质量控制环节及控制点.docx

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质量控制环节及控制点

压力管道安装过程控制要求

编制人：

审核人：

批准人：

XX公司

1・压力管道安装过程质量控制

由总工程师（质量保证保证工程师）负责安装全过程质量控制体系，按其专业项目和工作性质划分为九个控制系统：

工艺质量控制系统、材料质量控制系统、焊接质量控制系统、检验质量控制系统、无损检测质量控制系统、理化检验质量控制系统、设备质量控制系统、热处理质量控制系统、清管扫线质量控制系统。

各系统设责任工程师或技术负责人负责控制本系统的施工工程质量。

按照系统控制流程图表设置的控制环节，控制点组织各级责任人员，认真把关，严格控制作好各步的工作见证，增强其责任感。

各系统环节责任人员经常不定期对所属下一级控制工作的运转状态进行检查，确保质量控制工作正常运转。

1.1材料质量控制系统

1.1.1总则

1.1.1.1材料的质量直接影响压力管道的最终质量。

必须对压力管道安装用材料的釆购、验收、保管、发放、材料代用、材料标记种植及移植、工程分包及压力管道及元件制造厂随机产品、顾客提供的产品进行严格控制，以确保压力管道安装质量满足规定的要求。

1.1.1.2控制范围主要包括：

a.外购原材料和零部件；

b.焊接材料；

c.外协件、外委的检验和试验；

d.压力管道制造厂随机产品和顾客提供的产品。

1.1.2职责

1.1.2.1物资管理部是材料与釆购控制的归口管理部门，负责压力管道材料的供方评审、釆购、保管、发放。

1.1.2.2质量管理部负责材料进厂验收和复验及材料使用过程中的监督和检验。

1.1.2.3分公司（厂）负责使用过程中的材料标记移植。

1.1.3控制要求

材料质量控制系统图见图一；质量控制环节控制点一览表见表一。

1.1.3.1采购

a.合格供方评审

（1）物资管理部应对常用材料的供方进行调查，填写评审的有关资料。

评定供方应包括如下内容：

a）供方的资质、生产能力及技术水平；

b）供方的业绩、履行合同的信誉及其他用户的反映；

c）必要时对样品进行检验和试验。

（2）进行供方评定后选择合格供方，报质量保证工程师进行审定，经主管领导批准后，建立和保存合格供方的名录和档案，采购人员应在合格供方内进行采购。

（3）当供方提供的材料（产品）出现质量问题时，应采取停止或暂停供货措施；每年年底，物资管理部依据供货质量、价格、供货期限、服务质量等对供方进行考核、评价，以确定新的合格供方名录，并保存评价记录。

