金蝶K生产操作作业规程.docx
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金蝶K生产操作作业规程
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企业各部门
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实施日期
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温丹
审核
同意
说明
生产任务管理系统，在K/3财务系统、物流管理、生产管理其它各子系统基础上，采取ERP优异制造管理思想，同时吸收JIT、精益生产管理思想，为工业企业提供针对制造相关生产任务单从生产计划、投料和领料、生产检验和汇报、到产品入库、任务单结案全过程监督和控制，帮助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提升生产效率、降低车间在制品、降低损耗和成本、提升产品质量和用户满意度。
下面将针对生产管理功效操作作具体介绍。
1.生产管理操作标准规程
1.1操作岗位
生产部门：
计划员、生产统计员、物料专员、生产经理；
仓储部门：
仓管员，仓储经理；
质检部门：
质检员；
……
1.2操作界面说明
生产任务管理系统应用前提是K/3系统采购、销售、仓存体系已建立，物料计划参数、BOM、工作中心、生产资源、计划展望期、工厂日历等基础数据完整。
企业生产产品步骤说明：
【生产任务单】→【生产投料单】→【生产领料单】→（【任务单汇报】→【生产物料报废/补料单】→）【产品入库单】。
备注：
其中【任务单汇报】及【生产物料报废/补料单】依据企业实际业务选择。
第一步：
生产任务单：
生产任务单生产类型分为五种类型：
一般订单、返工、工序跟踪一般订单、受托加工和流转卡跟踪一般订单。
其中一般订单类型生产任务单表示标准产品加工生产业务；返工类型生产任务是处理因为产品质量不良或BOM变更或用户订单规格改变而对产品进行返工业务，返工任务单对应生产投料在生成投料单时需要领出物料即是产品本身，能够增减修换件；受托加工类型任务单专处理依据来料进行加工产品业务。
1）生产任务单进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】/【生产任务单-维护】。
2）生产任务单操作界面：
3）生产任务单新增处理：
生产任务单建立方法：
A.手工录入生产任务单；；
B.手工分割生产任务单；
生产任务单分割：
是指对计划状态且未作废任务单，进行生产部门、生产数量和时间分布上分割。
它关键用来调整原任务单在生产部门、生产时间和生产数量上分布，使分割后明细任务单，更具可行性和具体性，既满足生产能力，又不至于拖期。
只能对计划状态生产任务单进行分割。
C.依据销售订单/外销订单建立生产任务单；
D.MPS/MRP计划订单投放生成生产任务单。
生产任务单字段填写说明（手工录入方法）：
数据项
说 明
必填项（是/否）
编号
单据编号，依据基础资料中单据编号规则自动生成，是否可手工录入受系统参数“单据编号可手工录入”控制，不能反复。
是
制单日期
单据录入日期，系统默认为目前日期，可修改。
是
制单人
录入单据业务人员，系统自动取目前系统用户，不可修改。
是
单据起源
手工录入。
是
计划模式
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
分为MTS和MTO两种。
手工录入无关联源单时，手工录入计划模式。
默认为MTS，可修改。
是
计划跟踪号
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
当计划模式为MTS时，此字段为空不可维护。
手工录入无关联源单任务单，计划模式为MTO，该字段手工录入，且必录。
是/否
计划确定
计划状态任务单是否产生估计入库量和已分配标识。
任务单关联手工新增时为“N”
是
单据状态
计划、确定、下达、挂起、结案五种状态，系统自动产生，不可修改。
是
销售订单号
不录入
否
物料代码
产品代码（成品或半成品），按F7参考录入，或手工录入代码。
是
物料名称
依据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
规格型号
依据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
否
单位
依据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
