设备润滑及其新技术发展与应用.docx
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设备润滑及其新技术发展与应用
设备润滑管理及其新技术发展与应用
第一章搞好设备润滑强化油脂管理
设备润滑及油脂管理是设备管理的重要组成部分，搞好设备的润滑和油脂管理对延长设备的使用寿命、节能降耗、减少维修、保证设备安全运行等都有极为重要的作用。
随着科学技术的发展，企业竟争的升级，向设备管理要效益、要回报是每个企业的必由之路。
这就要求我们的设备在日益苛刻的条件下安全、可靠、高效地运行，这也给设备润滑和油脂管理工作提出了更高的要求。
特别是煤矿井下作业条件恶劣的客观现实，逼使我们必须高度重视设备润滑工作。
同时为了克服设备老化和投入不足的矛盾，我们必须积极探索管好用好巨额设备资产的有效途径和方法，加大管理力度，依靠技术进步，坚持向设备润滑、油脂管理工作要效益，把完善油脂润滑设施、普及油脂润滑知识、落实油脂润滑管理制度、保证设备良好润滑作为设备管理的重点工作来抓，以有效地延长设备使用寿命，降低设备故障停机损失和维修成本。
因此为进一步加强我矿设备润滑、油脂管理工作，搞好机械设备的维护、润滑，切实管好用好设备，充分发挥设备性能，延长设备使用寿命，减少机电事故的发生，我们必须作到如下几点：
1、领导重视，支持得力，措施扎实有效，是作好这项工作的前提条件。
2、建立健全组织网络机构，保持设备润滑管理人员的相对稳定，充分发挥油脂管理人员的作用，是搞好润滑管理工作的基本保障。
3、注重培训，不断提高设备管理、维修人员和操作人员的润滑素质，是作好这项工作的重要一环。
4、建立健全科学合理、操作性强的润滑规章制度，持之以恒的抓好贯彻落实，是开展这项工作的可靠保证。
5、加大投入，是开展这项工作的物质保证。
6、作到油品对路、按质换油，是实现设备安全、经济、高效运行的重要条件。
7、勇于探索，积极运用新技术、新材料是延长设备使用寿命的有效措施。
8、加强油品检测，作好信息处理，是设备状态检测和故障诊断最直接、最有效的手段。
一、提高润滑管理意识，健立建全全矿设备润滑管理体系
1、提高润滑管理意识是搞好全矿润滑工作的前提
据科学家推算，世界能源中约二分之一消耗在摩擦、磨损上，大约有80%设备零件的损坏是由于摩擦、磨损引起的。
机械设备的合理用油，可有效的减少机械设备的摩擦、磨损，延长设备的维修周期，提高设备的经济效益。
因此全矿各单位必须对设备的润滑维护引起高度重视，要通过典型案例、示范对比和其他多种形式，广泛宣传设备润滑管理的重要性，深刻体会润滑是设备的命脉的含义，从企业高效经营与持续发展的战略高度，充分认识加强设备润滑管理工作的重要性，切实提高广大职工润滑管理的意识。
2、建立健全责权统一、精干协调的设备润滑管理组织网络体系，保障搞好设备润滑管理。
建立健全完善的组织网络，是做好设备润滑工作的前提和保障。
矿应成立设备润滑、油脂管理工作领导小组，具体负责全矿机电设备的润滑及油脂管理工作。
各生产单位也必须建立设备润滑、油脂管理工作管理体系，区队长亲自负责，并有一名专职或兼职油脂管理员负责本单位油脂管理的领用、加油、换油及其它管理工作，对设备润滑管理负直接责任。
机电运营部是设备润滑工作的职能主管部门，负责全矿设备润滑、油脂管理工作，负责对全矿各单位的设备润滑、油脂使用等监督、检查和考核。