b・物资需用计划的编制

（1）物资管理部根据施工技术员编制的工程用料计划，编制釆购计划，经材料责任师审核，报主管领导批准后，由釆购人员在合格供方内进行釆购。

（2）工程用料计划和釆购计划是采购的依据，要清楚地说明订购产品的名称、规格、型号、材质、等级、数量及执行标准等。

c.材料采购

所釆购的原材料、焊接材料、外协件、外购件，釆购人员无权擅自更改材料、牌号、规格。

本单位采购的材料要求标记清晰、牢固，有齐全、正确、清晰的质量证明书（原件或复印件），且品种、规格、炉批号与实物一致。

1.1.3.2材料验收与管理

a.验收入库

（1）材料（产品）到货后，按照材料（产品）定货要求进行验收入库。

质检员核实材料（产品）的规格尺寸、外观、数量，材料责任师对质量证明书进行审查，审查材料的材质单和合格证，并予以确认。

（2）验收合格的材料予以入库，按规定要求做好标识、保管。

（3）验收不合格的材料，做出标识后置于不合格区，改做它用或退货。

b.材料的标识

（1）材料的标识种类

a）检验状态的标识

b）物资类别的标识

（2）对进入施工现场及仓库内的物资，必须进行状态标识。

状态标识分为四种类型（a）待检；（b）已检待定；（c）合格；（d）不合格。

待检、己检待定及不合格产品，必须挂有标牌。

待检标识为蓝字。

己检待定、不合格标识为红字。

凡未挂状态标识的物资为合格物资。

c.材料保管与发放

（1）材料应按规定存放；

（2）应建立材料台帐，做到清晰、数据齐全、正确，收发平衡。

（3）材料在发放时要对材质、规格、数量、标识等进行核实、清点，确认无误后发放。

标识不清时应做好标记移植。

（4）焊接材料的保管、发放、回收按焊接管理的有关制度执行。

1.1.3.3材料代用

a.材料因釆购或其他原因需要代用时，应严格履行代用手续。

b.材料代用应符合有关技术标准、规范和设计要求，并考虑焊接性能和加工工艺可行性、经济合理性以及材料的來源可能性。

c.材料代用由施工单位提出，经设计院及有关责任人员签署同意后办理有关手续，并通知业主和监理单位。

1.1.3.4资料归档

所有材料质量证明文件由材料责任师负责保管，建立台帐，在工程竣工后存入档案内。

采购定货

材料代用

材料发放

外观检验

资料归档

材料使用

材料管理

材料验收

顾客提供的产品

图一：

材料质量控制系统图

表一^材料质量控制环节控制点一览表

控制

环节

序

号

质控点名称

控制

类别

质控人员

工作见证

采购

1

合格供方确认

R

材料责任师

质保师

确认记录

2

釆购计划审批

R

材料责任师

釆购计划

材料验收

与管理

3

检验

H

质检员

验收报告

4

质证书审查

H

质检员

材料责任师

入库单

5

材料标识种植

E

质检员

入库单

材料使用

6

材料领用

E

保管员

领料单

7

材料代用

H

焊接责任师

材料责任师

工艺责任师

代用单

8

标识移植

E

质检员

检验记录

资料归档

9

材料文件整理

R

材料责任师

材料档案

1.2工艺质量控制

1.2.1总则

要保证压力管道安装质量，应对工艺文件进行控制，对施工组织设计（或施工方案）、工艺规程、工艺标准等工艺文件的编制、审核、批准的程序做出规定，以保证工艺文件符合图样、标准、法规的要求，保证工艺文件的正确性、完整性和统一性。

1.2.2职责

1.2.2.1技术管理部是公司负责工艺质量控制的归口管理部门，负责工艺文件的编制、工艺纪律的检查。

1.2.2.2安工部负责组织工艺文件的实施。

1.2.3控制要求

工艺质量控制系统图见图二；质量控制环节控制点一览表见表二。

1.2.3.1设计文件审査

（1）压力管道安装施工前，由质量保证工程师组织，会同材料、工艺、焊接、热处理、质量检验及施工技术人员共同对图纸进行审查，对有关问题予以澄清解决。

填写图纸会审记录。

（2）对图纸的有效性、完整性、工艺性审查。

工程设计技术资料同样是施工图样会审的重点。

1.2.3.2工艺文件

工艺文件应覆盖压力管道安装工艺项目，并符合现行国家和行业技术规范和标准，工艺文件既包括施工工艺，也包括检验和试验工艺。

a.施工组织设计或施工方案的编制

（1）压力管道安装必须编制施工组织设计或施工方案，压力管道级别为GAI、GC1以上的施工组织设计/方案由公司总工程师主持，会同公司有关人员编制；其它压力级别以下的施工组织设计/方案由项目负责人主持，有关人员参加，由技术负责人或技术人员编写成文，呈报专业公司技术部审核，总工程师审批。