批号
假如物料进行批次管理，则“批号”可录入，假如物料不进行批次管理，则“批号”不可维护。
请注意批号不要录入windows要求非法字符，不然可能造成批号异常。
否
BOM编号
产品BOM，依据物料代码从BOM资料中带出使用状态BOM，可选择本产品非使用状态审核BOM。
是
工艺路线
产品工艺路线，首先依据BOM编号从BOM中自动带出；假如BOM中工艺路线为空，则依据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
假如生产类型选项为工序跟踪，则工艺路线为必录项。
否
生产类型
依据物料代码从物料资料中自动带出或F7选择录入。
是
计划生产数量
计划要生产产品数量。
是
生产车间
产品生产部门，生产类型属性为一般订单或返工时显示。
是
成本对象
生产任务所领物料成本归集到哪个对象。
依据产品物料代码从基础资料中成本对象资料中自动带出。
是
计划开工日期
计划开始生产日期。
是
计划完工日期
计划开工日期+提前期
是
单据下达日期
单据正式下达日期，在下达生产任务单时，系统自动设置目前日期为下达日期。
否
完工入库超收百分比%
依据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库上限
依据计划生产数量和完工入库上限百分比自动得出。
计算结果不为整数时，依据物料数量精度进行四舍五入。
否
完工入库欠收百分比%
依据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库下限
依据计划生产数量和完工入库下限百分比自动得出。
计算结果不为整数时，依据物料数量精度进行四舍五入。
否
打印次数
此任务单打印次数，不可修改
是
备注
需要说明事项。
否
第二步：
生产投料单：
当生产任务单确定时，系统根据生产任务单对应BOM单自动产生生产投料单。
1）生产投料单进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产投料】→【生产投料单-维护】。
2）生产投料单操作界面：
3）生产投料单维护处理：
生产任务单确定时，系统自动生成生产投料单数据填充规则：
数据项
说 明
必填项（是/否）
生产投料单号
单据编号，依据编码规则自动生成。
是
制单日期
下达日期。
是
制单人
下达任务业务人员。
是
销售订单号
和生产任务单相同
否
生产/委外订单号
下达生产任务单号
是
生产类型
和生产任务单相同。
是
产品名称
和生产任务单相同。
是
产品规格
和生产任务单相同。
否
单位
和生产任务单相同。
是
生产数量
和生产任务单相同。
是
生产车间
和生产任务单相同。
是
行号
行序列号，无特殊意义。
是
物料代码
依据产品代码经任务单上BOM单级展开子项物料代码。
假如参数“生产任务单确定时启用自动替换”为是，则在计划订单投放生产任务单生成投料单时，依据替换物料清单自动替换投料单子项物料。
是
物料名称
依据物料代码从物料资料中自动带出。
是
规格型号
依据物料代码从物料资料中自动带出。
是
基础单位
依据物料代码从物料资料中自动带出。
否
子项类型
依据物料代码从BOM中自动带出。
是
单位用量
依据物料代码从BOM中自动计算。
是
单位
依据物料代码从物料资料中自动带出。
是
标准用量
依据物料代码从BOM中自动计算。
是
基础单位用量
用基础单位计量单位用量，不可修改。
否
基础单位损耗数量
用基础单位计量损耗数量，不可修改。
否
基础单位应发数量
用基础单位计量应发数量，不可修改。
否
基础单位计划投料数量
用基础单位计量计划投料数量，不可修改。
否
基础单位选单数量
用基础单位计量选单数量，不可修改。
否
基础单位已领数量
用基础单位计量已领数量，不可修改。
否
基础单位报废选单数量
用基础单位计量报废选单数量，不可修改。
否
基础单位报废数量
用基础单位计量报废数量，不可修改。
否
基础单位消耗数量
用基础单位计量消耗数量，不可修改。
否
基础单位在制品数量
用基础单位计量在制品数量，不可修改。
否
批号
当物料采取批次管理时，能够录入批号。
否
倒冲
依据物料代码从BOM中自动带出，决定物料是否采取倒冲领料方法
是
禁用
依据物料代码从BOM中自动带出。
是
关键件
依据物料代码从BOM中自动带出。
是
使用状态
依据物料代码从BOM中自动带出。
是
损耗率
依据物料代码从BOM中自动带出。
是
损耗数量
损耗数量=应发数量-标准用量。
是
应发数量
应发数量依据计划系统选项中系统参数“损耗率计算公式”设置进行计算。
是
计划投料数量
缺省为应发数量。