领导小组负责制定每年设备润滑工作计划和油脂管理目标责任制，深入细致地作好润滑科学管理，不断提高设备润滑状态检测水平，确保设备按质量换油和始终处于良好的工作状态，积极探索各类设备在不同寿命周期阶段的润滑方式，为实现预防性维修和不解体维修奠定坚实的基础，以达到延长设备使用寿命、降低维修费用、节约设备更新改造资金方面的目的。
同时要在全矿范围内开展设备润滑与油脂管理达标活动，确保推动全矿设备润滑与油脂管理水平的提高。
二、健全制度，加强润滑油脂状态检测，注重提高润滑工作的济济效益，确保设备处于良好润滑状态
1、建立和完善设备润滑与油脂管理规章制度，是搞好设备润滑与油脂管理的基础和体现。
各单位必须建立健全科学合理、操作性强的油脂管理规章制度，制定奖惩目标，明确责任，严格考核，持之以恒的抓好贯彻落实，领导重视，支持得力，措施扎实有效。
同时各生产单位油脂管理员要保持相对稳定，并经过学习培训，具有较强的业务素质，以充分发挥其重要作用。
对设备要做到油品对路、按质换油，以实现设备安全经济高效运行。
加强油脂检测，作好信息处理，作好设备的状态检测和故障诊断。
（1）、各单位要加强对设备的润滑工作，对所使用的设备要做到定人、定点、定质、定量、定时的“五定”管理，并认真做好记录。
（2）、使用单位油脂管理员每月必须对本单位的采煤机、工作面刮板机、泵站机等机械设备油脂情况进行巡回检查，并提取油样送交机电运营部进行化验，提取和化验资料存入资料室。
每天机械设备各润滑部位润滑情况进行一次巡回检查，并作好记录。
每漏检一次对油脂管理员罚款50元。
各单位接到油脂组的换油通知单后，必须按要求时间换油，并将通知单注明换油日期，加盖单位公章后，返到机电运营部，否则每拖延一天罚款100元。
（3）、机电运营部负责各单位的油脂化验、润滑检查工作，大型设备用油（如绞车、强力皮带、钢缆皮带等）每季度化验一次；压缩机油只对新油化验；采煤机润滑用油和抗磨液压油每月化验一次。
（4）、供应部门购进的液压油、齿轮油、透平油等油脂必须经机电运营部油脂组化验合格后方可入库发放。
各单位所用液压油、齿轮油、透平油领用前，取油样经机电运营部油脂组化验合格后，方可领用。
化验资料存档备查。
（5）、各种设备必须分机型按规定品种和数量加油，不准随意代用，不同品种，不同生产厂家或不同牌号的油脂严禁混用。
否则发现一次罚款200元。
注油工具必须专用，保持清洁，并有明显的标记，否则发现一处不合格罚款20元。
（6）、要积极推广应用新型抗磨油脂，新进的抗磨液压油要用专用过滤机过滤，油桶、吸排油管要定期清洗，新抗磨液压油不经过滤不准使用。
（7）、机电运营部油脂化验室承担各类油脂的粘度、水份、机械杂质、闪点、铜片腐蚀、粘度指数等理化性能的化验工作。
油样提取后迅速化验，5天内出结果，送交使用单位。
（8）、各单位所用油脂必须保持清洁，并按照规定定期检查、更换，如因油脂问题造成设备停运或损坏，影响生产，要追究责任，并酌情罚款。
每发现一次设备缺油，对责任单位罚款200元。
（9）、回采区队每个泵站配一个糖量计，以便随时检查乳化液配比，发现不配或损坏不用，每次罚款100元，乳化液配比要合格，每发现一次不合格罚款500元。
（10）、泵站及油桶前后5米范围内卫生必须清洁，不得有淋水、脏杂物、淤泥积水，否则一处不合格罚款20元。
