盛隆化工轻苯槽施工方案补全吊装方案后发回重审2.docx
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盛隆化工轻苯槽施工方案补全吊装方案后发回重审2
盛隆化工轻苯槽
制作、吊装施工方案
施工单位
编制：
审核：
批准：
质量：
安全：
建设单位
车间主任：
设备工程部：
生产技术部：
安全环保部：
总工程师：
或
主管经理：
目录
1、工程概述
2、编制依据
3、施工准备
4、施工方法及施工程序
5、预制加工
6、组装
7、储罐焊接
8、焊缝返修
9、储罐的检验
10、储罐吊装方案
11、原轻苯槽拆除
12、质保体系
13、安全措施
14、环境保护
15、安全、文明施工措施
一、工程概括（后附施工进度表）
盛隆化工有限公司吊装、拆除、分解旧轻苯槽及安装制作新轻苯槽，该罐φ11000mm、高10000mm。
其规格技术参数如下：
轻苯槽技术标准
设计规范
JB/T4735-97
制造技术条件
JB/T4735-97
焊接规程
JB/T4709-2007
无损检验标准
JB4730-2005
壳侧
管侧
壳侧
管侧
设计压力MPa
-0.5~2KPa
0.55
设计温度℃
50
161
工作压力MPa
常压
0.5
操作温度℃
40
158
液压试验MPa
冲水实验
1.10
介质名称及特性（毒性，易燃）
轻苯
水蒸汽
主体材料标准与供货状态
Q235-B热轧
及奥氏体不锈钢304
腐蚀裕量㎜
2（顶盖:
1.0）
焊接接头系数φ
0.9
酸洗钝化处理
装料系数
0.9
推荐焊条
J427；A102；过渡焊条
设备净重㎏
39680
基本雪压值N/㎡
250
其中不锈钢重：
外表面防护与标准
底漆2层
F06-8（HG2-579-74）
面漆
操作总重量㎏
875060
接地要求
接地
充水后总重量㎏
989680
铭牌，管口，支座及接地板位置
见图纸
二、编制依据
1、《钢制焊接常压容器》（JB/T4735-1997）
2、《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2007）
3、《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
4、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-1992）
5、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-2005）
6、《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》（SH3514-2001）
7、《石油换工施工安全技术规范》（H3505-99）
8、《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-1997）
9、《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》（Q/HD0026-1995）
10、《固定式钢斜梯》（GB4053.2-1993）
11、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
12、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》（SH3530-93）
13、工程施工技术资料
14、招标文件
三、施工准备
1、技术准备
1.1认真做好设计交底和图纸会审工作；
1.2熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
1.3详细向施工班组进行技术交底，并做好安全教育工作。
2、施工人员准备
2.1组件高效的施工项目部，配制齐全各类技术个管理人员，确保机构正常运行。
见附表1
2.2主要作业人员见下表
序号
工种
数量
持证上岗要求
1
铆工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
2
电焊工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
3
起重工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
4
无损检测工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
5
电工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
6
钳工
上岗前进行培训，必须具有相应的资格证书
7
防腐工
上岗前进行培训
8
辅助工
上岗前进行培训
2.3参加施工的人员必须熟悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。
3、材料准备
3.1业主负责供应制作新轻苯槽的主材。
4、工机具准备
4.1施工工机具及检测仪器，见附表2
5、现场准备
5.1业主负责三通一平，提供免费施工用电，具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。
5.2业主协助施工方办理有关安全作业票证，并安排专人在现场负责安全监护。
5.3搭设好现场的临时设施，包括办公室、休息室、仓库、材料堆场、隔离围墙等。
5.4现场消防器材、安全设施符合要求。
6、基础的验收
6.1将原旧轻苯槽拆除后，将新槽安装到原位置。
6.2设备基础应做检查，若环形基础沉降，应重新补充沙石。
四、施工方法及施工程序
4.1施工工艺如下：
储罐构建加工制作→罐底板防腐铺设焊接→第一层壁板安装焊接→包边角钢安装→灌顶胎具制作安装→灌顶安装焊接、就位→灌顶栏杆安装→罐顶及第一圈壁板提升→第二层壁板组对焊接→胀圈安装→提升设备安装就位→提升第二层壁板→依次安装提升各层壁板→焊缝检验→拆除原罐体并吊装到合适位置→整体吊装新罐到原基础→罐体总体试验→配件安装→基础沉降观测→将拆除的原罐体分解拆卸→将拆卸的罐体运到指定位置→交工验收
4.2施工程序
五、预制加工
5.1罐体预制
在施工生产中,对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。
有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
钢板加工后的尺寸允许偏差如下：
板宽±1mm，板长±1.5mm，对角线之差≤2mm
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5.2罐底板预制
a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，
b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。
C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
d中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
e罐底板任意两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离均不应小于300㎜，底板焊缝数量尽量少。
罐底板结构形式示意图
f罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如下图：
g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：
罐底板弓形边板测量部位图
弓形边板尺寸允许偏差（mm）表
测量部位
允许偏差
长度ABCD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。
与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
A E B
C F D
中幅板尺寸测量部位
5.3罐壁板预制
①罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
a罐壁环缝上下圈板的内面应对齐，各圈罐壁的纵向焊缝宜向同一方向，逐圈错开三分之一板长，且不得小于500㎜。
b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
c罐壁开孔应避开搭接焊缝，肋的长度可根据现场施工调整。
d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：
L—壁板周长（mm）
Di—油罐内径（mm）
δ—油罐壁厚（mm）
b—对接接头间隙（mm）
a--每条焊缝收缩量（mm）手工焊取2mm，
Δ—每块壁板长度偏差值（mm）
n—单圈壁板的数量
②罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
壁板尺寸测量部位
③壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图
环缝对接接头的接头型式
④壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
⑤壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
⑥预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。
5.4罐拱顶顶板预制
5.4.1顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定
a、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
b、罐顶板本身采用搭接，罐顶外侧采用连续焊，内侧采用间断焊；
5.4.2经向肋和纬向肋相焊的T型接头应采用双面满角焊；灌顶板与肋条应采用双面间断焊，焊脚高度为顶板厚；
5.4.3罐顶应成型美观，其凹凸变形在组装完毕后，用2M的弦长的样板测量，间隙不应大于15㎜；罐顶开孔应避开搭接焊缝，肋的长度可根据现场施工调整；肋条的拼接采用对接，必须加垫板，且应全焊透，全熔合。
5.4.4罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝；
5.5构件预制
①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。
②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。
③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
④盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；
⑤量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内；
六、储罐组装
6.1储罐的安装方法：
根据施工图纸要求及施工现场实际情况,结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况,确定本工程贮罐,采用倒装进行罐体安装。
6.2储罐壁板的组装
6.2.1罐壁组装顺序：
对预制的壁板进行复验→对接搭接接头净化→吊板、组对找正加紧→电焊焊接→围下一圈板
6.2.2储罐壁板组装采用周围立柱，5T手拉葫芦提升倒装法施工。
立柱沿罐壁内侧等距离缝补，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。
6.2.2.1提升顺序
a、铺设底板并组焊
b、组装最上一带壁板及包边角钢
c、安装槽顶板及顶部平台栏杆
d、安装胀圈
e、安装提升装置及辅助装置
f、围下一带板，并焊接外侧立缝
g、提升300mm左右，停升检查并随时调平。
h、提升到位，调整对接间隙及错变量，点焊及组焊环焊缝。
i、重复直至下一带板与上一带版焊接完毕。
j、焊接底板与最下一带板角缝。
6.2.2.2提升装置的操作要点
A、提升前的检查
a、严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。
b、手拉葫芦要全面检查，使用是否安全可靠，操作灵活无阻滞。
B、提升操作要点
a、在提升中应多次检查，不得任意提高倒链，其行程必须到位，确保提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于30mm。
b、罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，待环缝点焊完毕，方可松动。
c、松卡放下提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。
6.2.3壁板经检验，其卷制弧度应符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。
6.2.4储罐底圈壁板纵缝与边缘板对接缝的最小距离应不小于200mm；壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于300mm。
6.2.5储罐顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。
6.2.6顶圈壁板组装后应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。
6.2.7储罐壁板的垂直度应不大于总高的3‰。
6.2.8储罐壁板内侧的局部凹凸度不大于13mm。
6.3储罐固定顶组装
6.3.1固定顶安装前应复核包边角钢的半径偏差。
6.3.2包边角钢与顶圈壁板的搭接组装的最大间隙应不大于2mm，高出壁板的局部允差为±4mm；包边角钢的对接焊缝与壁板纵焊缝的最小距离应不小鱼200mm。
6.3.3顶板应按画好的等分线对称组装。
6.4附件安装
6.4.1安装罐壁人孔等部件时，应采取加临时护板等防变形措施。
6.4.2罐顶的开孔应避开搭接焊缝，肋的长度可根据现场施工调整。
七、储罐焊接
7.1本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
7.2焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
7.3储罐的材质为Q235B及奥氏体不锈钢304，焊条选用J427;A102;过渡焊条。
焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%
7.4焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
