CPP油墨.docx

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CPP油墨

CPP油墨

前　言

　　聚丙烯（ＰＰ）是目前生产量较大、应用范围较广的通用塑料之一,但是由于聚丙烯分子中不存在极性基团和活性官能团,结晶度很高,材料表面吸附能力很差,表面张力小,所以难于粘接,其应用受到限制。

为了扩大其应用范围,需要对其进行改性,改性方法较多,氯化改性是其中较常用方法之一。

　　氯化聚丙烯（简称ＣＰＰ）是聚丙烯（ＰＰ）化学改性产物,能溶解于除醇及脂肪烃以外的大部分溶剂,具有良好的耐磨性、耐酸性及耐老化性。

而且氯化聚丙烯是热塑性树脂,它对聚丙烯有很强的粘合力,对乙烯、油墨等多种材料也具有较好的粘合力,它是双拉伸聚丙烯（ＢＯＰＰ）薄膜的优良粘合剂,也是塑料、油墨优良的粘结剂以及ＢＯＰＰ膜与彩印纸、ＢＯＰＰ膜与聚丙烯的粘合剂。

1氯化聚丙烯的主要特征

　　氯化聚丙烯特定的结构决定了它具有一些特殊的性能:

（1）不同分子量氯化聚丙烯的熔点随氯化度的增加而迅速降低,当氯含量为30%左右时,其熔点最低。

均相反应和非均相反应的氯化聚丙烯具有不同的最低熔点,即使有相同的氯含量,它们的最低熔点也不同。

氯化等规聚丙烯和氯化无规聚丙烯的熔化情况不同,随着无规物的增加,熔点相应提高。

（2）氯化聚丙烯相对溶解度随氯化度的提高而增加,对于均相反应的氯化聚丙烯和非均相反应的氯化聚丙烯,当氯化度相当时,前者比后者更易溶解,当溶解度相当时,前者的氯化度仅为后者的三分之一。

　　（3）氯化度为30%时,氯化聚丙烯具有晶体结构;当低于30%时,其难于溶解在溶剂中。

在室温下,氯化聚丙烯比较容易凝胶;在较高温度下易被溶解;凝胶温度与氯化度呈线性关系,且随着氯化度的提高而降低。

　　（4）氯化聚丙烯可以对聚丙烯产生良好的粘结作用。

非均相氯化聚丙烯具有较高的结晶度,它的粘结性大于均相氯化聚丙烯,而两者的粘结性均随氯化度的提高而变小,氯化聚丙烯的粘结强度随结晶度的提高而增强。

　　（5）氯化聚丙烯对酸、碱均有良好的抗腐蚀作用,它还具有无毒、耐油、耐热、抗紫外辐射等特性。

　　上述氯化聚丙烯的基本特性构成了它在工业上应用的重要因素。

它的应用性能却与其氯化度及聚合度有关:

粘合性能以氯化度低为好而与聚合度无关;溶解性、相容性则要求高氯化度、低聚合度;而从干燥速度来讲,要求的是高氯化度和高聚合度。

2氯化聚丙烯粘结原理

　　氯化聚丙烯具有良好的耐老化、耐燃、耐腐蚀性等性能,能溶于苯、甲苯、四氯化碳等溶剂。

当氯化聚丙烯溶液与聚丙烯材料接触时,聚丙烯表面发生有限溶胀,而以相同化学结构结晶的结晶间力相吸引,从而显示出粘接能力。

这时,原来结晶度很高的聚丙烯,因引入氯原子而形成氯化聚丙烯,使结晶降低到4%以下;并且氯的引入大大增强了聚丙烯发生化学反应的活性点,使很多在聚丙烯上不能发生的反应得以实现。

但同时由于结晶度的降低,导致熔点大幅度下降,所以机械强度也因内聚力降低而相应降低,为了提高其内聚力,就需要对氯化聚丙烯进行改性,即在氯化聚丙烯分子中引入有强极性基团的化合物,以增强其机械强度和粘接性能。