要杜绝浪费现象，若发现泵站、油桶周围有残存的油脂或溢出的乳化液，一次对责任单位罚款50元。
（11）、大型设备用油由使用单位每季提取油样到油脂组化验一次，化验结果报分管领导和机电运营部各一份，并存档。
否则发现一次不化验，对使用单位罚款200元。
2、加强油品检测管理，提高设备用油质量
为了保证油脂管理工作落实到实处，各单位必须建有设备润滑油品状态检测台帐，以定期或随机地检查、督促各单位油品状态检测的开展情况。
健全设备润滑油品状态检测档案、设备润滑档案等基础资料，作到工作有记录，检查有依据。
认真制定落实岗位责任制，加强“五定”管理，明确管理人员、操作人员和维修人员在日常添加油和清洗、换油上的分工和职责。
坚持油品使用对号率达到100%，根据具体情况进行加油、添油和换油。
在检查和添加油时为避免遗漏，各单位要制定设备润滑图表，根据润滑图表进行检查和添加油工作。
3、积极探索设备润滑油品状态检测工作的有效方式，拓展检测范围，指导现场生产。
机电运营部要根据光谱分析中量化数据的积累，对每次检测的数据进行趋势分析，作出趋势变化效果图，注意总结设备磨损的内在规律，研究设备磨损量与设备换油之间的关系，对于检测数据发生突变的油样，立即与领导小组进行分析，以及时指导现场生产。
利用分析结果与生产实际进行充分结合，将检测分析结果出现异常的设备，及时与使用单位取得联系，提出注意项点及维修建议，预防事故的发生，并利用检测化验结果，对于不同工况条件下的设备润滑的换油周期提出指导性建议。
通过努力，力争在部分大型设备上实现不停机、不拆机，预先诊断设备故障的部位和程度，提前制定维修方案，以有力的指导设备运行和维护。
4、加大投入，推广使用高效节能减磨剂的使用范围，提高设备使用效益
随着科学技术的高速发展，机械设备的科技含量和复杂程度越来越高，高精度、高负荷、高精度运转的设备越来越多，对润滑油的要求越来越苛刻。
因此，引进性能较好的高档减磨材料、改善润滑油性能，就成为摆在我们面前非常现实的问题。
新型高档减磨润滑材料可有效地吸附并渗透在金属表面的微孔中或摩擦副凹古凸不平的摩擦面上，形成一层牢固的化学吸附膜，使金属表面光滑细致、摩擦系数降低、摩擦生热小，起到抗压、抗磨、抗腐蚀作用，并可言语高低温环境。
由于添加剂中的某种成分在温度升高分解时可吸热，能有效地抑制润滑油温的升高，延缓润滑油的氧化变质，延长润滑油的使用寿命。
因此各单位必须注重收集润滑新材料方面的信息资料，结合本单位实际，积极争取资金，进行选择推广应用，以提高设备使用效益。
并在使用过程中及时总结经验，进行定量分析使用效果，避免无效推广应用造成经济损失。
5、更新管理观念，切实保证设备润滑管理工作持续发展
搞好设备润滑工作是减少设备磨损、损坏或故障、降低设备维修费用、提高设备完好率、降低能源消耗、提高企业经济效益的一个极为重要的环节。
因此，基于以上认识，我们必须始终把设备润滑管理当作设备管理的重要一环来抓，它必须成为衡量我们设备管理水平高低的重要指标。
另一方面，设备润滑、油脂管理工作又是一项长期的、复杂的综合管理工程，它不单纯是设备润滑、油脂管理问题，它牵扯到设备管理的方方面面，尤其是我们煤矿设备多、机型杂、条件恶劣的特点更增加了它的复杂程度。
因此，设备润滑、油脂管理是一项长期的、复杂的、艰巨的工作，我们必须抱着持之以恒的态度，下大力气才能抓好。
