料场施工方案3.docx

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料场施工方案3

石料场施工

1概述

根据立洲水电站八科索桥石料场开采规划，石料场设计开采范围内总开挖量为88.1万m3，其中毛料72.22万m3,覆盖剥离15.88万m3。

根据招标文件合同要求，2009年8月30日系统投产试运行。

结合系统施工建设与机电设备安装调试和试生产的要求，本料场毛料开采计划于2009年8月30日开始，以满足系统调试生产、工业性试验的备料要求。

料场施工的主要内容包括道路施工、溜槽施工、覆盖剥离、毛料开采、边坡支护，本章主要叙述道路施工、溜槽施工、覆盖剥离和毛料开采的施工方法及安全与质量控制措施。

拟定的料场开挖工程量见表1-1

表1-1料场开挖工程量表

项目

土方明挖（万m3）

石方明挖（万m3）

小计（万m3）

备注

道路开挖

3.68

0.76

4.24

溜槽施工

0.98

1.68

2.26

覆盖剥离

2.39

23.07

25.46

包含夹层、废料

毛料开采

0

104.41

104.41

合计（万m3）

9.65

130.95

140.6

1.1道路施工

道路施工包括料场的道路开拓和开采阶段的场内道路施工。

道路开挖指机械主干道料场下游5#公路的施工，开采阶段的场内道路施工指料场正常开采施工阶段随着开挖高程的下降和梯段分块开挖时为调整工作面而进行的道路临时布置修改。

道路开拓采用直进式，即从公路的起点沿轴线方向直线前进进行施工。

设备配置为一台CM351型钻机、一台小松360反铲。

其工作程序为首先采用反铲将表土从道路施工的范围内挖除，然后对不能用机械直接挖除的石方进行钻孔爆破，再行开挖。

道路内侧边坡控制坡比为1:

0.5。

立州沙石料场5#道路施工，道路全长约1400.866米,道路宽度5米，纵坡平均控制在14%以下，本路段设计挖方44204.662m3，填方836.088m3，终点高程点2190，2190以上部位边坡防护采用索道和架设钢管架施工。

1.1.1填方

在5#道路施工前，应先开挖好排水沟，做好地面排水工作，跨沟渠位置采用圆管涵形式保证原水系不被破坏，然后进行清表和清理障碍物工作，再处理原地面，将原地面进行翻松平整碾压，碾压成型后采用逐层填筑的方法施工，路基填料来源首先使用路基挖方，压实度应控制在90%以上，每层压实厚度控制在20cm以内。

1.1.2挖方

1）开工前应按照施工图放样好开挖坡口线；

2）道路挖方包括土方和石方，动土前应放样开口线、砍伐林木、清理地表植被；

3）土石方开挖由上至下逐级进行，边坡坡比原则上控制在1:

0.75以内（或以图纸为准），土质边坡，不需采取防护；

4）为了满足汽车行驶转弯半径，对于弯道进行加宽处理；

5）石方爆破施工需严格遵守《爆破操作规程》，严格按项目经理部安全技术交底要求进行；

6）开挖土石方原则上就近全部利用，如需废弃，应堆放到指定地点；

1.1.3防排水工程

道路防排水工程，以实用简单为原则，确需设置，施工时根据现场情况确定。

道路完成后应对排水沟进行一次彻底的清理，保证排水系统的畅通，对边坡进行一次性削坡，保证边坡的平顺。

1.1.4对高程点2190以上边坡施工方法

1）在2190高程点处设置200—300平米施工平台，保障原材料能够满足边坡防护需求；

2）2190高程点以上采用临时施工道路保证装载机能够通行，确保边坡正常防护；

3）边坡成形后由上至下逐级施工，确保正常有序施工；

1.1.5注意事项

1）、5#道路施工完成后应在主体工程施工过程中及时进行维修，确保便道随时完好，不影响主体工程的施工。

2）、在道路弯道处以及危险地段，设置限速和警示标志，必要时，进行人工交通管制。

3）、道路施工时现场技术人员要求必须在现场，记录施工队伍的机械使用记录及土石方量的调运。

4）、现场施工如有变动或者变更，现场技术人员需及时向项目部领导汇报情况，共同商讨其解决方案。

5）、施工过程中应遵守安全规则，随时注意安全。

6）、道路修葺过程中如需做挡墙，挡墙必须符合要求，要求见《公路桥涵施工技术规范》中砌体章节。

7）、山上树林及果树等树木在施工中应注意要用挖机挖倒，不能推倒；爆破产生的飞石要尽快清理，以防止影响附近村民生活。

8）、挖方作业时要清楚征地地界线，防止多挖。

对于挖方弃料，要按要求堆放，不得随意挖空后直接堆放在道路两侧！

附件：

道路施工线路平面图.

