京沪高速铁路高性能混凝土施工技术方案.docx

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京沪高速铁路高性能混凝土施工技术方案

京沪高速铁路高性能混凝土施工技术方案目录

1.京沪高速铁路桥梁基础高性能混凝土施工技术方案

2.京沪高速铁路桥梁墩台高性能混凝土施工技术方案

3.京沪高速铁路钢－混凝土连续结合梁高性能混凝土施工技术方案

4.京沪高速铁路预应力混凝土现浇梁高性能混凝土施工技术方案

5.京沪高速铁路预应力混凝土预制梁高性能混凝土施工技术方案

6.京沪高速铁路高性能混凝土施工温度监控技术方案

7.京沪高速铁路高性能混凝土防开裂技术措施

8.现浇梁、预制梁预应力孔道真空辅助压浆施工技术方案

京沪高速铁路高性能混凝土施工技术方案

1京沪高速铁路桥梁基础高性能混凝土施工技术方案

1.1原材料的选择及技术要求

1.水泥：

本工程混凝土扩大基础及钢筋混凝土钻（挖）孔桩选用强度等级为32.5级的低水化热和低碱含量普通硅酸盐水泥（掺合料为粉煤灰或矿粉），打入预应力管桩选用强度等级为42.5级的低水化热和低碱含量普通硅酸盐水泥，水泥中C3A含量均应不大于8%，碱含量小于0.06%，且符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准中硅酸盐水泥（代号P.Ⅱ）的技术要求。

大体积承台混凝土选用42.5级矿渣水泥（代号P.S）。

2.粗集料：

本工程选用当地不具有碱－骨料反应活性的坚硬耐久石子，石子粒径宜为5～20mm，由5-10mm与10-20mm两种粒径的碎石组成，最大粒径不超过25mm，级配良好，压碎指标不大于8%，针片状含量不大于10%，含泥量低于0.5%，泥块含量低于0.25%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。

碎石要分级储存、分级运输、分级计量，两种粒径碎石质量之比通过筛分按最佳级配确定。

3.细集料：

本工程选用不具有碱－集料反应活性的河砂，砂子选用细度模数为2.6～3.0的中砂，含泥量低于1.5%，泥块含量低于0.5%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，2.36mm筛孔的累计筛余量宜大于15%，0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内，其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。

4.矿粉：

为提高混凝土的耐久性，保证其耐久性达100年以上，根据我单位高性能混凝土的施工经验和国内外混凝土耐久性的研究成果及京沪高速铁路桥梁结构部位技术要求的不同，确定选用浙江三狮集团特种水泥有限公司生产的优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ），其比表面积大于550m2/kg；所选矿粉需水量比不大于100%，烧失量不大于5%。

其它技术指标符合《高强高性能混凝土用矿粉外加剂》（GB/T18736-2002）的一般技术要求和《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》。

5.粉煤灰：

在混凝土扩大基础。

钢筋混凝土钻（挖）孔桩及承台大体积混凝土施工时，为降低水化热，防止开裂，选用当地或上海宝钢电厂生产的Ⅰ级优质磨细粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量不大于5%，三氧化硫含量不大于2%，其它技术指标符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-1991）及《高强高性能混凝土用矿粉外加剂》（GB/T18736-2002）的技术要求，检验按照有关规定和技术标准进行。

6.高效减水引气泵送剂：

在一般条件下，本工程采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂；承台混凝土在热期施工时，根据秦沈客运专线箱梁生产的成功经验，采取另掺加适量柠檬酸缓凝剂的办法，以达到延缓水泥水化反应的速度，降低水化热的目的。

碱含量不得超过10%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%，其它技术指标符合《混凝土外加剂》（GB/T8076-1997）的技术要求，使用时应符合产品说明、《混凝土外加剂应用技术规程》（GBJ119-1988）及京沪高速铁路关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定。

7.水：

拌合用水及养护用水采用符合JGJ63技术要求的自来水或井水，海水、污水、PH值小于5的酸性水、硫酸盐含量（按SO42-计）超过500mg/L的水和氯离子含量大于200mg/L的水不得使用。

1.2高性能混凝土优化配制技术方案

1.2.1高性能混凝土配制的原则

1.混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足京沪铁路规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、工作度等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。

2.在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，以提高混凝土的耐久性能的要求。

大体积混凝土选用低水化热矿渣水泥，同时掺加优质粉煤灰。

3.对有特殊防腐蚀要求的大体积承台混凝土，应在混凝土中加入钢筋防腐剂和缓凝剂，并经专门试验论证后方可实施。

4.混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.1%。

混凝土中的碱含量不超过3kg/m3。

5.高性能混凝土的配制，扩大基础，灌注桩、承台均按泵送高性能混凝土技术要求进行设计。

6.为高性能混凝土的配制混凝土满足泵送要求、强度等级和耐久性要求，所有高性能混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。

