南二模板工程专项施工方案.docx
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南二模板工程专项施工方案
模板工程专项施工方案
一、工程概况
1、建设单位：
大庆石油管理局供水公司
2、设计单位：
大庆油田工程有限公司
3、监理单位：
大庆石油工程监理有限公司
4、施工单位：
徐州广通建筑安装工程有限公司
5、工程简介：
新建36*24.05*9.47钢筋混凝土活性炭滤池及42*27活性炭滤池间1座，19.3*7.8*7钢筋混凝土臭氧接触池1座，8.25*7.7*4.7钢筋混凝土中和池1座，24.2*7.9*3.7钢筋砼超滤进水池及反洗水池1座，68*31*4.45钢筋砼清水池1座，17.74*14.54*8.65稳压井池及稳压井间1座，钢筋混凝土废水回收水池1座，反冲洗设备间1座，超滤车间1座，送水泵房及配电间1座，门卫房1座，吸水井1座。
二、模板设计配制原则：
1、保证混凝土结构和构件形状、尺寸和相互位置的正确。
2、具有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承重砼浇筑时产生的竖向荷载和侧压力。
3、构造尽可能简单、支拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装及砼的浇筑和养护工艺要求。
4、模板接缝严密，无漏浆。
5、拼制模板时，板边要找平刨直。
木料上有节疤、缺口等弊病的部位，应放在模板反面或截去，钉子长度宜为模板厚度的2～2.5倍。
合理安排进度。
6、针对工程结构的具体情况，在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，并实现文明施工。
7、由于合同工期较紧，而且混凝土的有效施工期更短，因此工程模板无法周转使用，全部采用一次性投入使用。
并按混凝土质量要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求前提下，尽可能提高表面光洁度。
为满足以上各项要求，工程模板全部采用新模板，采用18mm厚竹胶板，支撑系统采用木方和脚手架钢管组合制作。
池壁模板加固采用带止水片的对拉螺栓进行加固。
（螺栓做法见附图）顶板模板采用满堂脚手架和木方做支撑。
三、模板施工方案
1、水池模板：
1.1、根据设计要求池底板和500mm高的池壁同时浇筑，模板按下方法方法进行施工，由于脚手架架设在现浇砼底板上必须设置支撑钢筋，止水钢板图纸未给出固定方法，按下图方法进行固定。
支撑钢筋按对拉螺栓要求设止水片。
1.2、水池壁板模板
1.2.1、水池为抗渗混凝土结构，因此壁板模板施工以考虑防渗为目的的方案。
采用定型木模板，横向间距500mm，纵向间距300mm设置对拉止水螺栓。
混凝土浇筑前模板接缝粘双面胶带，涂刷无污染的隔离剂，使接缝处及观感美观。
采用定型复合板，用沉头螺栓连接。
1.2.2、侧墙模板采用钢木脚手管及扣件紧固支撑，穿插配合使用了3形扣件，设置带止水环的M14对拉螺栓。
模板上横向钢管布置间距为400mm设置，竖向木方布置间距为150mm，并与内脚手架连接固紧。
因工期要求紧，计划模板一次性投入，又因墙体为抗渗混凝土，采用止水对拉螺栓形式，模板打孔后无发二次利用，所以模板需全部投入新模板，以保证施工质量。
1.2.3、侧墙模板采用钢脚手管及扣件紧固支撑，穿插配合使用了3形扣件间距约120cm，设置带止水环的对拉螺栓。
基础底板为M16对拉螺栓一侧有丝扣，L=600㎜水平@400㎜，上下@400㎜，加固方式同剪力墙。
为利于加固及校正墙模板，在基坑周围设置@4000，几何尺寸不小于800*800*800砼墩，甩出ф8钢筋环两个，单个L总=1.20米，在基础底板上排钢筋甩出甩出ф8钢筋环两个@2000单个L总=21.20米。
柱根部四角分别在底板上插Φ20螺纹钢L=250，每侧2个，柱根每侧设定位止水钢筋Φ18（作法同对拉止水螺栓），每侧2个。
墙根部加腋根不设Φ18@800㎜,L=0.40M固定，排水沟两侧设Φ16，L=0.25M，上部焊Φ16，L=200㎜压住以防模板浮起。
沉淀池DN65预埋管由于后侧过长焊三角支架两个固定，材料Φ18，边长L=500㎜。
1.2.4、刚性防水套管处等采用木模板套割支设。
1.2.5、池壁板支撑两次完成。
见下图：
2、框架模板支设材料
本工程框架结构，现浇底模采用木胶合板，柱子采用木模+槽钢，木档搁栅采用80×100松木方料，支架采用Ф48（3～3.5mm壁厚）钢管，扣件，Ф12—Ф14对拉螺栓（或止水螺栓），螺栓@200mm，热轧普通槽钢。