（2）工艺文件、施工组织设计（或施工方案）由质量保证工程师组织各专业责任师编写，总工程师批准。

施工组织设计（或施工方案）还要送安全监察机构审查，批准后组织施工。

公司各级人员必须遵守，任何人不得随意改变。

b.施工组织设计或施工方案的编制依据和原则

编制施工组织设计要以合同要求和设计文件要求为依据，必须符合法规、标准要求。

C・施工组织设计（或施工方案）发放、技术交底

施工组织设计（或施工方案）由编制部门负责发放，并填写发放记录。

（1）压力管道施工前均应进行技术交底和安全交底。

（2）项目质量、技术负责人应组织贯彻工艺纪律，对生产班组进行技术交底，明确质量控制点，并要求作业人员填写有关施工记录。

（3）技术交底应填写技术交底记录。

1.2.3.3工艺文件、施工组织设计（或施工方案）的修改

施工方案修改后，按原审批程序重新审批。

当符合下列条件之一时，必须进行工艺修改：

a）与现行规范不符或有差错；

b）施工条件有变化，使原施工组织设计或施工方案难于执行；

c）经评价认为有更经济有效的施工方法；

d）经验证，确有不妥之处。

1.2.3.4工艺实施

工艺文件是指导施工的法规，在安装过程中，必须严格执行，技术管理部组织有关部门进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入奖惩制度中。