1.2.2灌注桩混凝土优化配制技术方案

水泥采用32.5P.Ⅱ；粉煤灰掺量为30-35%；减水剂采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂。

水胶比为0.38-0.40，胶凝材料用量400-450kg/m3，砂率为42-44%，混凝土坍落度为200～220mm。

施工之前根据灌注桩混凝土设计强度等级分别进行正交试验，选用L9（34）四因素三水平正交表，4因素分别是胶凝材料用量、粉煤灰掺量、高效减水泵送剂掺量、砂率，以坍落度（扩展度）、7天、28天强度、含气量、初凝时间为考核指标，通过对正交试验结果进行全面分析确定3个较优的配合比，然后进行耐久性试验确定最佳配合比。

1.2.3扩大基础混凝土优化配制技术方案

水泥采用32.5P.Ⅱ；粉煤灰掺量为20-30%；减水剂采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂。

水胶比为0.33-0.35，胶凝材料用量360-400kg/m3，砂率为42-44%，混凝土坍落度为100-120mm。

施工之前根据扩大基础混凝土设计强度等级分别进行正交试验，选用L9（34）四因素三水平正交表，4因素分别是胶凝材料用量、粉煤灰掺量、高效减水泵送剂掺量、砂率，以坍落度（扩展度）、7天、28天强度、含气量、初凝时间为考核指标，通过对正交试验结果进行全面分析确定3个较优的配合比，然后进行耐久性试验确定最佳配合比。

1.2.4承台混凝土优化配制技术方案

水泥采用42.5P.S；矿粉选用浙江三狮集团特种水泥有限公司生产的优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ），掺量为10-15%；粉煤灰选用当地或上海宝钢电厂生产的Ⅰ级优质磨细粉煤灰，掺量为20-30%；减水剂采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂；大体积混凝土柠檬酸掺量0.05%；水胶比为0.34-0.35，胶凝材料用量为430-460kg/m3，砂率为41～42%，混凝土坍落度为120～140mm。

施工之前根据承台混凝土设计强度等级分别进行正交试验，正交试验选用L9（34）四因素三水平正交表，4因素分别是胶凝材料用量、优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ）掺量＋Ⅰ级优质磨细粉煤灰掺量、高效减水泵送剂掺量，以坍落度（扩展度）、7天、28天强度、水化热、含气量、初凝时间为考核指标，通过对正交试验结果进行全面分析确定3个较优的配合比，然后进行耐久性试验确定最佳配合比。

1.3基础高性能混凝土施工技术方案及技术措施

1.3.1高性能混凝土拌合

1.混凝土的拌合全部采用配有三个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土拌合楼进行。

2.各种计量装置经法定计量部门定期鉴定。

每次开盘前，均应进行校核。

原材料称量的允许偏差：

细、粗集料为±2%；其它为±1%。

3.混凝土的拌合时间：

扩大基础、灌注桩混凝土为2～2.5min；承台混凝土为3～3.5min。

1.3.2高性能混凝土运输

1.混凝土全部采用有搅拌混凝土罐车运输。

运送过程混凝土罐车应连续转动，保证施工要求的工作度和混凝土不离析、不分层。

2.混凝土拌合物的运输时间均不大于45min，且坍落度45min损失不大于10%。

1.3.3高性能混凝土浇筑

1.混凝土的浇筑方法均采用混凝土拖式输送泵或混凝土输送泵车泵送浇筑。

2.混凝土拌合物入模前应进行含气量测试，并控制在2-4%。

3.对扩大基础、承台等混凝土正式灌注前进行模型试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。

4.混凝土的入模温度为10-30℃，夏季气温较高时采用冷却水或碎冰拌合混凝土，使其入模温度符合要求。

模板的温度为5-35℃，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取遮荫措施。

5.施工时尽量减少暴露的工作面，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。

6.泵送混凝土施工工艺按照《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）执行。

7.为确保混凝土结构保护层的厚度符合设计要求，本工程所有混凝土结构均采用定制保护层定位夹（块），其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于30cm，左右间距不大于50cm，呈梅花形布置，固定牢固。

混凝土结构保护层的厚度允许偏差为＋10mm和－0mm，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行检测。

