滚筒筛操作维护检修规程完整.docx
《滚筒筛操作维护检修规程完整.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《滚筒筛操作维护检修规程完整.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
滚筒筛操作维护检修规程完整
滚筒筛操作维护检修规程
文件编号
版本号
编制部门
发布日期
滚筒筛操作维护检修规程
1总则
2完好标准
3操作规程
4维护保养规程
5检维修规程
6试车与验收规程
1总则
1.1主体内容与适用范围:
1.1.1本规程规定了滚筒筛的操作、维护保养、检维修、试车与验收的规程和管理制度。
1.1.2本规程适用于全公司滚筒筛。
1.2编写修订依据:
《滚筒筛使用说明书》
技术质量中心设备操作规程、设备检维修规程和设备管理制度
2完好标准
2.1零、部件:
2.1.1运行平稳、无异常振动、杂音等不正常现象,电流稳定。
2.1.2轴承温度稳定,其温升不超过35℃。
2.1.3筛分效果良好,符合工艺要求;
2.1.4轴承润滑符合规定要求。
2.2运行性能:
2.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,实行“五定”“三级过滤”;
2.2.2运行平稳,无杂音;
2.2.3筛分能力达到铭牌出力或额定能力
2.3设备及环境:
2.3.1机台整洁,无油污杂物,无泄漏。
2.3.2安全防护装置齐全、牢固。
2.4技术资料齐全准确,应具有:
2.4.1设备档案,并符合公司设备管理制度要求;
2.4.2定期状态监测及分析记录;
2.4.3设备结构图及易损配件图;
3滚筒筛操作规程
3.1启动前
3.1.1检查电器设备是否完好。
3.1.2检查滚筒筛内有无其他杂物,若有,必须清理干净后方可运行。
3.1.3通过手动盘车旋转滚筒筛是否灵活,检查各螺栓有无松动或断缺。
3.1.4检查各轴承座、变速箱润滑是否良好,油位是否适中,防护罩是否完好。
3.1.5检查传动齿轮润滑是否良好。
3.2 运行
3.2.1滚筒筛必须空载启动。
3.2.2启动后需观察出料是否正常。
3.2.3运行人员应每小时对设备进行巡检一次,检查出料粒径和有无漏料及扬尘情况。
3.2.4检查电机、传动部件温升情况及是否有异响。
3.2.5检查进、出料口是否有堵塞情况,如有应及时处理。
3.3 停机
3.3.1每次停机前必须确认滚筒内的物料全部筛分完毕后方能停机。
3.3.2停机后对设备整机进行检查,发现异常需立即处理。
3.3.3搞好设备和环境卫生,填好运行记录,做好交接班工作。
4滚筒筛维护保养规程
4.1设备的日常维护(操作人员负责)
4.1.1日常检查:
每隔两小时巡回检查一次设备,认真做好运行记录。
巡检内容:
a)严格执行操作规程,严禁超负荷运行;
b)检查轴承温度一般高出环境温度35℃为宜,滚动轴承最高温度不超过75℃,滑动轴承最高不超过70℃,并检查电机温度;
c)检查减速器油位与温升(油标上下线内);
d)检查传动齿轮齿润滑情况;
e)检查弹性联轴器柱销是否被挤出或损坏;
f)检查滚筛筛网是否正常,筛体有无漏料现象。
4.1.2设备的润滑:
(操作人员负责)
a)每班检查设备润滑部位和润滑油油位,按照设备设备润滑表要求对设备进行加油润滑;
b)润滑油脂必须符合规定的牌号,采用代用油时,其性能不得低于本规定油脂的技术性能,并须经工程基建维修中心批准;
c)油脂必须保持清洁,用专用容器装,不得露天敞口存放。
存放地点温度不得超过润滑油规定的贮放温度。
不准使用不合格或变质的滑润油。
d)发现跑油、漏油时要及时查出原因,立即通知维护人员进行消除,禁止漏、跑油;
e)除加油、换油、清洗轴承箱外、轴承箱要处于封闭状态,防止灰尘、酸、水等落入;
f)注油前必须将油嘴清查干净,油孔堵塞时需立即处理,处理不了要及时报告;