四、模板支设方法：
2.1、基础模板：
⑴、砼底板外侧模，反地粱和反承台侧模采用240砖墙，砖墙必须按底板边线砌筑，砖缝密缝，内侧为正墙。
2.2、柱模板支设：
本工程普通矩形柱，均采用木模支设，采用四块或多块长柱头板拼装，外加型钢抱箍。
对于层高3.8m，350*400的柱（梁高600mm），松木方料内楞为4条，Φ48（3-3.5mm壁厚）钢管柱箍间距为500mm。
对于350*500的柱（梁高600mm），松木方料内楞间距为150mm，Φ48（3.5mm壁厚）钢管柱箍间距为500mm。
施工要点：
⑴、安装前先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线。
⑵、排柱模板，应先安装两端柱模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。
⑶、为便于拆模，柱模板与梁模板连接时，梁模宜缩短2～3mm并锯成不斜面。
2.3梁、板模板支设：
为保证砼结构的工程质量，提高砼表面观感，在本工程是将使用平整度光洁度好、硬度、强度高的多层夹板用于梁板支模，采用100×50方木搁栅和钢管扣件支撑。
所有模板均由木工绘制翻样图，经施工、技术人员复核。
模板在木工车间内加工预制，现场实地拼装。
为了控制现浇梁板的梁与柱节点的制模质量，保证梁柱节点尺寸准确，大梁底板和侧边模板、整块与柱搭接，镶接点设在梁中。
跨度中间起拱，起拱设计为全跨长度的1/100～3/1000。
模板支设步骤：
⑴、排间距，板底钢管立柱间距为1.2，梁底钢管排架立柱：
对于240*600的梁，垂直梁方向为0.8m，沿梁方向为1.2m。
对于240*600的梁，梁底及侧面方条间距为300mm，梁侧设Φ12对拉螺栓一道，间距600mm。
⑵、支模架搭设时，立柱间距严格控制，纵横拉麻线确保顺直。
⑶、离地面200mm处设置扫地杆一道，对于层高3.8m的部位，立杆步距1.4m，在步距处用钢管纵横拉结，使模架支撑体系形成一个整体，并加设水平向剪刀撑（间距9m）。
⑷、支撑架搭设完成确定水平标高后，架设梁底钢管，水平方木搁栅，然后铺设底模。
⑸、所有模板按部位支撑完毕后，复核垂直度并水平拉通线，验收合格后方可转入下一道工序。
2.4、楼梯模板支设：
⑴、根据大样划好平台标高，先支设基础梁，平台梁平台模板，再支设楼梯底板模板。
⑵、支撑底板的搁栅间距为300mm，支撑搁栅的横木托带间距为1m，托带两端用斜支撑支住，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，搁栅外面钉上外帮板，其高度与踏步上齐。
3、施工中应注意：
3.1、模板安装前，项目施工技术人员须审核木工施工图，对操作班组人员就施工技术专项方案，搭设要求，构造要求和安全质量注意事项等进行书面技术交底，交底双方履行签字手续。
3.2、柱子砼先浇筑完毕的，在柱子砼达到拆模强度时，最上一段板保留不拆，以利于梁模相接。
3.3、模板制作：
⑴、在现场木工车间进行，木工间必须进行封闭隔离，木工间内严禁吸烟，并配合足够的灭火器具，做到工完料清，木屑及时清理。
⑵、木工机械设置防护罩，木工操作时要求思想集中，以免发生意外。
⑶模板堆放整齐，地面堆入高度小于2m。
3.4、模板支撑系统的搭设须严格按方案执行，钢管立杆的间距，材质，纵横拉杆的设置应符合要求，立杆底部用木板垫实，严禁用砖作垫高处理；外架及支模架上的堆载严格控制，施工荷截不超过设计规定，堆料均匀。
3.5、支模架钢管、扣件必须有产品合格证和法定检测单位的栓测检验报告，生产厂家必须具有技术质量监督部门颁发的生产许可证。
钢管、扣件使用前，项目部须按照《金属拉伸试验方法》（GB/T228），《钢管脚手架扣件》（GB15831）和《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）对钢管、扣件质量进行抽样检测，合格后方可使用。
3.6、现场建立钢管、扣件使用台帐，落实专人加强钢管、扣件的维修保养工作。
凡有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、深划道和外径、壁厚端面偏差超过规范要求的钢管，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的扣件必须报废。