8.每次浇筑混凝土根据混凝土浇筑量采取一台或多台输送泵同时进行，保证混凝土在达到初凝时间之前浇筑完成。

9.灌注桩混凝土的浇筑应连续进行，一次浇筑完毕；承台混凝土的浇筑应连续进行，尽量一次浇筑完毕，每层浇筑厚度不大于30cm。

10.承台大体积混凝土的浇筑选择在一天中气温较低时进行，并采取使用水化热较低的矿渣水泥、减少水灰比、掺加粉煤灰和柠檬酸缓凝剂；减少浇筑层厚度、延长浇筑时间和散热时间，分成几层较薄的浇筑层，每层厚度不大于1.5m，加快混凝土散热速度；覆盖混凝土用料避免日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土降低入仓温度；在混凝土内埋设冷却钢管通水冷却；浇筑后立即覆盖保温，加强养生等技术措施。

养护时间不小于10天，在养护期间采取与海水完全隔绝的防护措施。

11.混凝土结构的施工缝和连接缝位置设置应避开水位变动区等可能遭受最不利局部侵蚀环境的部位以及可能发生拉应力的部位。

对结构连接缝处的混凝土采取混凝土表面浸渍防腐蚀处理措施。

处于水位变动区的混凝土表面按设计要求采取浸渍防腐材料等特殊防水防腐蚀措施。

12.浇筑施工缝新混凝土必须在老混凝土强度达到10MPa以上时进行，并连续灌注。

同时在老混凝土面上水平缝抹一层界面处理剂或厚约10mm的1:

2水泥砂浆，竖直缝抹一层界面处理剂或薄纯水泥浆。

界面处理剂符合《混凝土界面处理剂》（JC/T907-2002）的要求。

1.3.4高性能混凝土捣实

所有混凝土一经灌注，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

混凝土的内部均采用高频插入式振捣器振捣。

承台顶面采用平板振捣器振捣。

1.3.5高性能混凝土养护

1.扩大基础、承台混凝土浇筑完成后，待表面收浆后立即对混凝土进行养护。

养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。

拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15℃。

。

养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）的要求。

2.当新浇结构物易与流动水接触时，采取措施使混凝土在浇筑后7d内不受水的冲刷。

3.洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续湿润。

当环境相对湿度小于60%时，养护不少于14d，相对湿度在60%以上时，养护不少于10d。

当气温低于5℃时，采取混凝土表面喷涂养护剂并覆盖保温，不得洒水养护。

1.3.6模板拆除的技术控制措施

1.拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上。

2.拆模时，应采取措施使混凝土芯部与表层、混凝土表层与环境的温差小于15℃方可进行，气温急剧变化时不宜拆模。

1.4热期的混凝土施工技术方案

采取对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其它组成成分遮荫或围盖，对拌合楼、输送泵搭棚遮荫，对混凝土运送罐车包裹保温隔热棉被套、对拌合水加碎冰冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至35℃以下，使混凝土的入模温度不超过30℃。

1.5冬期的混凝土施工技术方案

根据施工工期的要求及当地该施工季节气温情况，综合国内外冬期混凝土施工的先进经验，并根据施工季节气温的不同，采取的技术方案是：

综合蓄热法。

即：

原材料加热+高效复合防冻剂+高效减水剂+保温养护。

电热保温作为备用措施。

综合蓄热法封闭保温养护方案为：

沿模板四周紧贴模板全部铺设5cm厚的聚苯乙烯泡沫板保温，并搭设一个施工段的钢管外挑架子，四周设置5cm厚的岩棉被，并加盖帆布，使其处于全封闭，保证热量不往下散失，整个施工段形成一个密封的暖棚。

冬期混凝土养生过程采用温度自动监控仪对混凝土温度进行全过程自动监控。

1.6质量控制与检验

1.6.1质量要求

1.混凝土强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

2.混凝土抗渗性等级不小于P12。

3.混凝土抗氯离子渗透性不大于1000C.