表1滚筒筛各部位润滑
润滑部位
油脂牌号
加油脂周期
用量
换油周期
润滑方式
备注
主驱减速机
N220中负荷齿轮油
每班油箱油量适时加油
按油标
6月
油环/飞溅
闭式
电机轴承
3#锂基脂
1月
轴承箱容积的1/2
6月
注脂
闭式
主轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
大小齿轮
机械油
连续
表面形成油膜
滴油
闭式
托轮与轮带
机械油
连续
表面形成油膜
滴油
闭式
托轮轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
小齿轮轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
清理器轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
清理器减速机
N220中负荷齿轮油
每班油箱油量适时加油
按油标
6月
油环/飞溅
闭式
4.1.3清理内容:
(生产班组负责)
a)每班将电机、减速机、各平台积料清理干净;
b)必须保持机体整洁,及时消除跑、冒、滴、漏;
c)定期清理筛网结垢和异物;
d)定期清理箱体、料斗上的结垢。
4.1.4设备的清扫:
(包机人员负责)
a)设备卫生每周至少清扫2次;
b)设备各个部位应清扫干净,保持设备外观清洁,无粉尘、无油垢、无脏物;
c)严禁用水、冷却液冲洗轴承箱和电机各部位或直接清擦电气元件、电柜,更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。
4.2定期维护保养:
(维修人员负责)
4.2.1每班按巡回检修规程对设备进行点检,并做好记录。
4.2.2检查弹性联轴器是否被挤出或损坏。
4.2.3检查电机运行是否正常。
4.2.4检查减速机运行振动及声响情况。
4.2.5检查检查前后主轴承温升。
4.2.6检查检查滚筛声音是否正常,筛体筛网有无漏料现象。
4.2.7检查滚筒筛联轴器、齿轮护罩是否完好和牢固。
4.2.8按照润滑要求对滚筒筛的润滑油进行更换,并做好记录。
4.2.9检查各种安全防护设备是否可靠。
4.2.10每月对电动机绕组、相间绝缘、相间短路情况进行检查。
4.3凡遇有下列情况之一时,必须立即停车
4.3.1减速机、漏油严重,润滑油缺失。
4.3.2电机、减速机温度急剧升高。
4.3.3负荷突然超出正常值。
4.3.4机械响声异常。
4.3.5电动机或电器设备等出现异常。
4.4滚筒筛常见故障的原因判断及排除方法见表2。
表2滚筒筛常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
电流异常
齿轮磨损
底部支撑轴承磨损
筛网结垢不均
主轴承损坏
检查齿轮
更换轴承
清理结垢
更换轴承
2
异响
齿轮啮合不良
装置螺栓松动,回转支撑变形;
托轮轴承损坏
内部支撑脱落
主轴承损坏
调直或更换
停机修复
更换
检查恢复
更换
3
减速机温度高
油位过高或过低
油封损坏
放油或补油
解体更换
4
成品内有大颗粒产品
筛网破损
进料箱与筛网间有缝隙
更换筛网
更换密封条或加厚密封条
5滚筒筛检修规程
5.1检修周期与内容
5.1.1检修周期(见表3)
根据状态检测结果和设备运行状况可适当调整检修周期
表3检修周期
检修类别
小修(月)
中修(月)
大修(月)
检修周期
2-3
12
>24
5.1.2检修内容
5.1.2.1小修:
a)检查和紧固传动部件螺栓;
b)检修修补筛网漏料处;
c)检查修理筛网固定螺栓损坏处;检查或更换润滑油;
d)检查疏通进料管道。
5.1.2.2中修:
a)包括小修内容;
b)检查主轴承及油脂补充;
c)更换筛网;
d)检查更换主轴承;
e)调整大、小齿轮间隙;
f)检查筛网振打皮带的磨损情况,修理或更换;