1.2.3.5工艺装备

a.工艺装备的设计由工艺人员负责，工艺责任师应进行审核。

b.工艺装备的制造过程检验，由质检员负责。

c.工艺装备的安装、调试、验证，由工艺责任师和检验人员以及使用部门共同进行。

图二：

工艺质量控制系统图

表二：

工艺质量控制环节控制点一览表

控制

环节

序号

质控点名称

控制

类别

质控人员

工作见证

设计文件

审査

1

设计文件审查

R

工艺责任师

焊接责任师

材料责任师

检验责任师

审图记录

工艺

文件

2

工艺文件审核

R

工艺责任师

工艺文件审核

工艺规程批准

3

施工方案审核

R

工艺责任师

质保工程师

施工方案

4

R

工艺责任师

工艺

装备

5

工装设计

R

工艺责任师

工装图样

6

工装验证

E

工艺责任师

设备责任师

质检员

验收单

工艺

实施

7

工艺纪律检查

R

工艺责任师

质保工程师

检查记录

1.3安装过程质量控制

1.3.1总则

安装过程控制是指对直接影响压力管道安装质量的施工过程，实施质量控制。

其目的是通过控制影响施工质量的各个因素，使安装过程的各个阶段处于持续稳定的受控状态，以保证压力管道安装质量符合国家有关标准、规范和设计要求。

1.3.2职责

1.3.2.1安工部是负责压力管道安装过程控制的归口管理部门，负责组织工程施工的实施。

1.3.2.2技术管理部是负责工艺文件的编制、工艺纪律的检查。

1.3.2.3施工单位负责安装过程的具体实施。

1.3.2.4质量管理部负责对施工质量进行检验。

1.3.3施工前的准备

1.3.3.1施工技术准备

a.对压力管道安装的技术文件、设计图纸、产品质量文件、安装说明书等齐全，并进行图纸会审和技术交底。

b.施工组织设计（或施工方案）己经编制，并经过审批。

c.必要的工艺试验已进行，如焊接工艺评定等。

1.3.3.2材料准备和设备清点

a.材料准备

（1）进入工程现场的材料和物品的质量符合要求，己验收合格。

（2）现场具备必要的材料保管条件。

b.设备清点

（1）设备安装前，应根据图纸说明书，装箱单对设备进行验收和检查。

（2）设备开箱按下列项目进行验收及检查,并做好记录。

a）箱号和箱数以及包装情况。

b）设备名称、型号、规格和数量。

c）设备有无缺件，表面有无锈蚀等情况。

d）各焊接处焊缝质量情况。

1.3.3.3施工设备机具和施工现场准备

a.根据施工生产任务和对质量控制的要求，按施工组织设计和方案的规定，配备必要的施工生产设备、机具、计量器具等资源，进入现场的设备应验收合格。

b.施工现场要有适宜的环境，“三通一平”己满足施工要求。

1.3.3.4人员准备

a.现场压力管道安装质量保证体系己建立，各责任人员己到岗。

b.特殊工种人员（焊工、无损检测、起重工）持证上岗。

c.凡参与安装压力管道的人员应经过训练，各工序主要操作人员应熟悉操作要点和质量要求。

负责压力管道安装的施工人员，应了解熟悉压力管道结构、原理、安装工艺要点和安装程序。

1.3.3.5开工告知

a.压力管道安装施工前，必须提交以下资料，经质保师确认后方可办理开工告知手续：

（1）质量保证体系人员情况表：

技术负责人、工艺、焊接、材料、设备、无损检测、清管扫线责任人员；

（2）持证人员情况：

质量检查员、安全员、持相应合格项目的施焊焊工及无损检测人员；

（3）施工组织设计或施工方案；

（4）有相应项目的焊接工艺评定报告。

b.填写特种设备安装改造维修告知单后，携带相关资料到工程所在地的质量技术监督部门办理开工告知。

并与当地质量技术监督局所签订压力管道安装监检协议。

1.3.4安装过程

1.3.4.1主要施工过程包括：

a.工序交接、中间验收；

b.管道加工预制；

c.管道支架、紧固件等制作安装；

d.管道及其附件安装；

e.系统试验、清洗或吹扫；

f.防腐或绝热；

g.试运行；

h.交工验收。

1.3.4.3特殊过程控制

a.针对压力管道安装特点，确定以下过程式为特殊过程：

（1）焊接过程；

（2）热处理过程。

b.特殊过程的控制要求

（1）特殊过程的作业人员必须持证上岗；

（2）特殊过程的施工设备，其主要性能指标应满足质量控制要求；

（3）焊接、热处理要编制相应的施工方案或技术交底，确定具体的工艺和要求。

（4）施工中对主要工艺参数进行监控，并填写相应的纪录。

1.3.4.4施工过程质量控制

a.工序交接及中间验收应由施工单位技术负责人组织，会同建设方共同进行。

施工单位技术和质量负责人具体实施，对不符合设计文件及相关标准规范的项目，应向建设单位提出，协商解决。

b.工艺责任师应负责施工过程中吊装方案的编制，并具体指挥现场的吊装工作。

c.管道的水压试验、清管扫线和试运行工作进行前，质保师、工艺责任师应到现场进行检查确认。

其中水压试验必须约请监检机构人员现场检查，并在水压试验报告上进行签字。

d.质检员负责压力管道安装全过程质量的检验工作。

e.焊接、无损检测、计量、设备责任师应配合安装施工过程，做好各自相关的工作。

f.安全员应负责施工现场的安全管理工作，采取相关措施，保证施工环境，并协调各部门的接口关系，确保在受控状态下组织施工。

g.施工过程中控制系统的质量保证工作还应执行《手册》中的有关质量控制管理制度。

1.3.4.5施工过程中的相关要求

a.施工组织设计和施工方案审批后，对企业各级有关人员均有约束力，任何人不得随意改变。

b.压力管道安装前，质量保证工程师必须组织质保体系各责任人员对提供的各项技术文件，检验资料及提供的零部件数量进行检查和核对，符合要求后方可进行安装。

安装过程的各工序经质检员或质量体系人员确认合格后，方可进行下道工序。

c.在压力管道安装过程中，如第三方及安全监督部门进行中间检查时，应给予配合。

d.质量保证工程师应组织施工技术部门贯彻工艺纪律，监督各级人员填写好各项原始记录，杜绝和减少工艺差错，保证可追溯性，及时组织信息反馈。

e.质量保证工程师及工艺责任师应监督、检查施工工序内容和施工文件是否齐全、完整。

f.工艺责任师应按控制点的有关内容，监督、检查控制点的执行情况，并在规定的控制点上予以到位控制，并及时处理信息反馈。

1.3・5工程交付

1.3.5.1工程完工后，应按相应施工验收规范和设计文件进行检查和验收。

1.3.5.2工程验收时，施工单位提供的竣工图和技术资料应符合相应规范的要求。

1.3.5.3验收后，应及时填写相应的竣工验收记录和报告。

1.4焊接过程质量控制

1.4.1总则

焊接过程控制是直接关系到压力管道安装质量的关键，本节对压力管道安装焊接工艺评定、焊工资格、焊接材料、焊接设备以及焊缝检验等，做出规定，以保证压力管道安装的焊接处于受控状态，符合设计文件和规范、标准、合同及顾客的要求。