1.2溜碴系统

1.2.1溜碴槽开挖：

在EL2015~EL2280间延山体地形设置溜槽，溜槽出口至EL1995间公路内侧设置集碴平台。

溜槽坡度：

溜槽用于覆盖层及毛料的垂直运输，坡度满足夹泥块石溜碴，顺下游侧坡面布置，局部坡度呈垂直，其人工削坡坡度控制在60°以上，以减少滚石入河，具体见平面布置图。

溜槽宽度：

加工系统对石料最大吞口尺寸不超过900mm，超径石在解小爆破后才通过溜槽溜碴。

溜槽宽度参考可通过直径900mm骨料的可容式溜井直径,该尺寸取4.5米。

溜槽深度：

据近段时间实际溜碴效果分析，只需对此溜槽进行表层土层进行清理即可，但为保证反铲的安全施工，溜槽深度拟取4.0~5.0m。

溜槽侧帮边坡角a取68~75°。

集碴平台及挡碴墙施工示意图

1.2.2挡碴墙

为防止在边坡开挖爆破及溜碴时，出现大量毛料落入河道，影响河水正常通畅及对岸公路行车安全，拟在集碴平台外侧设置挡碴墙。

挡碴墙高度2~8m，具体见挡碴墙详图。

溜槽出口开挖堆积层形成EL.2000集碴平台，集碴容量约2万m3，平台外侧设置砼挡墙及钢筋石笼围护，以避免碴料滚入河道。

溜槽施工工作程序为首先采用反铲将集碴平台范围内堆积层挖除运至1#碴场，然后对溜槽槽体石方进行钻孔爆破，再在集碴平台内进行挖除。

设备配置为一台CM351型钻机、三台YT28型钻机、一台CAT330B反铲、七台15t自卸汽车。

1.2.3集碴平台

为满足毛料装车需求，在溜碴槽下方原通乡公路及河道位置设置集碴平台（具体位置见平面布置图），面积约4000㎡，集碴容量2万m3以上，回填至原通乡公路路面高程，回填料采自溜碴槽开挖弃料，利用装载机和反铲压实。