煤矿设备具有数量大、机型复杂、分布面广、战线长和润滑难度大的特点，而现代设备的润滑技术性、专业性又很强。
尤其是近几年，高科技煤矿设备越来越多引入到生产当中，润滑技术要求进一步加大，润滑管理人员的技术素质制约了设备润滑管理工作的进一步发展。
为此，我们必须不断学习强化培训，针对不同管理层次、不同设备的管理人员进行培训，强调实用性，将设备润滑的理论知识和生产实践紧密结合起来，和设备管理的其他方面结合起来，丰富广大设备管理人员、维修人员和操作人员的润滑管理知识，使岗位操作人员也能够掌握所操作设备的润滑特性。
设备润滑油品实行状态检测、安质换油，使设备润滑管理发展的趋势和方向。
鉴于目前煤矿设备多、面广、机型繁多的现实，对所有设备全部实行状态检测、按质换油，在目前情况下还难以真正做到。
因此对重点设备我们应加大状态监测工作力度，以点带面，逐步摸清规律，逐步实现按质换油。
如何实现按质换油，能够在润滑油便之前提前更换，是我们润滑管理人员需要探讨的问题。
我们应该对各类设备的润滑点数、用油数量、油品牌号等内容，逐一核实，汇编车用油图册，同时，我们合理确定设备润滑油脂监测周期，经过对不同类别、不同运行工况等情况运行下的设备，进行跟踪检测，经综合分析后确定各类设备润滑监测周期，以指导设备操作人员切实做好五定润滑工作。
第二章润滑技术发展及新型润滑材料在企业中的应
一、润滑剂总论
润滑就是在相对运动的摩擦接触面之间加入润滑剂，使两接触表面之间形成润滑膜，变干摩擦为润滑剂内部分子间的内摩擦，已达到减少摩擦,降低磨损,延长机械设备使用寿命的目的。
因此，润滑剂的正确使用和发挥功能对于保护机械设备的正常持久运转至关重要，要正确使用，就必须深入了解润滑剂的基本功能、性能特点、优点和缺点，才能用其所长，避其缩短。
1.润滑剂的基本功能
润滑剂的基本功能可归纳为下列五个方面：
a.控制摩擦在摩擦面之间加入润滑剂，形成润滑膜，减少摩擦面之间金属直接接触，从而降低摩擦系数，减少摩擦阻力，减少功率消耗。
b.减少磨损摩擦面间具有一定强度的润滑膜，能够支承负荷，避免或减少金属表面的直接接触，从而可减轻接触表面的塑性变形、熔化焊接、剪断再粘接等各种程度的粘着磨损。
c.冷却降温润滑剂能够降低摩擦系数，减少摩擦热产生。
在有些系统中，当摩擦热和工艺过程产生的热量必须除去，而又不可能使用其它冷却介质时，冷却将成为润滑剂不可缺少的功能。
要完成这种功能，要求润滑剂具有尽可能小的粘度，尽可能大的比热和导热系数。
d.密封隔离润滑剂特别是润滑脂，覆盖与摩擦表面或其它金属表面，可隔离水气、湿气和其它有害介质与金属的接触。
从而减轻腐蚀磨损，防止生锈，保护金属表面。
e.阻尼振动润滑剂将冲击振动的机械能转变为液压能，起到减缓冲击，吸收噪声的作用。
2.对润滑剂的基本性能要求
针对上述润滑剂的基本功能，一般要求润滑剂应具有下列基本性能：
a.摩擦性能一般要求润滑剂具有尽可能小的摩擦系数，保证机械运行敏捷而平稳，减少能耗。
对于某些特殊机械，如液力传动系统、摩擦传动和摩擦制动系统，则要求有较高的摩擦系数。
b.适宜的粘度粘度是液体润滑剂的最重要的性能，因此选择润滑剂是首先考虑粘度是否合适。
高粘度易于形成动压油膜，油膜较厚，能支承较大负荷，防止磨损。
但粘度太大，即内摩擦太大，会造成摩擦热增大，摩擦面温度升高；而且在低温下不易流动，不利于低温启动。
低粘度时，摩擦阻力小，能耗低，机械运行平稳，温升不高。