假如计划投料数量为0，那么该物料将在进行领料、倒冲、报废、扣减在制品时被自动滤除。
是
计划发料日期
计划发料日期＝计划开工日期＋偏置期
是
选单数量
领料单据保留时自动反写。
否
已领数量
领料单据更新库存时，自动反写。
否
报废选单数量
依据生产物料报废/补料单保留时，自动反写。
否
报废数量
依据生产物料报废/补料单审核时，自动反写。
否
消耗数量
依据材料耗用统计自动反写。
否
在制品数量
在制品数量=已领数量－消耗数量－报废数量（生产物料报废/补料单中指定扣减在制数量）。
否
调拨选单数量
调拨单保留时自动反写。
否
调拨数量
调拨单审核时自动反写。
否
工序
依据物料代码从BOM中自动带出，是工序领料依据。
否
工序号
依据工艺路线带出，是工序领料依据。
否
工位
依据物料代码从BOM中自动带出。
否
补料数量
依据生产物料报废/补料单补料数量反写。
否
仓库
依据物料代码从BOM中自动带出。
BOM中若没有就取物料基础资料中信息。
否
仓位
依据物料代码从BOM中自动带出。
BOM中若没有就取物料基础资料中信息。
否
用户BOM
只有当存在多层配置，表体子项物料为配置件时可维护。
以生产任务单为源单生成投料单时，生产任务单上BOM编号会将包含配置类物料在内全部子项物料携带到生产投料单上，配置类子项物料用户BOM编号也被携带。
否
变更次数
此行物料投料单变更次数。
否
存在替换关系
依据物料替换判定此行物料是否存在替换关系，是为Y，否为N。
是
打印次数
此投料单打印次数。
是
坯料尺寸
从BOM表携带“坯料尺寸”字段。
否
坯料数
从BOM表携带“坯料数”字段。
否
位置号
从BOM表携带“位置号。
否
备注
空。
否
第三步：
生产领料单：
生产领料单，是确定货物出库书面证实，也是财务人员据以记账、核实成本关键原始凭证。
生产领料单包含蓝字生产领料单和红字生产领料单，红字生产领料单是蓝字生产领料单反向单据，代表物料退回。
二者数量相反，但内容一致。
生产领料单录入方法：
Ａ．手工录入；手工录入就是整张单据由手工生成，不需要借助其它单据或其它系统信息，比较适适用于没有正式生产任务单零星出库。
Ｂ．关联生成：
蓝字生产领料单能够经过关联生产任务单、外购入库单、其它入库单、工序流转卡生成，红字生产领料单能够经过关联蓝字生产领料单、生产任务单生成，立即相关单据作为源单据，依据用户选择源单据自动生成生产领料单。
Ｃ．生产领料单能够经过物料配套查询功效来新增；
Ｄ．生产投料单上经过配套领料生成；
Ｅ．经过倒冲领料生成。
（详见生产管理操作特殊规程中【倒冲领料】）
1）生产领料单进入界面：
依次单击【供给链】→【仓存管理】→【领料发货】→【生产领料单-新增】／【生产领料单-维护】。
2）生产领料单操作界面：
3）生产领料单新增界面：
生产领料单单据体字段信息介绍以下：
数据项
说明
是否必填
行号
是系统标识录入条目（或称分录）次序，由系统自动生成。
在供给链系统中，提供使用单据号码和行号双重标识来为物料定位。
物料代码
F7选择或直接录入生产任务单／反复生产任务单：
当本单据选项“只领用非倒冲物料”选中时，只自动带出对应投料单中子项物料倒冲属性为否可领料（BOM子项类型为一般件或返还件）物料；当“只领用非倒冲物料”未选中时，则自动带出对应投料单中全部可领料（BOM子项类型为一般件或返还件）物料。
是
物料名称、规格型号
是所选物料名称、规格型号信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。
是
批号
是进行业务批次管理物料必录项，假如不进行业务批次管理，该字段不能录入。
录入方法：
（1）直接手工录入批号；
（2）使用快捷键F7；（3）选择〖查看〗→〖基础资料查看〗或〖查看〗→〖查看编码〗，调出全部目前物料批号进行选择。
为了方便用户对物料批次录入，用户能够选择〖选项〗→〖屏蔽数量为零批次〗，即当使用快捷键F7等查询批号时，目前物料中即时库存为零批次将不会显示。
在领料中，同一批物料可能数次出库；而在领料时，物料又要按批次出库，所以批次能够反复选择。
是否返工
当红蓝字领料单领料类型为“修复废品领料”时，“是否返工”栏为是，不可维护。
成本对象
返工类型任务单，自动带入任务单上录入成本对象；或手工录入具体成本对象（不包含成本对象为共花费用，转入制造费用）且成本对象和选择“是否返工”物料存在对应关系。
能够按“shift”、“ctrl”选择，当选择两个及以上成本对象返写回单据时，系统提醒：
“选择多个成本对象，系统将自动设为成本对象组***，是否继续？
”，如选否，则回到设置界面，如选是，则系统自动将所选成本对象生成成本对象组，返回时，“成本对象”统计为空，“成本对象组”统计为系统生成成本对象组代码和名称。
