液压油缸检验规范.docx
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液压油缸检验规范
液压缸检验试验规程
编制：
审核：
批准:
冶自动化公司
二零一五年十一月
液压缸检验试验规
1.0围
适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。
2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
不合格不合格
不合格合格
合格
合格
不合格
合格
不合格
不合格不合格合格
不合格
合格合格
不合格不合格合格
不合格
合格
3.0液压缸检验试验
3.1总要求
3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；
3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用围和使用方法；
3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；
3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏；
3.1.5质检部门确定：
3.1.5.1检验区域：
待检区；
检验区；
合格品区；
不合格品区；
3.1.5.2工件状态标识：
待检；
合格；
不合格；
3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；
3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；
3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；
3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；
3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备
3.2.1尺寸测量：
卷尺，游标卡尺，、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，
塞尺，、外圆角规，螺纹规；
3.2.2表面质量：
粗糙度仪或粗糙度样块；
3.2.3压力试验：
试验台，压力表；
3.2.4漆膜检验：
漆膜测厚仪；
3.3采购物品的检验
3.3.1密封元件
3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；
3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；
用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；
3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；
3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；
3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；
3.3.2原材料
3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；
3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；
3.3.2.3检验规格尺寸
输送流体用无缝钢管：
外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；
精密无缝钢管
精密无缝管参数及偏差
规格
外径mm
径mm
壁厚mm
规格
外径mm
径mm
壁厚mm
尺寸
允差
尺寸
允差
尺寸
允差
尺寸
允差
尺寸
允差
尺寸
允差
80×7
80
±0.35
62
±0.35
7
±10%
170×12.5
170
±0.85
145
±0.85
12.5
±10%
100×9
100
±0.45
82
±0.45
9
180×12.5
180
±0.9
155
±0.9
12.5
130×12.5
120
±0.65
105
±0.65
12.5
190×12.5
190
±0.95
165
±0.95
12.5
150×11
150
±0.75
125
±.75
9
圆钢
圆钢规格及偏差
公称直径mm
允许偏差mm
公称直径mm
允许偏差mm
＞30～≥50
±0.6
＞110～≥150
±1.40
＞50～≥80
±0.8
＞150～≥200
±2.00
＞80～≥110
±1.10
＞200～≥250
公称直径的±1.3%
3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；
3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；
3.3.3外购（外协）件
3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；
3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；
3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；
3.4零部件检验
3.4.1机加工
3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；
3.4.1.2检验容：
尺寸及偏差；
表面粗糙度；
倒角和圆角；
棱边圆滑过渡；
3.4.1.3将检验容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；