g)检查更换小齿轮和托轮轴承;
h)检查更换筛网振打器轴承;
i)检查及维护或修理电机和减速器,并校正同轴度。
5.1.2.3大修:
a)包括中修的全部内容;
b)校正、焊补滚筒筛进料端筒体;
c)检查修理筛体支撑管架;
d)检查修理或更换大小齿轮;
e)减速器解体检查;
f)检查与处理设备基础;
g)进行电器大修;
h)设备防腐油漆。
。
5.2检修方法及质量标准
5.2.1检修前的准备:
a)检查设备的运行技术状况和检测记录,分析故障原因和部位,制定详尽的检修方案;
b)熟悉装配图纸和技术资料;
c)检修需要的工、量、卡具和吊具齐全;
d)检查合适备件储存情况,按需求复核备件尺寸;
e)按规定进行断电、排料、置换等工艺处理完毕,具备检修条件,办理检修作业票和安全许可证后方可施工;
f)对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价,并办理相关票证。
5.2.2拆卸与检查:
a)拆卸联轴器,检查联轴器对中;
b)拆卸减速机,检查齿轮磨损和润滑状况;
c)拆卸托轮轴承座,检查轴承磨损和润滑情况;
d)拆小齿轮轴承座,检查小齿轮和轴承磨损情况;
e)拆卸主轴承座,检查主轴承和主轴的磨损情况;
f)拆卸筛网,检查筒体筒体和支承件焊缝是否开裂或脱落。
g)检查托轮装置受力和接触情况,是否出现正反八字的磨损情况;
h)检查基础刚度是否足够。
5.2.3检修安全注意事项:
a)设备检修前必须严格办理设备交出手续(包括切断电源,清理物料、挂警告牌、“动火证”等);
b)检修工具和零件不得放在回转机件上,特别是托轮上;
c)检修人员在设备内部工作时,要有专人监护;
d)需要动火作业时,必须按规定办理动火手续。
5.2.4检修质量标准
5.2.4.1减速机:
减速机检修方法及质量标准按公司《齿轮减速机维护检修规程》和《摆线针轮减速机规程》执行。
5.2.4.2轴
a)轴的各种尺寸、形位公差、表面粗糙度修理后满足技术要求,如有弯曲可用机械压力法较直;
b)轴颈部分磨损过大,可用镶套、堆焊、电镀、等方法修复。
镶套厚度一般为10.00±2.00mm;堆焊修补时要防止轴产生变形;电镀的厚度一般不超过0.30mm;
c)连槽磨损可按实际情况放大一个级别,或在原链槽180°处重新开链槽。
5.2.4.3大齿圈:
a)大齿圈接口处齿距不得大于0.5%m(m为齿圈模数);
b)大齿圈圆度偏差不得大于0.04d(d为齿圈分度圆直径);
c)调整齿圈,使齿圈与邻近滚圈的横向中心线偏差不大于3mm;
d)大齿圈进行圆跳动公差为1.5mm;端面圆跳动公差为1mm;
e)大齿圈齿轮厚度磨损30%,或轮缘具有不可修复的损伤,需更换大齿圈。
5.2.4.4小齿轮:
a)小齿轮和传动底座斜度应与托轮底座相同;
b)以大齿圈为基准,小齿轮的位置允许偏差±2mm,斜度允许偏差不得大于0.05mm/m;
c)大小齿轮齿面接触斑点沿齿高不少于40%,沿齿长不少于50%;
d)主减速机的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差为φ0.2mm,减速机横向水平及轴向斜度允许偏差不得大于±0.05mm;
e)小齿轮厚度磨损30%,或轮缘具有不可修复的损伤,需进行更换。
5.2.4.5联轴器
a)弹性套柱消联轴器找正要求见表4;
表4联轴器对中值mm
联轴器外径
端面间隙
径向间隙
轴向间隙
71-106
3
<0.04
<0.2/1000
130-190
4
<0.05
<0.2/1000
224-250
5
<0.05
<0.2/1000
315-400
5
<0.08
<0.2/1000
b)联轴器相邻量螺栓孔中心距允许偏差为±1.0mm;
c)联轴器轴孔与轴颈的配合为H7/js6。
5.2.4.6筒体:
a)筒体的圆度(同一断面上最大直径和最小直径之差)其偏差不得大于0.20%D;