成本对象规格型号
依据成本对象携带，不可维护。
成本对象组代码、成本对象组名称
按F7选择或手工录入“成本对象组代码”，只有成本对象录入框为“共花费用”或为空时，成本对象组才许可录入；当成本对象录入框为空且成本对象组为空，保留时系统保留为部门共花费用。
单位
是所选物料常见计量单位，录入方法是：
假如该张单据是手工录入，系统将自动带入物料在【基础资料】设定常见计量单位，用户能够修改为其它该物料所选基础计量单位所在单位组很用计量单位，修改方法是
（1）直接手工输入单位代码；
（2）使用快捷键F7；（3）选择〖查看〗→〖基础资料查看〗或〖查看〗→〖查看编码〗，系统将弹出“计量单位组－目前单位所在组”查询窗口，用户查询后选择所需要计量单位信息。
假如该张单据是经过关联生成，则单位是自动关联源单据生成，用户能够依据实际计量情况进行修改。
是
申请数量
即目前产品按所选计量单位计算申请出库数量。
取得方法是：
假如该张单据是经过关联生产任务单生成，则数量是自动关联生产任务单上相关物料数量。
假如红字生产领料单经过关联蓝字生产领料单生成，则数量是自动关联源单据上相关物料数量。
假如该张单据是手工生成，则该字段为空。
实发数量
即指目前产品按所选计量单位计算出库数量，假如该张单据是手工生成，则该字段为空白，由用户依据实际出库数量录入。
假如该张单据是经过关联生产任务单生成，则数量是自动关联生产任务单上相关物料数量扣除了其它生产领料单关联数量以后数量，用户能够依据实际出库情况修改。
假如红字领料单经过关联蓝字领料单生成，则数量是自动关联源单据上相关物料数量，用户能够依据实际出库情况修改。
假如该张单据是关联外购入库单生成，则该字段自动取得源单据数量。
是
单位标准成本
当且仅当启用标准成本时，此栏位在单据体显示，数据起源于物料基础资料标准成本。
标准成本
当且仅当启用标准成本时，此栏位在单据体显示，依据目前物料单位标准成本计算得到。
单价
指目前产品单位成本，需要在期末进行成本核实时由系统自动填入，目前录入内容可能会被刷新、清除，所以该字段不需录入，但能够在成本核实成功后查询产品单位成本。
返工单价选择：
依据存货核实系统参数选项“返工物料出库单价起源”确定，选择项为“以前期最新自制入库单价、期初余额加权平均单价、手工指定”。
“以前期最新自制入库单价”为本期以前此产品最新自制入库单价，时间按日期排序，单价取按日期最近单据单价；“期初余额加权平均单价”等于该产品期初余额总金额除以该产品期初总数量；“手工指定”为手工在领料单上录入单价。
否
金额
指目前产品销售成本，系统能够依据以下公式计算得出：
金额＝单价×数量
否
用户BOM
依据关联单据携带，该字段不可维护；录入配置类物料，该字段可维护，能够调用用户BOM维护界面进行配置并能够选择已审核用户BOM号返写回到单据上；
备注
即该笔业务参考信息。
否
生产/采购日期
是指选择进行保质期管理物料必录入数据，为日期型。
不进行保质期管理物料该字段不能录入。
保质期（天）
即具体确定保质期限，系统将物料属性中保质期自动带入，用户也能够修改。
不进行保质期管理物料该字段不能录入。
使用期至
系统默认根据“使用期至＝生产/采购日期＋保质期”公式进行计算；能够手工录入，手工录入时更改使用期至需要重算生产/采购日期，更改保质期和生产/采购日期重算使用期至；
发货仓库
即物料所“出”（或“入”）仓库，能够录入仓库类型为实仓仓库，实仓是指一般仓、受托代销仓、其它仓。
仓位
当单据头<仓库>进行仓位管理时，不然不许可录入。
工序号、工序
该字段锁定，不许可手工录入。
当生产领料单关联生产投料单时，要求该字段能够取到生产投料单上“工序”字段内容。
假如红字生产领料单关联蓝字生产领料单时，需要携带蓝字生产领料单“工序号”、“工序”。
否
源单单号
依据单据头选单号确定，不可维护。
否
成本中心
非必录项，不检验成本中心和部门对应关系；如为工序跟踪任务单，录入生产任务单和工序号、工序时，由任务单+工序号找到路线上工作中心，由工作中心和成本中心对应关系，自动带出成本中心（此操作仅限手工录入或任务单下推生成领料单，上面成本中心自动携带，假如手工删除自动携带成本中心，系统将不再恢复其成本中心，其它类型单据下推生成领料单和后台生成领料单（如分仓领料、倒冲领料、配套领料等方法）不自动携带成本中心）。
否
第四步：
任务单汇报：
生产任务汇报关键汇报开工和完工时间、生产数量和生产工时、生产质量情况。
能够分班组人员、设备、生产线进行汇报，并可同时汇报、数次汇报。
任务单汇报只能关联生产任务单建立。
只有下达非挂起状态，非工序跟踪生产任务单能够生成任务单汇报。