通过氯化聚丙烯与含极性基团的各类单体进行反应,可以得到性能不同的胶粘剂。

3氯化聚丙烯配方及在胶粘剂方面的应用　

　　　氯化聚丙烯是一种性能很好的胶粘剂,有很强的粘接力,它有许多不同的配方,从而使其应用领域很广泛。

3.1有机硅改性氯化聚丙烯胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　100

　　苯　　44

　　聚甲基氢硅氧烷　　适量

　　丙烯酸丁酯　　适量

　　过氧化苯甲酰　　少量

　　在自由基引发剂下氯化聚丙烯与适量的聚甲基氢硅氧烷、丙烯酸丁酯进行共聚,得到氯化聚丙烯（ＣＰＰ）一聚硅氧烷（ＰＭＳ）一丙烯酸丁酯（ＢＡ）三元共聚物胶粘剂,其对聚丙烯材料及金属铝材料有良好的粘接性能和较好的耐水性。

利用有机硅改性氯化聚丙烯,可使改性后材料既有氯化聚丙烯的优良的粘接性能,也具有有机硅的耐候性、耐水性等性能,从而扩大它的应用范围。

3.2氯化聚丙烯与丙烯酸苯酰氧甲基乙酯共聚胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　100

　　丙烯腈一丙酯　　（1∶2～5）1～6

　　二甲苯　　60

　　过氧化二特丁基醚　　少量

　　以低氯量氯化聚丙烯与不同比例的丙烯腈及丙烯酸苯酰氧甲基乙酯（简称丙酯）在引发剂作用下,经自由基接枝共聚反应制得胶粘剂。

可用于聚烯烃、钢等材料的粘接,还可对铝、纤维、合成革、木材也有很好的粘接性。

3.3氯化聚丙烯与丙烯腈及苯乙烯基二乙氧基硅烷共聚胶粘剂

　　基本配方（质量分数）

　　氯化聚丙烯　　100

　　丙烯腈　　1

　　苯硅　　6

　　二甲苯　　234

　　过氧化二特丁基醚　　少量

　　在引发剂存在下氯化聚丙烯与丙烯腈及苯乙烯基二乙氧基硅烷经自由基接枝共聚反应制得胶粘剂。

不仅对聚丙烯材料有良好的粘接性,对钢、铝等材料也有十分理想的粘接效果。

3.4氯化聚丙烯与丙烯酸酯及丙烯腈共聚胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　50

　　丙烯酸酯一丙烯腈　　（1∶2.5～3.5）0.5～1

　　甲苯　　150

　　偶氮二异丁腈　　0.05～0.1

　　在引发剂存在下氯化聚丙烯与丙烯酸酯及丙烯腈经自由基接枝共聚反应制得胶粘剂。

该胶粘剂不仅对聚烯烃呈现良好的粘接性能,而且对聚丙烯注塑品,聚丙烯制品与钢、铝等金属间的粘接,效果良好。

亦可用于聚烯烃薄膜与纸、皮革、橡胶等制品的室温粘接。

3.5氧化聚丙烯与马来酸酐及丙烯腈共聚胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　50

　　马来酸酐　　0.75～1

　　丙烯腈　　0.5～0.6

　　甲苯　　87

　　过氧化苯甲酰　　少量

　　以含氯量为30%～40%的氯化聚丙烯与马来酸酐及丙烯腈在引发剂作用下,经接枝共聚反应制得胶粘剂。

其对聚丙烯材料有良好的粘接性能,对聚乙烯材料的粘接性能也有一定的提高,是一种较好的新型聚烯烃胶粘剂。

3.6氯化聚丙烯与二甲基丙烯酸-二苯基硅二醇双酯共聚胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　100

　　二甲基丙烯酸—双酯　　1～6

　　甲苯　　130

　　过氧化苯甲酰　　少量

　　在引发剂存在下氯化聚丙烯与一定配比的二甲基丙烯酸-二苯基硅二醇双酯经自由基接枝共聚反应制得胶粘剂。

该胶粘剂不仅适用于聚丙烯、钢铝粘接,而且对纤维、木材、皮革、陶瓷、玻璃、聚乙烯等都有较好的粘接性能,并可做为以上材料的涂层,其结膜坚韧光亮,附着力强,是一种应用广泛、效果良好的新型胶粘剂。

3.7双向拉伸等规聚丙烯与纸的胶粘剂

　　基本配方（质量分数）:

　　氯化聚丙烯　　7

　　石油树脂　　14

　　甲苯　　57

　　乙酸乙酯　　15

　　将上述调配好的氯化聚丙烯粘合剂涂在双向拉伸等规聚丙烯薄膜上,然后层压在已经印刷了的纸（干燥后）上,可以大大提高印刷品的耐用性、防水性和色泽亮度,用作书籍封面、广告品、高级包装品等。

另外氯化聚丙烯还可用于塑料血袋配件粘合剂,聚丙烯薄膜与铝箔的层压粘合剂、热压薄膜的粘合剂、复合印刷油墨的粘合剂等。

4发展趋势

　　氯化聚丙烯改性胶粘剂不仅原料易得、生产工艺简单,而且产品性能优良、应用范围广,开发利用前景广阔,在国外获得了长足发展。

目前我国胶粘剂行业对氯化聚丙烯的需求量约为200ｔ,预计未来几年我国胶粘剂行业对氯化聚丙烯的需求将以年均8%的速度增长,到2005年,需求量将达到250ｔ。

但国内氯化聚丙烯的生产能力和产量很小,远远不能满足实际生产的需求,每年需大量进口,随着印刷、塑料包装等行业要求档次不断提高,加上高级油墨、胶粘剂和涂料的发展,国内市场对氯化聚丙烯需求量将急剧增加。

因此一方面要改善氯化聚丙烯的生产工艺,提高氯化聚丙烯产品的质量,并在提高产品质量的前提下扩大其生产规模,以适应我国日益发展的需要;另一方面,需进一步改进氯化聚丙烯胶粘剂的性能,开发出低毒溶剂、绿色环保的高性能胶粘剂,以便在更多的领域应用。

镀铝薄膜包装印刷故障与处理方法

真空镀铝薄膜的主要用途是：

代替纯铝箔复合，使软包装印刷物具有典雅的银白色的光泽，并在提高软包装薄膜袋的阻隔性、遮光性的同时，降低包装印刷成本（镀铝薄膜仪为0.4~0.6μm，仅是采用纯铝箔量的1/150）25%左右。

通常的真空镀铝方法有两种：

一是印刷后真空镀铝，即在薄膜的表面上先进行反向的里印印刷，然后镀铝，然后同底膜复合；二是直接在薄膜表面上进行里印后，再同真空镀铝的底膜进行干式复合。

但这种方法底膜必须选用耐热性好，且能热封的CPP、PE等材料。

无论采用何种方法，复合后的包装印刷制品不离皮、不脱胶才能作为成品为客户提供。

随着该制品的不断扩大，包装印刷质量和交货时间要求也在不断地提高，而出售价格却在逐渐下跌。

这对于包装印刷企业来说，在按时交货的前提下，尽可能选择原材料成本低的作为重中之重来优先考虑。

比如，在使用油墨、胶水时，宁可购买价格低的，不会购进使用后无利润的辅助材料。

因此，几乎没有人去把关、验收进货渠道，明显导致镀铝薄膜的包装印刷制品的低劣和报废的故障之一是离胶、离皮。

围绕这个问题，笔者就其介绍以下故障的成因和处理方法，以便与包装印刷同仁商。

例如PET薄膜、印刷油墨、真空镀铝、涂胶与PE（作为热封底膜材料）复合，结果彩色油墨印刷后，最后印上去的满版白墨（或黄墨）全部粘结在胶粘剂上，导致PET与底膜的分离（离皮）：

还有一种情况是：

印刷油墨墨膜层薄的，在与底膜的PE复合后附着牢度好，而墨膜层厚的附着（不良）差。

针对上述故障，前者涉及到油器的软化点低（不耐热），而有与胶粘剂亲合性（相溶性）太好，复合好PET膜较易被揭撕开；后者则是因油墨体系棉液含量过高或加大了表面分散剂及蜡质助剂，在与PE膜复合时产生相斥而附着劳度不良，极易撕开。