3.7、现场配备力矩板手等检测工具，承重支模架使用前必须组织有关人员进行验收，验收不合格的严禁投入使用。
4、模板的拆除
4.1、拆模流程示意图
4.2、拆模程序
拆模应遵循：
分段分区块拆除、平面上先拆临边跨再拆内部跨、垂直方向分层分皮自上而下拆除、先拆非承重模板再拆除承重模板；拆梁底模应从梁跨的中间向两边拆除，拆悬臂梁梁底的模板时应从悬臂端向支座端拆除；同时拆除模板时应随拆随清理并堆放整齐，拆模操作顺序如下：
（1）、柱模板：
搭设作业平台→拆除斜撑/支撑水平杆→自上而下拆除柱箍或横楞→拆除模板间连接螺栓或回形销→拆除模板→清理模板并分类堆放。
（2）、梁、顶板模板：
搭设作业平台→拆梁侧支模水平杆/斜撑→拆除梁侧模→板底承重水平横杆→对搭接立杆可拆除上立杆或适当下放上立杆→拆顶板底模板→拆梁底承重水平横杆→拆梁底模板→拆支模架剪刀撑→拆支模架横杆→拆支模架立杆。
4.3、拆模安全防护措施
⑴、上岗作业人员必须是已经过三级安全教育并经考试合格的人员。
⑵、拆模前应履行拆模审批手续。
施工员（或木工翻样）应确认构件强度必须达到（设计和施工规范）允许拆模强度值，作业环境防护符合安全要求后，方可批准拆模。
⑶、拆模前应做好临边防护和洞口防护。
⑷、在拆模前项目部必须对木工和架子班组进行分部分项安全交底，交底应交到班组所有作业人员。
上岗时作业人员必须正确使用安全防护用品。
严禁酒后作业，严禁睡眠严重不足人员上岗。
⑸、拆模时必须严格遵守拆模方案和操作规程。
⑹、拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。
⑺、拆模时拆模工人必须有可靠的立足点。
对高度超过2m的模板拆除无安全防护时操作工人必须正确佩戴安全带。
⑻、拆模应遵循先拆非承重模板再拆除承重模板，拆梁底模应从梁跨的中间向两边拆除，拆悬臂梁梁底的模板时应从悬臂端向支座端拆除。
⑼、拆模操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落、拉到；作业间断时，现场不得留有松动或悬挂的模板。
⑽、拆下的模板应及时运到指定地点集中有序堆放，防止钉子扎脚。
⑾、项目安全员（包括班组长、班组兼职安全员）必须对模板拆除作业进行巡视，发现有不安全行为或现象时必须立即给予阻止。
四、梁模板计算书
（一）、梁模板荷载标准值
模板自重=0.340kN/m2；
钢筋自重=1.500kN/m3；
混凝土自重=24.000kN/m3；
施工荷载标准值=2.500kN/m2；
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中
——混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t——新浇混凝土的初凝时间，为0时（表示无资料）取200/（T+15），取6.600h；
T——混凝土的入模温度，取15.000℃；
V——混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.700m；
1——外加剂影响修正系数，取1.000；
2——混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=16.790kN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=16.800kN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2=6.000kN/m2。
图梁底模面板示意图
（二）、梁模板底模计算略
1、梁、顶板模板
顶板模板采用钢管脚手架支撑，上铺高强度清水板，保证板底混凝土光滑美观。
框架梁的模板支设采用钢脚手架，配以间距小于0.5m的100*80木搁栅。
2、梁模板及支架承受模板及其支架自重、新浇筑混凝土自重、钢筋自重、承受振捣混凝土时产生的荷载及施工人员、施工设备载荷。
现浇梁底模板支架毎延长米承受载荷+施工人员、设备载荷、施工时，模板支撑与结构钢筋混凝土梁将共同承受上部的载荷。
因此，取上述载荷最大值的总竖向载荷。
3、现浇板底板支架承受载荷为：
模板及支架自重+新浇筑混凝土自重+钢筋+施工人员及施工设备载荷+振捣混凝土时产生的载荷。
采用钢管Φ48*3.5立于内，每格区面积0.7*0.7=0.49㎡，每根立杆承受的载荷为0.49*18.15=8.89KN，根据Φ48*3.5钢管横栏步距为1.8米，搭接立杆时，立杆容许载荷【N】=11.6KN>8.89KN.