4.混凝土抗碱－骨料反应砂浆膨胀率不大于0.10%。

5.混凝土抗冻融循环不少于300次，重量损失不超过5%，相对动弹模量不小于60%。

6.混凝土的抗裂性：

混凝土表面受力裂缝平均宽度不大于0.2mm。

7.混凝土护筋性：

混凝土中钢筋应不锈蚀。

8.承台混凝土保护层厚度不小于30mm。

1.6.2原材料控制与检验

1.混凝土所用的水泥、砂、石、掺和料和外加剂的质量和规格必须符合规范和设计要求，严格按规定的配合比施工。

水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料进行进场全面检验和进场抽检。

2.原材料的检验按《京沪高速铁路常用跨度桥梁基础技术条件》的规定进行。

1.6.3施工过程及成桩检验

1.施工过程及成桩检验按《京沪高速铁路常用跨度桥梁基础技术条件》的规定进行。

2.原材料称量：

散装水泥每工作班检查四次，袋装水泥进库抽检；集料每工作班检查两次；外加剂每工作班检查四次；水每工作班检查两次。

3.混凝土初始对入模前的混凝土的温度、含气量和坍落度取样检验。

开始浇筑混凝土时，每单元（连续拌合10m）3取样进行温度、含气量和坍落度检验，当连续三个单元的温度、含气量和坍落度的检验结果在规范规定的限度之内时，可对每5个连续单元随机取其中一个单元做含气量和坍落度检验，否则100%取样检验。

4.混凝土的验收取样和检验一般体积结构物每一单元制作2组；连续浇筑大体积结构物，每80～200m3或每一工作班制作2组；每根灌注桩至少制作2组，桩长20m以上者制作3组，桩径大、浇筑时间长时制作4组。

同时制作2组与结构物同条件养护的试件作为拆模、承受荷载等施工阶段的强度依据。

并制作1组弹性模量试件。

混凝土强度评定按设计等级和有关规范标准进行。

5.混凝土的抗氯离子渗透性、抗裂性、抗锈蚀性等耐久性指标按京沪高速铁路规范规定的检验项目、试验方法和频率进行检测，其结果必须符合设计要求。

6.结构物的外观及尺寸检查项目、检查方法和频率及评定标准严格按照《京沪高速铁路常用跨度桥梁基础技术条件》进行。

2京沪高速铁路桥梁墩台高性能混凝土施工技术方案

2.1原材料的选择及技术要求

1.水泥：

墩台混凝土选用强度等级为32.5级的低水化热和低碱含量普通硅酸盐水泥（掺合料为粉煤灰或矿粉），水泥中C3A含量均应不大于8%，碱含量小于0.06%，且符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准中硅酸盐水泥（代号P.Ⅱ）的技术要求。

2.粗集料：

本工程选用当地不具有碱－骨料反应活性的坚硬耐久石子，石子粒径宜为5～20mm，由5-10mm与10-20mm两种粒径的碎石组成，最大粒径不超过25mm，级配良好，压碎指标不大于8%，针片状含量不大于10%，含泥量低于0.5%，泥块含量低于0.25%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。

碎石要分级储存、分级运输、分级计量，两种粒径碎石质量之比通过筛分按最佳级配确定。

3.细集料：

本工程选用不具有碱－集料反应活性的河砂，砂子选用细度模数为2.6～3.0的中砂，含泥量低于1.5%，泥块含量低于0.5%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，水溶性氯化物折合氯离子含量不超过集料重的0.02%，2.36mm筛孔的累计筛余量宜大于15%，0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内，其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。

4.矿粉：

为提高混凝土的耐久性，保证其耐久性达100年以上，根据我单位高性能混凝土的施工经验和国内外混凝土耐久性的研究成果及京沪高速铁路桥梁结构部位技术要求的不同，确定选用浙江三狮集团特种水泥有限公司生产的优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ），其比表面积大于550m2/kg；所选矿粉需水量比不大于100%，烧失量不大于5%。

其它技术指标符合《高强高性能混凝土用矿粉外加剂》（GB/T18736-2002）的一般技术要求和《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》。

5.粉煤灰：

为降低水化热，防止开裂，选用当地或上海宝钢电厂生产的Ⅰ级优质磨细粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量不大于5%，三氧化硫含量不大于2%，其它技术指标符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-1991）及《高强高性能混凝土用矿粉外加剂》（GB/T18736-2002）的技术要求，检验按照有关规定和技术标准进行。

6.高效减水引气泵送剂：

在一般条件下，本工程采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂；承台混凝土在热期施工时，根据秦沈客运专线箱梁生产的成功经验，采取另掺加适量柠檬酸缓凝剂的办法，以达到延缓水泥水化反应的速度，降低水化热的目的。

碱含量不得超过10%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%，其它技术指标符合《混凝土外加剂》（GB/T8076-1997）的技术要求，使用时应符合产品说明、《混凝土外加剂应用技术规程》（GBJ119-1988）及京沪高速铁路关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定。

7.水：

拌合用水及养护用水采用符合JGJ63技术要求的自来水或井水，海水、污水、PH值小于5的酸性水、硫酸盐含量（按SO42-计）超过500mg/L的水和氯离子含量大于200mg/L的水不得使用。