3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；
8.0标识与记录
8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。
8.1.1.检查合格的产品，认真填写报检单，注明日期、并在产品上做好合格标识及在产品记录表上做好相应的记录。
8.1.2.检查不合格的产品，做好标识，及时找到有关人员进行维修或确认并在报检单和记录中写清不合格情况。
8.1.3.返修完的产品，经生产部门开具的返修报检单后，方可进行二次检验。
每道工序均编制工序卡，按工序卡要求进行各项制作任务；完成本道工序后，填报检单报检，经质检人员确认合格签字，制作人员本人签字后，该工序卡和制作的零部件一起转入到下一工序；各种检验和见证文件由质检部门收集，待油缸产品入库后整理归档；
3.1.3每个零部件在完成每道工序后，都要进行标识或标识移植，标识从原材料开始，标识号与炉批号和出厂编号形成一定的连带关系，在记录文件中体现；标识贯穿在整个制作过程，并保持同一性和连续性；
3.1.4所有密封件和外购件到厂检验合格后，包装完好，放置在安全、干净的场所，保证不受损害和脏污；
3.1.5所有机加工件在加工、转序、运输和仓储过程中，必须确定合适的运输工具和保护托架，确保加工表面不被碰伤、划伤；
3.1.6清洗、密封件安装和油缸装配前，必须确认所需零部件和元件是否齐全；
3.1.7事先计划好每天的油缸装配数量，清洗和密封件安装后，尽量争取当天完成装配工作；
3.2采购
3.2.1在合格供方采购
3.2.2采购的物品到厂后，填报检单和采购清单及相关其他文件一起报检，经质检人员检验合格后进入下一工序；不合格的由采购部门反馈到供方进行更换或修复处理；
3.2.3采购的物品到厂后，做好相关标识（名称、规格和数量），且同一种物品标识是唯一的；
3.2.3密封件采购
3.2.3.1按物资采购申请表中型号、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；
3.2.3.2随密封元件一起供方提供产品合格证和检验报告（必要时）；
3.2.3.3填写报检单，密封件和证件一起送检；
3.2.4原材料
3.2.4.1按物资采购申请表中材料类别、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；
3.2.4.2随原材料一起，供方按炉批号提供材质单；
3.2.4.3填写报检单，原材料和材质单一起送检；其中理化试验按批次进行；
3.2.5外购件
3.2.5.1按物资采购申请表和订货图（必要时签订技术协议和订货合同）；
3.2.5.2外购件到货时，随机提供材质单（同一批次的提供一份）、检验报告和合格证；
3.2.5.3填写报检单，外购件和随机资料一起送检；
3.3零部件制作
3.3.1通用要求
3.3.1.1每道工序完成后，操作者将工件和工序卡一起转入下道工序；
3.3.1.2所有加工件在加工时，操作者必须注意倒角、圆角R的尺寸和粗糙度，严格满足生产图要求。
同时未注棱角倒钝和去除毛刺；
3.3.1.3在每道工序完成后，每个零部件都要做出相应的标识（标识移植），表示的容为相应零件的图号；如为多件，则在图号后面加“—1（—2、—3···依次类推）”；
3.3.2下料
按每种零件的生产图中结构及尺寸选择合适的原材料，并留出足够的加工余量下料、标识；
3.3.3热处理调质
3.3.3.1有调质处理要求的料，按生产图要求进行调质处理；
3.3.3.2对于细长杆（活塞杆）在热处理时尽量减少在长度上的变形；
3.3.3.3处理后进行标识移植；
3.3.3.4处理后提供温度曲线和硬度检验报告；
3.3.4零部件制作
3.3.4.1活塞、导向套
a加工设备：
车床；
b按图加工外圆、孔、端面、螺纹，尺寸达图；
c按图加工密封件用沟槽尺寸、倒角和倒圆角尺寸，尺寸达图
d粗糙度、图中标注的形状、位置要求达到图纸要求值；
磨削后
直径
性质
磨削长度
磨削前的加工偏差
100以下
100～250
250～500
500～800
800～1200
直径的磨削余量
18～30
不淬火
0.35
0.35
0.45
0.55
0.65
-0.14
淬火
0.40
0.45
0.55
0.65
0.75
30～50
不淬火
0.45
0.45
0.55
0.55
0.65
-0.17
淬火
0.50
0.60
0.60
0.70
0.80
50～80
不淬火
0.45
0.45
0.55
0.55
0.65
-0.20
淬火
0.50
0.60
0.70
0.75
0.80
80～120
不淬火
0.45
0.45
0.55
0.55
0.65
-0.23
淬火
0.65
0.75
0.80
0.85
0.85
120～180
不淬火
0.45
0.55
0.55
0.55
0.65
-0.23
淬火
0.65
0.75
0.85
0.85
0.85
e自检后报检、转序；
3.3.4.2活塞杆
a加工设备：
车床、磨床、淬火处理装置、镀铬装置；
b车削加工：
活塞杆标注“0.4”的表面的直径留磨削余量，根据具体直径按表1选取粗糙度为3.2；螺纹和外圆及长度尺寸加工达图；
表1外圆磨削加工余量
c感应加热表面淬火，淬火硬度和层深达图要求，提供温度曲线和硬度检验报告；淬火时其他表面做好保护；
d磨外圆，外圆尺寸10μm到20μm（视生产图镀铬层厚，满足最终尺寸而定），形位公差、粗糙度达图要求；磨削时做好螺纹的保护；填报检单报检；
e镀铬，镀铬层深达图要求，提供层深检验报告；
f抛光；
g做好表面磕碰划伤防护，转库存；
3.3.4.3间隔套、半环、接头、缸筒体、缸底
a加工设备：
车床、钻床、丝锥、线切割
b间隔
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