1.4.2职责

1.4.2.1焊接培训中心是焊接控制的归口管理部门，负责焊工培训和管理、焊接工艺评定、焊接工艺文件的编制、审核以及焊接设备管理。

1.4.2.2施工单位负责按焊接工艺文件的有关规定进行施焊。

1.4.2.3新鹏公司实验室负责按标准和工艺文件进行焊接检验。

1.4.2.4物资管理部负责焊接材料的采购、烘干和发放。

1.4.3控制要求

焊接质量控制系统图见图三；质量控制环节控制点一览表见表三。

1.4.3.1焊工管理

a.凡担任压力管道安装焊接工作的焊工，必须按国家质检总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试，取得焊工合格证及钢印后，才能在有效期内担任合格项目的焊接工作。

b.建立焊工技术档案，档案中应有焊工培训考试的资料以及焊工日常焊接质量统计记录。

1.4.3.2焊接材料

a.焊接材料的采购、进货验收按《焊接材料管理制度》的规定进行，所有焊接材料均应有产品质量证明书，符合质量要求，标识清晰。

b.焊接材料必须建立严格的存放、保管、烘烤、发放及焊条和焊条头的回收制度。

1.4.3.3焊接工艺评定

a.焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制定焊接工艺指导书以后、焊接产品前进行。

焊接工艺评定数量应能覆盖产品中需评定的所有焊接接头。

b.焊接工艺评定的原始资料，由焊接责任师整理成册存入档案室。

将焊接工艺评定的工艺参数，复制汇编成册供编制工艺使用，工艺评定试样由焊接试验室在评定有效期内永久保存。

1.4.3.4焊接工艺

a.焊接工艺是焊接施工中的规定性工艺文件，带有一定的强制性。

b.焊接工艺规程包括通用焊接工艺规程和专用焊接工艺，专用焊接工艺的要求是在遵循通用焊接工艺规程的基础上，针对新材料、新规定、新要求，在进行焊接工艺评定试验合格后，单独为该工程编写的焊接工艺文件。

