刷作为日常清洗之主轴。
清洗完毕时，换上清水将洗出之残墨冲去。
最新的印刷机台设计会有加压的喷水清洗装置，将更有利于滚筒的清洁。
使用清水冲去残墨时，必须洗到流出的清水已完全干净而不带任何颜色为止，而且必须立刻将花辘滚筒与胶轮或与刮刀分开，以免会有残余水聚集在滚筒与胶轮或刮刀的接触点上，造成较浓的残墨于接触点上堆积。
至于特殊的化学清洗剂，会较一般的洗剂有效，但成本较高。
此外，由以往的经验得知此类清洗每次仅能折出少量的塞版油墨，通常于定期之大保养时使用。
超音波清洗及高压细粉喷射方式虽然是最彻底、有效的清洗方式，但亦会有破坏网目的危险，在实施此类清洗方式时须格外小心，如无必要宜尽量避免。
无论以何种方式清洗花辘滚筒之后，必须使用100倍以上的放大镜观察网目是否已清洗干净，若
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