7.5焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；
7.6焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
7.7板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
7.8雨天或风速超过8m/s时；大气相对湿度超过90%；
贮罐焊接施工工序（见下图）
7.9焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺陷的修补,应将缺陷消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
7.10罐底焊接
7.10.1中幅板焊接时，由储罐中央先焊，在向外推出，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，间断焊距约500mm。
7.10.2边缘板焊接时，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在槽底与槽壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
7.10.3弓形边缘板的对接焊的初层焊，宜采用焊工均与分部，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
7.10.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并有数对焊工从槽内外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
7.11壁板焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，两焊其间的环向焊缝。
纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
7.12拱顶的焊接
①拱顶定位焊后，先焊接顶板的内侧焊缝，后焊顶的外侧焊缝；
②顶板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
③顶板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度8mm，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；
④顶不得与网壳焊接；
八、焊缝返修
8.1对焊缝局部存在的缺陷，检查人员应在焊缝上标明缺陷位置，说明缺陷类别，判断出深度和长度，采用砂轮打磨，打磨至金属光泽，再做PT检测，确认无缺陷后，按正常焊接工艺进行补焊。
8.2二次以上返修，应报技术总负责人批准，并做好返修记录。
九、储罐的检验
9.1焊缝外观检查
a在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。
b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。
d第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。
罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。
并经打磨圆滑过渡。
罐壁内部的⑤工卡具定位焊点应打磨光滑。
9.2焊缝无损检测要求及内容见下表：
焊缝无损检测要求一览表
序号
检查内容
执行标准
备注
一、底板
1
所有焊缝100%真空试漏
负压值≥
53kPa
2
边缘板每条对接缝外端300mm
100%RT检验
JB4730-94Ⅲ级
3
罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100%PT或MT检验
JB4730
分初次及全部
焊完
二、罐壁
1
纵缝。
每一个焊工焊接的每种板
厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。
JB4730-94Ⅲ级
2
环缝。
每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
上述检查均不考虑工人数。
JB4730-94Ⅲ级
3
δ＞10mm壁板丁字缝100%RT
JB4730-94Ⅲ级
4
壁板板厚≥16mm的16MnR
JB4730-94Ⅱ级
5
底板与壁板内侧角缝100%MT
JB4730-94
充水前、后各
一次
三
开孔补强板焊缝气密试验
100～200KPa
9.3储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水试验合格后进行.
（1）储罐的除锈
a储罐底板在下料后,铺设前应对底板下表面进行彻底除锈,除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到Sa2级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；
b储罐壁板外表面采用喷砂除锈,质量要达到Sa2.5级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。
喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO2量较高的石英砂。
保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；
c储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。
储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
d储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。
喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
e储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料；
（2）储罐的防腐
a储罐底板下表面在除锈合格，检查通过8小时内应涂刷上防腐涂料。
要求涂刷无机富锌底漆两遍,干膜厚度80um。
涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑；
b罐外及罐顶,面漆颜色为白色。
表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧底漆一道，环氧云铁中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于250μm，用涂层测厚仪检验。
施工时按其产品证明书中的要求涂刷；
c罐内表面（罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各1m）喷砂除锈，质量合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于200μm，涂刷应
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