在通常的包装印刷过程中，人们为了节省油墨的开支，彩色油墨往往采用价格较低的表印凹版油墨。

如聚酰胺油墨、丙烯酸油墨、硝基油墨、氯醋树脂油墨等几乎都可以作为聚氨酯胶干式复合的表印油墨印刷，而白墨则采用里印油墨，也有全部采用表印油墨`或者彩色油墨用里印油墨，而白墨采用表印油墨印刷的。

无论在印刷时采用何种油墨印刷，有一点必须要清楚，防止有些油墨同复合胶水相斥，一定要选用油墨复合胶水有一定的相溶性便可。

例如聚酰胺油墨，这时用白色聚酰胺油墨作为印刷油墨印刷底色时，同复合油墨或复合胶层只要有一定的粘结力，一般就不会出现上述故障。

但大部分表油墨同复合油墨或复合胶层没有亲和性，就很难产生粘结力，因此，这种油墨同复合彩色油墨的（反印刷）图文墨膜层便会产生脱离。

再有，白墨生产中，该体系里着色剂——钛白粉或少量钙粉用量大部分在20%~33%之间，而彩色油墨的着色剂的用量为8%~12%，相比差很多，如果我们使用相同量的树脂连结料，对于彩色油墨来说，粘结力就会大大降低。

为此，在白色油墨使用时，应该选用树脂连结料含量大的，或没有表面活性助剂的，这样才会有彩色油墨一样大的粘结附着牢度。

上面笔者已经介绍了镀铝薄膜的包装印刷方法和选择油墨及粘结复合原理。

但这并不表明只有选用树脂连结料含量大的白色油墨才能有足够的复合附着牢度，影响白色油墨附着力强度的还有油墨体系里的表面活性分散剂和防沉、耐摩擦的蜡质材料以及油墨本身静电等等。

我们知道，一旦胶水涂布在含有表面活性分散剂或防沉、耐摩擦的蜡类助剂的白色底墨墨膜表面时，由于两物相斥，或几乎无拉力的蜡质便会使承印物表面胶水层形成均匀的点状物，从而导致复合牢度差或复合强度低的低质包装印刷制品产生。

其二，由于使用了软化点较低的包装印刷油墨，当进行镀铝或复合时的高温环境，油墨就极易被软化点较高的或互溶性（溶解度）太好的胶水拉过来，结果造成离皮故障的出现。

其三，由于表印油墨体系里的成膜硬树脂含量大到一定量（如聚酰胺油墨体系里硝化棉辅助树脂）的印刷油墨，往往包装印刷油墨的图文墨膜胶就会失去一定的柔韧性，结果墨膜薄的地方复合附着好，而墨膜厚的地方复合后附着牢度差。

其四，导致油墨与胶水的附着牢度不好的还有油墨体系或胶水体系的溶剂残留量过大也是个原因。

而导致油墨与承印物附着差的是承印物表面张力小或油墨体系溶剂的挥发梯度不平衡或油墨粘度太小（树脂含量太少）等所致。

至于印刷后胶水涂布后与复合底膜没有附着力的，则是承印物没有处理好或胶水的氨键值与承印物的氨键值相差太大造成的。

处理上述故障的方法一般是：

①处理好承印物；②重新调换胶水；③选用与胶水有亲合性的油墨；④换用树脂含量高或粘度大的油墨；⑤采用耐定温度（热）的油墨；⑥选择不含表面活性剂或蜡质的印刷油墨；⑦凹印改用网穴浅的印版；⑧调换粘度高的或涂布量大的胶水；⑨控制好镀铝、烘道、复合温度；⑩提高印刷压力或复压辊间压力。

凹版油墨附着力的影响因素

一、前言

　　凹版印刷作为塑料薄膜的主要印刷手段之一，从发展之初以聚氯乙烯为主要承印物发展到现在的以聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙、聚苯乙烯等为主要承印物，凹版印刷油墨以其鲜明的色调、高饱和度等诸多优点，不论从用途和用量都有了很大发展。

随着中国成为亚太地区增长最为迅速的经济体，世界各大油墨生产商均在中国进行了重大投资，诸如东洋油墨、SakataInx、DIC、富林特油墨、东华油墨等，国内油墨行业的竞争日趋激烈。

对油墨的质量标准也提出了新的更加严格的标准，可以毫不夸张的说油墨的质量的优劣直接影响到了各大油墨生产商其产品在国内的推广情况和市场占有率，不断的提高和改进油墨的质量也就顺理成章的成为各油墨生产厂家的主要工作。