但如粘度太低，则油膜太薄，承受负荷的能力小，易于磨损，且易渗漏流失，特别是容易渗入疲劳裂纹，加速疲劳扩展，从而加速疲劳磨损，降低机械零件寿命。
c.极压性处于边界润滑状态时，粘度作用不大，主要靠边界膜强度支承载荷，因此要求润滑剂具有良好的极压性，以保证在边界润滑状态下，如启动时，低速重负荷时，仍有良好的润滑。
d.化学安定性和热稳定性润滑剂从生产、销售、贮存到使用有一个过程，因此要求一般润滑剂具有良好的化学安定性和热稳定性，在贮存、运输、使用中不易被氧化、分解变质。
对某些特殊用途的润滑剂还要求耐强化学介质和耐辐射。
e.材料适应性润滑剂在使用中必然与金属和密封材料相接触，因此要求其对接触的金属材料不腐蚀，对橡胶等密封材料不溶胀。
3.润滑剂的分类
按照润滑剂的物理状态,可分为液体润滑剂、半固体润滑剂、固体润滑剂和气体润滑缉四大类（见图）每类各有其性能特点和使用范围。
a.液体润滑剂
这是用量最大、品种最多的一类润滑材料，包括矿物油、合成油、动植物油和水基液体等。
由于这些液体润滑剂有较宽的粘度范围，对不同的负荷、速度和温度条件下工作的运动部件提供了较宽的选择余地。
液体润滑剂可提供低的、稳定的摩擦系数，低的可压缩性，能有效的从摩擦表面来走热量，保证相对运动部件的尺寸稳定和设备精良，而且多数是廉价产品，因而获得广泛应用。
矿物优势目前用量最大的一种液体润滑剂。
水具有良好的导热性，资源丰富，价廉易得，但其粘度太小，因此必须加添增粘剂或油性剂。
目前大量使用的有水基切削液和水乙二醇液压液，这是一类很有发展前途的润滑材料，设想将来世界石油资源枯竭，这将是代替矿物油的重要润滑材料。
动植物油脂中主要是植物油，如菜籽油、茶籽油、蓖麻油、花生油和葵花籽油等，其优点是油性好，生物降解性好，缺点是氧化安定性和热稳定性较差，低温性能也不够好。
目前仍为某些切削液的重要组分。
随着石油资源的逐渐短缺以及环保要求的日益苛刻，人们又重新重视动植物油脂作为润滑材料的开发应用，希望通过化学方法改善其热氧化稳定性和低温性能，作为未来代替矿物油的重要润滑材料。
合成油是在第二次世界大战中发展起来的。
合成油又包含多种不同类型、不同化学结构和不同性能的化合物，多使用在条件比较苛刻的工矿下。
首先用于军用，逐渐向民用推广，这也是未来取代矿物油的重要润滑材料。
b.半固体润滑剂
这是在常温、常压下呈半固体状态，并且有胶体结构的润滑材料，称为润滑脂。
一般分为皂基脂、烃基脂、无机脂、有机脂四种。
它们除具有抗摩、减磨性能外，还能起密封、减震等作用，并使润滑系统简单、维护管理方便、节省操作费用，从而获得广泛使用。
其缺点是流动性小，散热性差，高温下易产生相变、分解等。
c.固体润滑剂
这类润滑材料虽然历史不长，但其经济效果好，适应范围广，发展速度快，能够适应高温、高压、低速、高真空、强辐射等特殊使用工况，特别适合于给油不方便、装拆困难的场所。
当然，它也有冷却散热不良等缺点。
固体润滑剂包括软金属、金属化合物、无机物和有机物四类。
按其形状可分为固体粉末、薄膜和自润滑复合材料三种。
固体粉末可分散在气体、液体和胶体中使用；薄膜有喷涂、真空沉积、火焰喷镀、电泳、烧结等多种；至于复合材料的生产工艺则更是多种多样，是新兴的重要润滑材料。
d.气体润滑剂
气体可以像油一样地成为润滑剂，适用于流体动力润滑的物理定律，也可应用于气体。