1）任务单汇报进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【任务单汇报】→【任务单汇报-新增】／【任务单汇报-维护】。
2）任务单汇报操作界面：
3）任务单汇报新增处理：
备注：
任务单汇报只能关联生产任务单录入。
任务单汇报关键字段信息以下：
数据项
说 明
必填项（是/否）
表头字段：
编号
缺省按单据编码规则生成，受任务单汇报单据编码是否可手工维护系统参数影响，假如能够手工维护，则编号可修改；不然，不可维护。
不可反复。
是
源单类型
下拉框形式，提供生产任务单1种选单类型。
在“选单号”字段手工录入或F7选单时，默认为该种单据类型选单。
是
表体字段：
班组
缺省为空。
可手工录入或F7查询录入辅助资料业务组。
班组、操作工、设备不能全部为空。
否
操作工
缺省为空。
可手工录入或F7查询录入职员。
班组、操作工、设备不能全部为空。
否
设备
缺省为空。
可手工录入或F7查询录入设备类型资源，且该资源对应工作中心属于生产任务单生产车间。
班组、操作工、设备不能全部为空。
否
实际开工日期
缺省为生产任务单计划开工日期。
可维护，实际开工日期<=实际完工日期。
是
实际完工日期
缺省为生产任务单计划完工日期。
可维护，实际开工日期<=实际完工日期。
是
实作数
缺省为生产任务计划生产数量－生产任务实作数量。
可维护，非负数。
否
遗失数
缺省为零，可维护，非负数。
否
时间单位
缺省为小时，可维护，包含：
小时、分钟。
否
单位标准工时
为生产任务单上产品基础资料单位标准工时（小时），需要将按小时计量时间转换为按时间单位计量时间，不可维护。
否
估计加工时间
＝实作数＊单位标准工时，不可维护。
否
人工实作工时
缺省为空。
可维护，非负数。
否
机台准备工时
缺省为空。
可维护，非负数。
否
机台实作工时
缺省为空。
可维护，非负数。
否
合格数
假如物料为检验，则合格数依据检验单反写；假如物料为免检，则能够手工输入；
是
因工报废数
假如物料为检验，则因工报废数依据检验单反写；假如物料为免检，则能够手工输入；
是
因料报废数
假如物料为检验，则因料报废数依据检验单反写；假如物料为免检，则能够手工输入；
是
基础单位标准工时
取自物料资料，时间单位是小时，不受任务单汇报时间单位改变影响。
否
备注
可录入文本信息。
否
第五步：
生产物料报废/补料单：
生产物料报废提供在生产过程中物料报废统计、统计和分析功效。
关键达成以下管理目标：
作为生产车间补料依据；控制并降低生产物料报废，以理清责任。
1）生产物料报废/补料单进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废／补料】→【生产物料报废／补料单-新增】／【生产物料报废／补料单-维护】。
2）生产物料报废/补料单操作界面：
生产投料审核后，即可依据投料和领料情况进行报废处理。
只有生产投料审核后才能依据投料进行生产物料报废/补料，其它状态一概不能。
生产物料报废/补料单审核时，则系统自动将分拆后报废数量信息汇总反应到生产投料单。
3）生产物料报废/补料单新增处理：
生产物料报废/补料单录入方法：
不可手工录入只能关联单据生成。
可关联生成源单有：
委外订单、生产任务单、生产领料单、委外加工出库单、受托加工领料单、工序汇报、任务单汇报、工序流转卡汇报。
生产物料报废/补料单关键字段信息以下：
数据项
说 明
必填项（是/否）
表头字段
类型
F7选择，可选项包含“报废”、“补料”、“报废和补料”三种。
选择“报废”时，只能输入报废数量，选择“补料”时，只能输入补料数量；选持“报废和补料”时必需同时输入报废数量和补数数量。
系统默认值为“报废和补料”。
以支持单独“报废”或“补料”和同时进行报废和补料处理。
是
选单类型
下拉框形式，提供委外订单、生产任务单、生产领料单、委外加工出库单、受托加工领料单、工序汇报、任务单汇报、工序流转卡汇报八种选单类型。
第一次新增时默认为“生产任务单”，一旦用户使用过，则将上次所选单据类型保留下来，下次再次新增时，能直接显示为上次使用过类型，在“选单号”字段手工录入或F7选单时，一样默认为该种单据类型选单。
假如已经选单，源单号已携带到目标单据上，此时假如用户手工修改源单类型，则应清除全部单据体分录和对应选单关系。
只有单据处于计划状态时，用户才能够修改源单类型。
否
选单编号
供用户手工输入单据号和定位单据选单号地方。
（该字段仅供录入使用，不需保留）
用户能够直接在该字段手工录入前面所选类型单号，也能够F7或点“查看”
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