因此，板采用Φ48*3.5钢制脚手架杆搭接，间距小于0.7m作立柱。
横杆步距小于1.2m的满堂红脚手架。
并设斜拉杆及剪刀撑。
4、跨度大于4.8米的梁，其模板中部起拱高度为跨度0.2%。
5、支柱之间设拉杆及斜拉杆成整体，支柱下均垫楔子校正高低后钉固和通长50mm*200mm木垫板。
6、在架设支柱影响交通的地方，采用斜撑、两边撑架空板模。
7、在模板适当间隔处，设置八字缝板以利拆模。
（三）、顶板模板：
（1）面板采用18mm厚的高强度竹胶板，次龙骨用60×80mm白松木方，间距150mm，主龙骨用双根Ф48的钢管，间距400mm。
为满足板面平整度的要求，全部木方用压刨将接触板面的一侧刨平。
（2）阴角单独配制阴角模，阴角模与墙面相接处夹5mm厚海绵条。
模板缝隙用胶带封严。
（3）竖向支撑采用扣件式脚手架，立杆间距900mm，上面设可调顶托,设三道水平杆。
（4）支撑系统稳定性计算：
1）钢筋自重：
板为1.1kN/m3,梁为1.5kN/m3;
2）混凝土自重:
24kN/M3;
3）模板及支架自重:
0.75kN/m2;
4）施工人员及设备自重:
取均布荷载2.5kN/m2及集中荷载2.5kN中弯矩较大者;
取1米宽进行计算:
均布荷载2.5kN/m2时,M=ql2/8
=2.5×0.92/8=0.253kN.m
集中荷载时M=ql２/4=2.5×0.9２/4=0.5625kN.m
故取集中荷载进行计算,脚手管间距为900×900
总荷载Q=（0.9×0.9）×[（1.5+24）×0.3+0.75+2.5]×1.2=14.34kN
每根外径Φ48、壁厚3.5的钢管承受压力为14.34kN。
钢材抗压强度设计值为ｆｃ＝180N/mm2
截面积为254.14mm2
故能承受压力为P=180×254.14=45750N
即为45.75kN>14.34KN
满足要求。
（5）板模板主龙骨两根钢管（间距400mm）的挠度计算。
钢管受四个集中力的作用,如下图示:
采用叠加法进行计算（按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用）,查表得挠度公式为:
fmax=（Fa1l2/24EI）×（3-4a12/l2）+（Fa2l2/24EI）×（3-4a22/l2）
其中:
E=2.1×105N/mm2
I=3.14×（d-d14）/64=6.81×104（mm4）
故EI=1.43×1010N.mm2
a1=150mma2=350mm
L=900mmF=3.585×103N
所以fmax=0.617mm∠L/1000=0.9mm
（1）梁底模板采用竹胶板，下部钉50×100木龙骨，底模落在脚手架的横杆上，横杆间距900，梁下加顶撑（主梁）间距900。
（2）梁侧模采用竹胶板，木龙骨外侧用φ48钢管固定，高度大于700的梁加穿墙螺栓，两侧用支顶保证梁的垂直度及顺直。
（3）模板拼装部位粘海绵密封条（不允许直接粘在混凝土上）防止浇筑混凝土时漏浆，特别是梁柱接头，必须密贴、垂直、方正，杜绝拼缝模板错台。
（四）、支、拆模工艺流程：
设计模板图→模板拼装→刷脱模剂→弹模板位置控制线（距模板500mm）→模内杂物清理→墙体复线→找平或铺海绵条→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支外侧模板→安装穿墙螺栓→支内侧模板→调整斜支撑→调整加固模板→预检模板并签字→砼浇筑→养护→检验砼强度→拆模申请→审批申请→拆模→修整清理模板→刷脱模剂→码放模板→进入下一循环。
（五）、支模质量要求:
1）、模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
2）、模板的接缝不大于2.5mm。
严格按结构优质工程要求，高于国家质量验收标准，验收模板的实测允许偏差如表所示。
模板安装允许偏差（mm）
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
基础
5
尺量
柱、梁、墙
3
2
标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面尺寸
基础
±5
尺量
柱、梁、墙
±2
4
相邻两板表面高低差
2
直尺、尺量
5
垂直度
3
2m托线板
6
表面平整度
2
2M靠尺、楔型塞尺
（六）、模板拆除：
1）、梁底模板跨度小于8m的在混凝土达到设计值75%时拆除。
2）、顶板拆模待顶板混凝土强度达到100%后。
3）、柱拆除时混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。
4）、模板拆除顺序为由外到里，由上到下，池内由里到洞口处。