　　以塑料凹版油墨而言，对承印膜材料的附着牢度是油墨最为重要的性能之一，没有附着牢度的油墨就犹如没有根基华丽的建筑一样经不住时间的考验。

什么是影响塑料凹印油墨附着力的因素呢？

　　二、塑料凹印油墨附着力影响因素

　　1、 连接料树脂种类

连接料是油墨中的流体组成部分，它的作用首先是作为色料的载体，使粉末状的色料、填料等固体物质混合连接起来，其次是使得油墨能在承印物面上干燥、固着成膜。

由此可见，连接料是影响油墨在塑料承印物上附着牢度最为关键的组分之一。

用于塑料薄膜等非吸收性材料的印刷多采用挥发干燥性型油墨，而用于该用途的连接料树脂则根据塑料薄膜的种类和印刷方式各有不同，用错或混用均会产生油墨附着力下降或没有附着力问题。

　　连接料基材印刷性能及效果一览表

树脂

基材

印刷方式

附着牢度

氯化聚丙烯树脂

PE尧BOPP

里印

好

聚氨酯树脂

PET尧PA

表印/里印

好

聚酰胺树脂

PE尧BOPP

表印/非复合包装

较好

丙烯酸树脂

BOPP尧PE

里印

较好

　　由此可见，不同基材以及用途要求均对连接料的种类提出了不同的要求，用户应根据实际需要选择相适应的连接料树脂制备的油墨，从发展趋势讲，聚氨酯油墨连接料所生产的油墨因其优良的性能，其用途已经向多元化发展，一个好的聚氨酯体系的油墨，经过附着力促进剂的帮助，已经能够满足极性从高到低塑料薄膜的要求。

　　2、颜料分散润湿程度

　　颜料的润湿分散是油墨生产的重要环节。

所谓颜料的分散是把颜料粉碎成细小、均匀的颗粒，均匀的分布到连接料中，实现连接料树脂对颜料表面的润湿与包裹，从而得到一个稳定的悬浮系统。

颜料润湿分散程度的好坏，除了直接影响油墨本身的细度、光泽度、粘度、贮存稳定性、颜料的着色力和遮盖力外，对附着力的影响也不容忽视。

良好的分散体系，在使得颜料细度达到最佳的同时，也使的连接料树脂对细小颜料颗粒的包裹更加完好，在塑料基材表面固着成膜后形成均匀致密的包裹有颜料颗粒的连接料树脂薄膜，增大了树脂连接料与塑料薄膜表面的接触面积，附着牢度提高。