气体的粘度很低，意味着其膜厚也很薄。
所以，流体动压气体轴承（气体动压轴承）只用于高速、轻载、小间隙和公差控制得十分严格的情况下，由于这种缘故，一般较常用的是气体静压轴承，它能承受较高的载荷，对间隙和公差的要求不太苛刻，还能用于较低速度下，甚至于零速时。
气体润滑可以用在比润滑油和润滑脂更高或更低的温度下，可在－200℃~＋2000℃范围内润滑滑动轴承，其摩擦系数低到测不出的程度，轴承稳定性很高。
在高速精密轴承中可获得高刚度（例如医用牙钻和精密磨床主轴和惯性导航陀螺等），且没有密封与污染问题。
其缺点是承载能力很低，要求轴承的设计和加工难度很高，使用前必须进行严格的精制处理。
4.润滑剂的选择
综上看来，这四类润滑剂各有优缺点和自己的适应范围（见表1）。
所以在机械设计时必须慎重选择。
究竟如何选择，下面提出一些指导原则。
表1四类润滑剂的性能优劣
润滑剂性能
油
脂
固体润滑剂
气体
流体动力润滑
边界润滑
冷却
低摩擦
易于加入轴承
保持在轴承中的能力
密封能力
防大气腐蚀
温度范围
蒸发性
闪火性
相容性
润滑剂价格
轴承设计复杂性
寿命决定于
优
差至优
很好
一般至良
良
差
差
一般至优
一般至优
很高至低
很高至很低
很差至一般
低至高
相当低
衰败和污染
一般
良至优
差
一般
一般
良
很好
良至优
良
通常低
通常低
一般
相当高
相当低
衰败
无
良至优
无
差
差
很好
一般至良
差至一般
很好
低
通常低
优
相当高
低至高
磨损
良
差
一般
优
良
很好
很好
差
优
很高
决定于气体
通常良
通常很低
很高
保持气体供给能力
润滑系统应尽可能简单化，只要保证机械适当的润滑即可。
最简单的可能技术通常是最可靠的和最便宜的。
因而选择润滑剂和润滑系统的最佳途径之一是从最简单的可能安排入手，只改变必须克服某些问题的地方。
润滑的最简单的形式是在轴承部位有少量纯矿物油，没有加油系统，这可满足很宽范围的润滑要求，从门斗、锁到纺织机械、自选车，当速度、负荷或温度太高、寿命要求太长或者磨损碎片及其它污染使油变得太脏时会出现问题。
只有当这种情况发生时，才开始提出润滑剂或加润滑剂的系统的选择问题。
如表2所示。
表2当用纯矿物油不能满足轴承要求时可考虑采取的解决方案
问题
可能解决办法
问题
可能解决办法
负荷太大
较粘的油
极压油
润滑油
固体润滑剂
温度太低
较低粘度油
合成油
固体润滑剂
气体润滑
速度太高
（可能造成温度太高）
增加滑油或滑油循环
粘度较小的油
气体润滑
太多磨损碎片
增加油量或油循环量
污染
油循环系统
润滑脂
固体润滑剂
温度太高
添加剂或合成油
较粘的油
增加油量或油循环量
固体润滑剂
需要较长寿命
较粘的油
添加剂或合成油
油量较多或油循环
润滑脂
二、现代润滑技术的新发展
1、化学膜取代吸附膜
传统的润滑概念是尽量提高油膜强度，保证油膜受力后不破裂。
“油膜”——润滑油形成的膜，其承载能力是有限的，从微观看，齿面都是高低不平的，载荷只作用于少数的凸峰上，油受压后会流向凹坑，在实际接触区很难形成可以将齿面隔开的油膜。
当代加有极压抗磨添加剂的油品，其承载能力靠的是化学反应膜。
加有极压抗磨添加剂的油，在接触区的高压、高温条件下，添加剂分子裂解，放出硫、磷、氯等活性元素，这些活性元素在新生金属表面和外激电子的作用下，与金属表面发生化学反应，生成抗压强度大、抗剪切强度低的无机化合物（FeS、FePO4、FeCl3）膜，把接触的金属表面隔开。