1.2.4溜碴降尘

按照规划方案，本工程全部采用溜碴槽进行溜碴，然后进行二次装运至砂石加工厂。

设计溜碴槽处于F11断层，以土方和强风化岩层为主，溜碴最大高度达280m，同时受当地气候影响，不可避免的存在扬尘较大的环境影响。

因此，我部拟在溜槽入口处及溜碴内采用全段喷雾装置，以减少杨尘（具体施工措施见《八科料场溜槽杨尘控制科研项目报告》，满足工程环保要求。

1.3覆盖剥离施工

料场的覆盖剥离包括投产前的揭顶剥离和投产后的边邦剥离。

土方可以用挖掘机或推土机直接挖除，石方经钻孔爆破后再行挖除。

本料场采用两次覆盖层剥离，先把高程EL2280m以上的一次全部剥离，EL2280m以下的覆盖层剥离，采取边邦剥离，随各梯段的开挖而进行。

揭顶剥离是指规划开采区▽2280以上的上覆岩土层的剥离。

集料平台以上的所有土石方均需用推土机或挖掘机转至溜槽入口，经溜槽溜至1995装渣平台，再在装渣平台进行二次挖装上车运至1#碴场。

其基本工作程序为：

钻孔爆破—转渣—挖装—运输。

覆盖剥离的施工设备配置为：

一台CM351钻机，１台TY-320推土机，2台CAT330B反铲，5台20T自卸汽车。

EL2280m以下的覆盖剥离在料场投产以后进行。

每个开挖梯段的均存在一定厚度的覆盖层，这部分的剥离随开挖高程的下降先期进行，总的原则是先剥离后开采。

对于采区内的夹泥和软弱夹层，在采料时也应剔除，不能混料。

边邦剥离的施工设备与毛料开采的施工设备相同。

1.4毛料开采施工

1.4.1施工方法

八科索桥料场的毛料开采，分二层进行，EL2280m集料平台以下设7个梯段。

EL2280m集料平台以上的毛料开挖前应尽量先形成EL2280m集料平台，以便毛料的集中堆放和挖运。

集料平台的开挖可考虑与揭顶覆盖层剥离施工同时进行。

开采按照梯段分层逐层向下开挖。

为满足砂石加工系统的设计生产能力，毛料开采最高强度按9万m3/月进行设计。

设备配置为：

2台CM351钻机、1台TY-320推土机、1台ZL50装载机、1台PC400挖掘机、2台CAT330B挖掘机、18台15T自卸汽车。

毛料开采的全过程都必须保证，同时有两个有充足备采毛料的梯段可用来布置掌子面，生产高峰期时，还应达到三个梯段掌子面同时开采的要求。

开采梯段平台下降时，根据现场实际情况，以解决好道路布置为原则，选择合理的位置开始打开新的平台工作面。

毛料开采的施工程序为：

推土机平整爆块工作面—钻孔放样—钻孔作业—爆破—出料（溜碴、运输）。

为了保证钻孔爆破质量和爆后毛料块度的均匀性，在爆块工作面进行钻孔作业前，需用推土机对工作面进行清理。

推土机同时还负责整个采场工作平台的场地平整工作，为场内施工机械及运输车辆提供良好的通行路面。

1.4.2爆破方案

1）梯段爆破

毛料开采采用梯段爆破法，边坡开挖采用预裂爆破法。

钻孔直径采用φ105，配备的钻机为CM351二台（φ105孔径）。

根据岩层物理力学性质，选定毛料开采的炸药单耗为0.55kg/m3，实际根据不同部位不同岩石情况进行优化调整。

各项爆破参数如下：

梯段爆破爆块钻孔平面示意图

钻孔直径为φ105时，孔排距为a×b=3.5×3.5m，布孔方式采用矩形或梅花型，钻孔角度一般为90°，其余根据地形需要进行角度调整。

装药采用φ90乳化炸药药卷，钻孔超深按1～1.5m计算，则标准孔深为13～13.5m，堵塞长度为3.0m。

爆破网络采用非电导爆管—导爆管网络系统，孔间微差爆破方案。

导爆管直接下至孔底作为起爆体，采用排间微差时同段起爆的炮孔用导爆管连接，段间采用MS-2非电雷管接力或者采用MS-1～MS-10非电雷管控制起爆顺序和时差。

网络联接方式根据爆块情况采用“V”型或“W”型，具体联网型式详见《梯段开挖爆破方案图》。

施工过程中根据实际爆破效果和爆块位置采用孔间微差、宽孔距小排距等起爆方式，以达到改善爆破效果和降低炸药单耗的目的。

2）预裂爆破

本方案只适用于微新岩体出露的边坡。

预裂爆破区的宽度范围一般应控制在12.5m～15m以内，爆区包括预裂孔在内不多于6排炮孔，也不少于4排，全部采用CM351钻机钻φ105的孔。

如图1-2所示，第一排为预裂孔，孔距为1.0m，第二排为缓冲孔，孔距2.0m，第三排以上为主爆孔，孔距为3.5m。

排间距离为b1=2.0m,b2=2.5m,b3=3.5m。

为保证下一平台马道内的平整度，减小对马道的破坏，对预裂孔、第二、三排孔不超深，第四、五排超深1.0m。

主爆孔装药结构同梯段爆破方案，预裂孔装药结构如图1.1-3所示，缓冲孔装药采用φ60乳化炸药药卷，装药形式同主爆孔。

网络联接时保证预裂孔先于其他孔的起爆时差不小于75ms。

毛料区预裂爆破方案详见《边坡预裂爆破方案图》。

预裂爆块第一排孔（预裂孔）两端加两个导向空孔。

预裂孔需超深0.5m以减小地震波对边坡和马道的破坏。

预裂孔采用φ32乳化炸药间隔装药，导爆索串接，堵塞段先用编织袋与装药段隔开，再用湿岩粉或砂土堵塞，减弱段线装量为350g/m，长度1.7m，正常段线装量为500g/m，长度8.8m，加强段线装量为1.5kg/m，长度1.2m。

非标准孔深的正常段随孔深变化而变化。

预裂孔立面布置示意图

预裂孔装药结构图

覆盖剥离和毛料开采的爆破参数汇总见下表1.4-2。

表1.4-2爆破技术参数总表

项目

覆盖剥离

毛料开采

主爆破孔

缓冲孔

预裂孔

主爆破孔

缓冲孔

预裂孔

钻机

CM351

CM351

CM351

CM351

CM351

CM351

孔径（mm）

105

105

105

105

105

10