　　3、基材表面性质

　　在凹版塑料印刷中，塑料基材表面性质也是影响油墨附着牢度的重要因素之一。

塑料薄膜在经过印刷后，不仅要求具有色彩鲜艳、层次丰富、立体感强的印刷效果，而且要求印刷油墨必须牢固，墨层不脱落、不掉色。

但是印刷用的塑料薄膜品种繁多，因其表面特性因分子结构、基材的极性基团、结晶程度等不同因素影响而有很大差别，对于印刷油墨的结合牢度影响很大。

事实上，不论是极性基材还是非极性基材，为提高油墨在基材的表面附着牢度与润湿流平性，在印刷前都要对薄膜进行适当的表面电晕处理。

特别是象PE、PP等非极性基材，它们的化学稳定性较高，表面张力较小，不易被大多数油墨和溶剂所浸润，印前的处理表面张力需达到38达因以上才能保证印刷质量。

　　4、油墨溶剂

　　在凹版溶剂型印刷油墨中，有机溶剂对油墨在塑料基材表面的附着牢度也产生着直接或间接的影响。

　　第一，为使油墨的干燥速度适中，在挥发干燥过程中溶剂存在一定的挥发梯度，油墨中的有机溶剂一般采用两种或两种以上混合溶剂。

连接料树脂对有机溶剂的释放性和溶剂的挥发速度直接影响了油墨中溶剂是否彻干，而未彻干的油墨在塑料薄膜表面的附着牢度是存在一定缺陷的。

通常来讲，挥发性好的溶剂其溶剂释放性要好于挥发性较慢的溶剂，但过高比例的高挥发性溶剂会导致油墨表层表干过快，而内层溶剂释放受到阻碍，干燥不够彻底。

这时需要添加适量慢干或中慢干溶剂使其挥发梯度适中，溶剂释放性反而得到提高。

　　第二，油墨溶剂中真溶剂与假溶剂的比例也是影响油墨附着牢度的重要因素之一。

特别是以聚氨酯树脂为主体连接料的油墨体系，单纯的醇类溶剂作为一类非极性溶剂是聚氨酯树脂的假溶剂，但是其与酮类、酯类、苯类等极性的有机溶剂的配合可以使得混合溶剂体系的极性在很大范围内可调从而适应聚氨酯树脂本身的极性，而达到最佳的溶解力。

树脂分子在这样的溶剂体系中微观呈舒展状态，有利于在与颜料研磨过程中的分散与润湿并形成均一的包裹状态。

但是，醇类溶剂加入比例失调，不但使得聚氨酯树脂体系稳定性变差，过多的假溶剂的存在，使得微观树脂分子成为蜷曲状态，有时甚至多个树脂分子缠绕一起被假溶剂包裹，分散过程中不能很好的与颜料粒子形成很好的润湿，影响了油墨在承印物表面固着成膜的均匀性，附着力自然下降。

　　第三，溶剂型油墨中的有机溶剂的存在，使得其对塑料基材表面在烘干前产生的相互作用，即溶胀作用也对油墨的附着牢度有着一定的影响。

溶胀作用使得塑料薄膜表面粗化，形成微小的“坑凹”，油墨成膜后与其产生物理锚合作用，对附着牢度的提高起到了重要的作用。

　　5、基材中的助剂析出

众所周知，我们常见的包装用塑料薄膜（PE/CPP/BOPP/PET等）在生产过程中，大多加入了一些热增塑剂、稳定剂、抗氧剂、防粘剂、开口爽滑剂等助剂，这样才能防止粘连，便于加工。

唯一不同的是依据薄膜种类及用途添加量有所不同。

由于添加剂是直接添加进去，而不是接枝在分子上的，薄膜加工好后，随着时间的推移和温度变化，助剂会从膜的内膜表层向外迁移渗出，从而使得薄膜的表面性质发生变化。

复合后，在薄膜存放过程中由于助剂的迁移析出从而导致复合粘合剂的最终剥离强度的衰减已经成为业内人士的共识，但印刷油墨会不会同样存在同样的问题呢？

答案是肯定的。

也就是说因为印刷膜助剂析出，刚刚印刷好下线的薄膜，油墨的附着牢度可能很好，但放置一段时间，或者复合熟化过程中由于助剂的析出，导致油墨的附着牢度下降甚至在复合熟化后测量剥离强度的时候出现油墨全部转移的现象。

　　6、其他添加树脂或助剂

　　在塑料凹版印刷油墨中，往往根据需要添加辅助性树脂或助剂以改善油墨的综合性能，颜料分散润湿性、油墨干燥速度（彻干性）等的提高均可通过添加辅助性树脂实现，从而间接进一步提高了油墨在塑料薄膜表面的附着牢度。

对于处理过的聚烯烃塑料表面，虽然其表面张力已经达到最基本要求，但极性聚氨酯树脂仍然存在附着牢度不够理想的缺陷，则可以通过添加极少量PP等附着力促进剂直接提高油墨的附着牢度。

在聚氨酯复合油墨体系中往往需要添加醛酮树脂/氯醋树脂等进一步提高其与颜料的润湿分散性，同时由于醛酮树脂中的极性基团存在对油墨附着牢度也有较大程度的提高。

　　三、结论

　　由此可见，在塑料凹版印刷油墨中，影响油墨在基材表面的附着牢度的因素是多方面的，只有综合考虑油墨的各项性能指标，才能使油墨在附着牢度上有一个根本的提高的同时，不至影响油墨的其他性能。