当机器运转时，相对滑动发生在剪切强度低的化学膜处，保护了金属表面。
机器在运行过程中，化学膜被磨掉，接触区形成不断增长的小平台，使真实接触面积不断扩大，结果是接触应力不断降低，润滑状态不断得到改善。
2、化学吸附取代物理吸附
基础油是中性物质，靠分子力（范德华力）吸附于金属表面上，称为物理吸附。
当代油品都加有油性剂、极压抗磨剂等极性物质，极性物质的价电子与金属表面产生电子交换，形成化学结合力，使极性分子呈定向排列，吸附于金属表面上，形成化学吸附膜。
物理吸附膜的吸附热（从外界得到热量会脱附）为（8.4~42）Kj/mol，化学吸附膜的吸附热为（42~420）Kj/mol，，化学吸附可使吸附强度提高5~10倍。
过去是按齿轮节线速度来选择油的粘度，其论点是节线速度小，粘度就要大，否则从油池蘸取的油，等转到啮合部位时流失过多，啮合部位得不到充分润滑。
现在油在齿面上的吸附强度提高了5~10倍，供油不足的问题不存在了，节线速度的大小不再是选择润滑油粘度的条件。
3、抗磨自修复添加剂的发展现状
长期以来，人们为减少机械零件的摩擦磨损而进行了大量的不懈努力，希望机械零件副具有尽量少的磨损，最好具有永不磨损的功能。
3.1摩擦自修复的类型
摩擦成膜自修复
磨损部件的摩擦成膜自修复原理是在摩擦过程中，利用机械产生的摩擦作用、摩擦化学作用和摩擦电化学作用，摩擦副与润滑材料之间产生能量交换和物质交换，从而在摩擦表面上形成正机械梯度的金属保护膜、金属氧化物保护膜、有机聚合物膜、物理或化学吸附膜等，以补偿摩擦副的磨损与腐蚀，形成磨损自修复效应。
摩擦成膜自修复实际上是一种条件自修复，摩擦副的相对运动和存在润滑材料（含添加剂的参与）是产生自修复的必要条件。
自修复膜既有抗磨减摩的作用，又有补偿磨损的作用。
摩擦成膜自修复大致分为四类：
一是铺展成膜自修复，即润滑介质中的添加剂分子与活化的金属表面发生物理化学作用，形成化学吸附膜，或者是极性添加剂分子直接吸附在摩擦副表面上形成物理吸附膜，从而起到抗磨减摩作用；二是共晶成膜自修复，即在边界润滑条件下，局部摩擦高温促使润滑介质中的添加剂微粒与磨损微粒形成共晶微球，从而在摩擦副表面上形成具有滚动润滑功能的保护膜。
这种膜还可以添充摩擦表面的微观沟谷，改善摩擦表面的密封性能，降低摩擦阻力，延长摩擦寿命；三是沉积成膜自修复，即分散在油品中的固体微粒沉积在摩擦副表面，形成一层具有抗磨减摩作用的保护膜；四是选择性转移自修复，它是由于摩擦表面上出现化学反应，有助于摩擦表面的相对位移，减少磨损或是对磨损提供自适应，形成保护性膜。
这种保护膜有高的点缺陷或空位密度，而无疲劳过程所固有的缺陷积累。
原位摩擦化学自修复
原位摩擦化学自修复的原理是特种添加剂与金属摩擦副之间产生物理和化学作用，在摩擦副表面nm级或μm级的厚度内渗入或诱发产生新物质，使金属的微组织、微结构得到改善，从而改善金属的强度、硬度、塑性等，实现摩擦副的在线强化，提高摩擦副的承载能力和抗磨性能。
由于生成的是一种非活性材料，所以避免了传统润滑添加剂在提高油品极压性能的同时，对油品的抗氧化性能等造成负面影响。
其特点是
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