5）、拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理，大模板配件集中堆放在指定地点，以防丢失。
（七）、梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要求:
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
五、柱模板支撑计算书
（一）、柱模板荷载标准值
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠
度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中
——混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t——新浇混凝土的初凝时间，为0时（表示无资料）取
200/（T+15），取6.600h；
T——混凝土的入模温度，取15.000℃；
V——混凝土的浇筑速度，取2.900m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.800m；
1——外加剂影响修正系数，取1.000；
2——混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=59.340kN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=59.340kN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2=4.000kN/m2。
（二）、柱模板计算简图
柱箍是柱模板的横向支撑构件，其受力状态为拉弯杆件，应按拉弯杆件进行计算。
柱模板的截面宽度B=350mm；
柱模板的截面高度H=500mm；
柱模板的高度L=3800mm；
柱箍的间距计算跨度d=500mm。
图1柱箍计算简图
（三）、木方（面板）的计算
木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的两跨度连续
梁计算，计算如下
木方计算简图
1.木方强度计算
支座最大弯矩计算公式
跨中最大弯矩计算公式
其中q为强度设计荷载（kN/m）；
q=（1.2×59.34+1.4×4.00）×0.15=11.52kN/m
d为柱箍的距离，d=500mm；
经过计算得到最大弯矩M=0.125×11.521×0.35×0.50=0.360kN.M
木方截面抵抗矩W=50.0×100.0×100.0/6=83333.3mm3
经过计算得到=M/W=0.370×106/83333.3=4.320N/mm2
木方的计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
2.木方挠度计算
最大挠度计算公式
其中q混凝土侧压力的标准值，q=59.340kN/m；
E木方的弹性模量，E=9500.0N/mm2；
I木方截面惯性矩I=50.0×100.0×100.0×100.0/12=4166667.0mm4；
经过计算得到w=0.521×59.340×500.04/（100×9500×4166667.0）=0.488mm
[w]木方最大允许挠度，[w]=500.000/400=1.25mm；
木方的最大挠度满足要求!
（四）、柱箍的计算
本算例中，柱箍采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
钢柱箍的规格:
圆钢管_48_3.5mm；
钢柱箍截面抵抗矩W=4.49cm3；
钢柱箍截面惯性矩I=10.78cm4；
柱箍计算简图
其中P为木方传递到柱箍的集中荷载（kN）；
P=（1.2×59.34+1.4×4.00）×0.15×0.35=5.76kN
经过连续梁的计算得到
柱箍剪力图（kN）
柱箍弯矩图（kN.m）
最大弯矩M=2.448kN.m
最大支座力N=14.402kN
柱箍截面强度计算公式
其中Mx——柱箍杆件的最大弯矩设计值,Mx=2.45kN.m；
x——截面塑性发展系数,为1.05；
W——弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩,W=17.96cm3；
柱箍的强度设计值（N/mm2）:
[f]=205.000
柱箍的强度计算值f=129.83N/mm2；
柱箍的
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