c.依据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺文件，经焊接责任师审批后实施。

1.4.3.5焊接设备（含焊接计量仪表检定）管理

a.焊接设备由设备管道部归口管理，应建立焊接设备台帐和档案。

b.用于压力管道安装的焊接设备必须完好，电压表、电流表必须经计量部门检定合格且在有效期内。

c.釆购焊接设备（工具）及其辅助装置时，应由焊接责任师确定设备型号、规格、生产厂家，经经理批准后由设备管理部采购。

1.4.3.6产品施焊管理

a.焊接环境

为确保压力管道安装焊接不受恶劣气候的影响，施工现场应有防风、防雨、防雪、防寒等设施，以满足焊接质量达到有关施工验收规范的标准。

b.焊接工艺纪律

（1）焊接施工前，焊接技术人员应向焊接施工人员进行技术交底，在焊接施工中焊工要严格执行焊接工艺。

（2）质检员对焊工的持证上岗情况随时检查，禁止无证施焊或超项施焊。

应经常到工程现场检查焊工施焊情况，核对实际焊接的条件是否符合工艺的规定，所有的焊接材材、工艺参数与工艺规定的是否一致。

c.施焊过程

压力管道安装焊接指定具备焊工资格项次的合格焊工施焊。

焊工凭“焊接材料领用

单”和焊接工艺文件到焊材库领取焊条，烘干后的焊条应放置在保温筒内供施焊使用。

焊工应按工艺规定的焊接参数及规范进行施焊，施焊过程中应测量焊接参数，并记录在

“施焊及焊缝外观检验记录”内。

焊接结束后，焊工应清理焊缝两测的飞溅物及其表面缺陷，合格后在规定部位打上自己的钢印（不允许打钢印的产品应作好记录）交质检员检查。

d.焊接返修控制

焊缝返修工作应在焊后热处理之前进行完毕。

（1）焊接接头有超标缺陷，可釆取挖补方式返修，在同一位置的返修不得超三次,中、高合金钢不得超过二次。

次数超过两次后，应制订可靠的技术措施，并经技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

（2）补焊时，应以原焊接工艺制定具体的补焊措施。

（3）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

（4）安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待焊口焊接热处理完毕后方可卸载。

1.4.3.7焊缝检验、标识和记录

a.质检员对焊缝外观进行检查并填写“施焊及焊缝外观检验记录”；

b.焊缝外观检查合格后开出“无损检测委托单”，经无损检测责任师审核后，按标准和规定进行无损检测。

c.如焊缝外观检验和无损检测不合格的焊缝，应进行返修，返修后应重新检验合格。

d.压力管道焊缝釆用文件标识和焊缝钢印双重标识，标识应具备唯一性。

图三：

焊接质量控制系统图

表三：

焊接质量控制环节控制点一览表

控制环节

序号

质控点名称

控制

类别

质控人员

工作见证

焊工管理

1

焊工资格

R

焊接责任师

焊工合格证

2

焊工档案管理

R

焊接责任师

焊工档案

焊接材料

3

焊材验收

R

焊接责任师

验收入库通知单

4

焊材保管

E

焊接责任师

保管员

温、湿度记录保管、烘干记录

5

焊材发放

E

焊接责任师

保管员

发放记录

6

焊材回收

E

焊接责任师

保管员

回收记录

焊接工艺

评定

7

焊接工艺评定任务书

R

焊接责任师

焊接工艺评定任务书

8

焊接工艺指导书

R

焊接责任师

焊接工艺指导书

9

焊接工艺评定报告

H

R

焊接责任师

质保工程师

焊接工艺评定报告

焊接工艺

10

焊接工艺文件

R

焊接责任师质保工程师

通用焊接工艺守则焊接工艺指令卡焊接工艺卡

焊接设备

11

设备完好

R

焊接责任师

设备台帐

12

仪表检定

R

焊接责任师

检定报告

产品施焊

13

施焊管理工艺纪律

E

检查员焊接责任师

施焊及检查记录

14

焊缝外观焊工钢印

E

质检员

产品及试件

15

焊缝一、二次返修

R

焊接责任师工艺人员

返修工艺、返修记录

16

焊缝超次返修

R

焊接责任师

技术总负责人

返修工艺、返修记录

产品检查试

件

17

试样制作与检验

E

质检员理化试验人员

试件制造卡检验记录

18

产品焊接试件性能报

R

理化师焊接责任师

产品焊接试件性能报告

1.5热处理质量控制

1.5.1总则

热处理过程控制是对直接影响管道热处理质量的过程实施控制，其目的是消除焊接应力、防止变形、稳定尺寸、改善力学性能及耐腐蚀等要求予以控制，确保热处理符合标准和规范的要求。

适用于管道焊口热处理质量控制。

1.5.2职责

1.5.2.1技术管理部是管道焊口热处理过程控制的归口管理部门，负责热处理工艺文件的编制与市核。

1.5.2.2质量管理部负责热处理仪表的检定和热处理检验。

1.5.2.3设备管理部负责热处理设备管理与维护。

1.5.3质量控制

热处理质量控制见图四；质量控制环节控制点一览有见表四。

1.5.3.1热处理工艺文件

a.热处理前必须编制热处理方案、热处理工艺卡，工艺文件编制后，经施工和热处理责任师审核后执行。

b.热处理工艺的审批、发放、保管和更改按工艺文件的修改制度规定的程序执行。

c.热处理工艺文件内容要求：

1）热处理零部件的主要尺寸和重量；

2）热处理类型；

3）热处理施工方法；

4）热处理加热过程时间一温度控制曲线图；

5）测温系统及温度控制；

6）热处理件表面需要特殊保护的部位和方法。

1.5.3.2热处理设备、工装、人员要求

a.热处理设备、工装应处于完好状态，经过验收合格。

b.热处理设备应配备有自动记录时间-温