b)检查各段筒节圆周长,两对接接口圆周长应相等,其偏差一般不得大于0.20%D,最大不得大于6mm;
c)筒体不得有局部变形,尤其在接口处,可采用冷加工方法或热加工方法进行修复,加热次数不得多于两次。
5.2.4.7托轮轴承组:
a)滚动托轮轴承组的横向中心线与底座横向中心线重合,其偏差不得大于±0.5mm;
b)相邻两托轮高度差不得大于0.5mm;
c)所有托轮位于平行倾斜面上,托轮斜度误差不得大于0.05mm/m;
d)托轮轴颈直径磨小20%,或托轮轮缘厚度磨去25%、轮缘表面磨损成锥形、多边形、以及局部出现穿通裂纹,需进行修理和更换。
5.2.4.8轴承:
a)拆装滚动轴承应使用专用工具,严禁直接敲打;
b)检查滚动轴承,如发现有下列情况之一者,应予以更换:
1.轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹;
2.轴承转动时有杂音,或滚子过份松动。
c)轴承装上轴颈后,其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm的塞尺检查,应不能通过;
d)轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合,应按表5选用;
表5轴承配合公差
轴承类型
内圈与轴
的配合
外圈与轴承
座的配合
向心球轴承和向心推力轴承
k6,js6
J7,H7
推力滚子轴承
m6,k6
J7,H7
e)与滚动轴承外圈配合的孔的表面粗糙度为Ra3.2;
f)过盈配合的轴承可用油浴加热的方法进行装配,油温不得超过120℃;
g)圆锥滚子轴承根据标准给出的轴向游隙,留出足够的间隙;
h)滚动轴承应无损伤、锈蚀、麻点、变形等缺陷。
5.2.4.9筛网:
筛网安装时应先从进料人口端开始,按安装要求进行,各螺钉要平均把紧,不得松动。
5.2.4.10底座:
a)用直尺检查各底座上部加工表面是否平直,四角有无翘曲,如有变形必须消除;
b)检测各底座中心距和高度符合要求,纵向中心线偏差不得大于±0.5mm,相邻两端支撑装置基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm,两底座标高允许偏差0.5mm,底座加工表面斜度允许偏差0.05mm/m。
6滚筒筛试车与验收规程
6.1试车前的准备
6.1.1确认各项检修工作已经完成,检修记录齐全,检修质量符合规定。
9.1.2工作现场和设备打扫、擦洗干净,并制订、审批试车方案。
6.1.3检查所有的连锁、操纵、安全等装置,是否符合技术要求。
6.1.4驱动慢速装置盘车,转动一周无异常现象后方可试车。
6.1.5各润滑部位加注规定牌号润滑油。
6.2试车
6.2.1必须先进行无负荷试车,无负荷试车为2小时,合格后进行负荷试车,负荷试车时间为4小时。
6.2.2无负荷试车:
a)先启动各个润滑系统,待其全部投入正常工作状态以后再启动主传动电机;
b)检查筒体运转平稳,无摩擦,碰撞和剧烈震动等现象;
c)滚圈与托轮的接触良好,并形成润滑油膜;
d)大齿圈与小齿轮啮合状态良好;
e)运转中,轴承温升不得超过40℃,油箱温升不得超过35℃;
f)联接部件安全牢固,联接螺栓无松动现象。
9.2.3负荷试车:
a)确认空负荷运转无异常现象后,即可进行负荷试运转,连续负荷试运转不得少于24小时;
b)检查给料情况,是否有堵料或返料现象;
c)检查筒体运转是否平稳;
d)检查滚圈与托辊、挡辊、大齿轮和小齿轮之间的润滑状态,看是否形成油膜;
e)检查所有紧固件是否松动。
6.3验收及标准
6.3.1经过连续负荷24h运行后,各项指标均达到设计所要求或能满足生产需要,即可按规定程序办理交接手续,交付生产使用。
6.3.2检修记录齐全、准确。
6.3.3验收标准为设备达到完好标准。