2.2高性能混凝土优化配制技术方案

2.2.1高性能混凝土配制的原则

1.混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足京沪铁路规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、工作度等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。

2.在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，以提高混凝土的耐久性能的要求。

大体积混凝土选用低水化热矿渣水泥，同时掺加优质粉煤灰。

3.对有特殊防腐蚀要求的墩台混凝土，应在混凝土中加入防腐剂和缓凝剂，并经专门试验论证后方可实施。

4.混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.1%。

混凝土中的碱含量不超过3kg/m3。

5.高性能混凝土的配制，按泵送高性能混凝土技术要求进行设计。

6.为高性能混凝土的配制混凝土满足泵送要求、强度等级和耐久性要求，墩台高性能混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。

2.2.2墩台混凝土优化配制技术方案

1.水泥采用42.5P.Ⅱ；粉煤灰掺量为20-30%；减水剂采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂。

水胶比为0.35-0.38，胶凝材料用量380-420kg/m3，砂率为42-44%，混凝土坍落度为100-120mm。

2.水泥采用42.5P.Ⅱ；矿粉选用浙江三狮集团特种水泥有限公司生产的优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ），掺量为10-15%；粉煤灰选用当地或上海宝钢电厂生产的Ⅰ级优质磨细粉煤灰，掺量为15-20%，采取超量取代法，超量系数为1.2；减水剂采用广东湛江外加剂厂生产的FDN低碱低氯离子高效减水泵送剂；大体积混凝土柠檬酸掺量0.05%；水胶比为0.34-0.35，胶凝材料用量为420-450kg/m3，砂率为41～42%，混凝土坍落度为120～140mm。

施工之前根据扩大基础混凝土设计强度等级分别进行正交试验，正交试验选用L9（34）四因素三水平正交表，4因素分别是胶凝材料用量、优质磨细复合矿粉HL（Ⅱ）掺量＋Ⅰ级优质磨细粉煤灰掺量、高效减水泵送剂掺量，以坍落度（扩展度）、7天、28天强度、水化热、含气量、初凝时间为考核指标，通过对正交试验结果进行全面分析确定3个较优的配合比，然后进行耐久性试验确定最佳配合比。

2.3墩台高性能混凝土施工技术方案及技术措施

2.3.1高性能混凝土拌合

1.混凝土的拌合全部采用配有三个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土拌合楼进行。

2.各种计量装置经法定计量部门定期鉴定。

每次开盘前，均应进行校核。

原材料称量的允许偏差：

细、粗集料为±2%；其它为±1%。

3.混凝土的拌合时间：

为3～3.5min。

2.3.2高性能混凝土运输

1.混凝土全部采用有搅拌混凝土罐车运输。

运送过程混凝土罐车应连续转动，保证施工要求的工作度和混凝土不离析、不分层。

2.混凝土拌合物的运输时间均不大于45min，且坍落度45min损失不大于10%。

2.3.3高性能混凝土浇筑

1.混凝土的浇筑方法均采用混凝土拖式输送泵或混凝土输送泵车泵送浇筑。

2.混凝土拌合物入模前应进行含气量测试，并控制在2-4%。

3.对墩台混凝土正式灌注前进行模拟试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。

4.混凝土的入模温度为10-30℃，夏季气温较高时采用冷却水或碎冰拌合混凝土，使其入模温度符合要求。

模板的温度为5-35℃，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取包裹保温措施。

5.施工时尽量减少暴露的工作面，浇筑完成后立即进入养护程序。

6.泵送混凝土施工工艺按照《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）执行。

7.为确保混凝土结构保护层的厚度符合设计要求，本工程所有混凝土结构均采用定制保护层定位夹（块），其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于30cm，左右间距不大于50cm，呈梅花形布置，固定牢固。

混凝土结构保护层的厚度允许偏差为＋10mm和－0mm，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行检测。

8.每次浇筑混凝土根据混凝土浇筑量采取一台或多台输送泵同时进行，保证混凝土在达到初凝时间之前浇筑完成。

9.墩台混凝土的浇筑应连续进行，尽量一次浇筑完毕，每层浇筑厚度不大于30cm。

不能完成时，其施工缝不应位于墩台身截面突变处。

2.3.4高性能混凝土捣实

所有混凝土一经灌注，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

混凝土的内部均采用高频插入式振捣器振捣。

承台顶面采用平板振捣器振捣。

2.3.5高性能混凝土养护

1.墩台混凝土浇筑完成后，立即对混凝土进行养护。

养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。

拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15℃。

。

养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）的要求。

2.洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续