可以说附着牢度的提高与油墨其他各项指标的优劣有着息息相关的联系，连接料树脂的选用、油墨的分散程度（细度、粘度）、油墨的干燥性（溶剂挥发）、添加助剂等都对油墨在塑料薄膜表面的附着牢度产生了直接或间接的影响，必须综合考虑各个因素才能制造出一个品质优异的塑料凹版印刷油墨。

浅谈纸张UV油

UV（Ultraviolet，紫外光）光固化上光涂料是与水性涂料、粉末涂料一起倍受人们推崇的三大环保涂料之一，由于其独特的低温快速固化性能和超群的视觉效果，在许多行业中的应用越来越广泛。

特别是印刷业的高速发展，对高效上光涂料的需求使得纸张UV油得到了普及和推广，成为了印后上光的重要手段之一。

本文重点从UV油的组成和分子结构方面，探讨UV油的一些基本性能。

 1、 纸张UV油的组成

纸张UV油一般由5个部分组成，分别为：

（1）预聚物：

丙烯酸改性树脂（环氧丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯等），是基本成膜物质；

（2）活性稀释剂：

丙烯酸酯或其它含活性基团的小分子物质，参与固化，用于调整UV油黏度、光泽、硬度等一些基本性能；

（3）光引发剂：

吸收辐射能量（如UV等），引发光固化聚合反应；

（4）填料：

耐磨粉、消光粉、填充料等；

（5）助剂：

流平剂、消泡剂、附着力促进剂等。

UV油在紫外线照射下，发生自由基链式反应，各分子（大于95%）参与反应并迅速交联聚合，瞬间（小于1秒）固化成膜。

UV油和水性上光油、油性上光油的干燥方式是完全不同的，后两者是热塑性（遇热会软化）产品，干燥过程中水和溶剂挥发，剩余组份形成涂膜，干燥过程中未发生化学反应，是简单的物理干燥过程，此类产品随着环境温度的升高，受潮后会变软发生粘花。

而UV油的干燥过程中有大量化学反应发生，分子间彼此交联，赋予产品高光泽度、高耐磨性、耐水耐油性、高丰满度、高强度等性能，涂膜不会随着环境温度的升高而软化粘花。

这些性能都是其它涂料所无法比拟的。

2、 纸张UV油的分类

2.1根据施工方式不同可分为：

（1）辊涂UV油：

3或5棍上光机使用，黏度：

20-40秒（25℃，涂-4杯）

（2）胶印UV油：

胶印机印刷使用，黏度：

3000±1000mPa.s（25℃，旋转黏度计）

（3）局部UV油：

局部UV机或胶印机上光使用，黏度：

30-60秒（25℃，涂-4杯）

（4）凹印UV油：

凹印机使用，黏度：

15-25秒（25℃，涂-4杯），固化速度相对最快，一般要求超过120米/分钟

（5）丝网UV油：

丝网印刷机使用，黏度：

1000±300mPa.s（25℃，旋转黏度计）

2.2根据光泽度的不同可分为：

（1）亮光UV油，光泽一般大于85°

（2）哑光UV油，光泽范围5-80°可调

2.3根据最终用户对产品的使用性能或使用底材的特定要求，分类比较复杂，大概有：

高光高耐磨UV油、哑光高耐磨UV油、烫金UV油、书刊UV油、低气味UV油、可重涂UV油、易粘合UV油、食品包装UV油、塑料（BOPP、PET、PVC）UV油、耐黄变UV油、不打底（防渗透）UV油等。

3、 纸张UV油的主要性能介绍

3.1光泽

水油、磨吸油、UV油三者相比，UV油的光泽最高，从理论上讲，施工时的固含量和分子量是影响涂膜光泽的两个最关键因素，通常固含量越高，分子量越小，所得产品光泽越高，具体参数见表一。

表一施工固含量和分子量对涂膜光泽的影响

UV油

磨吸油

水油

施工固含量（wt%）

>90

~30

~40

分子量

小分子

300-600

无

0.2-1.6万

大分子

1000-5000

1-4万

10万-40万

光泽（60°,平滑度40s,紧度0.85g/cm3的白卡纸）

>90

60-85

50-75

固含量对光泽的影响：

水油和磨吸油在干燥过程中，溶剂和水会穿破涂膜向空气中挥发和向纸张中渗透，这样会导致涂膜表面高低不平，光泽