电镀外观标准new.docx
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电镀外观标准new
1.目的
确保电镀产品质量符合规定要求。
2.适用范围
●适用于我司表层为Ni－Cr和Cu－Ni－Cr电镀产品的进料和制程的检验。
●客户若有特殊要求，遵照客户的要求执行。
●客户的A，B，C要求和本标准不符的，遵照客户的要求。
3.引用标准
3.1GB/T10125-2006人造气氛腐蚀试验盐雾试验。
3.2GB/T6461-2002金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。
4．产考标准
4.1GB/T9797-2005金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层。
5．定义
5.1附件A产品表面的分类，依据产品安装后所观察到的面分类。
5.1.1（A区域）关键面红色，产品安装后，使用者第一眼可观察到的面。
5.1.2（B区域）重要面黄色，产品安装后，使用者不是轻易能看到的面，通常和A面连在一起的。
5.1.3（C区域）一般面绿色，产品安装后，使用者在正常使用下，看不到的面即产品的底面和后面,转动180°可看到的表面。
备注：
1.《外观质量要求》中的A面等同于4.1.1划定的区域，
2.《外观质量要求》中的B面等同于4.1.2划定的区域，
3《外观质量要求》中的C面等同于4.1.3划定的区域，
5.2表面电镀不良：
产品在电镀操作过程中所产生的表面缺陷。
5.2.1起泡：
镀层与基层之间因附着不良，造成在表面隆起的现象，即镀层和基层分离，但没有脱落。
5.2.2脱皮：
镀层与基层之间附着不良，镀层从基层起皮脱落。
5.2.3烧焦：
局部镀层与其它表面镀层产生色差，表面粗糙。
5.2.4露黄：
镀层未能完全覆盖基层，而露出黄色的镍层（零配件可盖住的部分除外）。
5.2.5麻点：
镀层表面细微的小点。
5.2.5杂质：
镀层表面因附着其它金属颗粒（凸状物），而造成表面粗糙。
5.2.6白膜：
观察镀层表面可见白色雾状的镀铬层。
5.2.7露基材：
产品表面为被镀层完全覆盖。
5.3非电镀表面不良：
产品不是因电镀原因而造成的表面不良。
5.3.1碰伤：
镀层表面因碰撞而产生的凹状痕迹。
5.3.2划伤：
镀层表面被尖锐物体划出线状痕迹。
5.3.3擦花：
镀层表面被硬物擦的轻微线状痕迹。
5.3.4水迹：
电镀后，留在镀层表面的电镀液。
5.3.5波面：
电镀前，产品表面未抛平整，电镀后可在电镀层表面明显看到水波状波纹。
5.3.6砂眼、针孔，气孔：
铸造、压铸件在抛光后，表面留有较大凹坑。
5.3.7裂纹：
铸造，压铸件在抛光后，表面留下的细长状的凹坑。
6.内容：
6.1表面电镀层耐腐蚀性要求：
类型
镀层
等级
中性盐雾试验（NSS）
酸性盐雾试验（ASS）
铜加速盐雾试验（CASS）
试验周期（H）
Cu－Ni－Cr/Ni－Cr
0级
72
24
8
1级
144
48
16
2级
200
72
24
Cu－Ni
1级
48
16
不适用
参照、引用标准
GB/T10125-2006,GB/T6461-2002,GB/7979-2005
GB/T10125-2006,GB/T6461-2002,GB/7979-2005
GB/T10125-2006,GB/T6461-2002,GB/7979-2005
达标要求
10级
10级
10级
注（基材为ABS时达标要求为9级）
6.2电镀层附着力要求
用锋利小刀在表面上切割1mm*1mm的格子，横纵数的格不少于5格，划痕深度应到底层，然后用3M胶纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向快速拉起胶带，表面电镀脱落面积＜5%（参照油漆附着力检验规程）。
6.3硬度测试
6.3.1水电镀件用1H中华铅笔，真空电镀件用HB中华铅笔，在电镀件表面以45度角1KG力划5条约5mm长的线条，表面应无划痕。
6.4电镀层耐磨测试
6.4.1用A4白色打印纸，施加175G的载荷，带动纸张在电镀件表面磨擦，水电镀件≥350个循环为格；真空电镀≥200个循环为合格，表面不可退色、脱落、手感磨痕。
（参照油漆附着力检验规程）
6.5表面电镀层厚度要求：
6.5.1基材为铜材 半亮镍+亮镍+镍封+铬
0级镀层要求：
Ni≥6μm，Cr≥0.15μm
1级镀层要求：
Ni≥10μm，Cr≥0.2μm
2级镀层要求：
Ni≥12μm，Cr≥0.3μm
6.5.2 基材为锌、铝合金 铜+半亮镍+亮镍+镍封+铬
0级镀层要求：
Cu≥10μmNi≥6μm，Cr≥0.15μm
1级镀层要求：
Cu≥15μm Ni≥10μm，Cr≥0.2μm
2级镀层要求：
Cu≥20μm Ni≥12μm，Cr≥0.3μm
6.5.3 基材为ABS时 铜+半亮镍+亮镍+镍封+铬
0级镀层要求：
Cu≥8μmNi≥6μm，Cr≥0.15μm
1级镀层要求：
Cu≥8μm Ni≥8μm，Cr≥0.2μm
2级镀层要求：
Cu≥15μm Ni≥12μm，Cr≥0.3μm
6.5.4基材为铁 铜+半亮镍+亮镍+镍封+铬
0级镀层要求：
Cu≥10μm Ni≥6μm，Cr≥0.15μm
1级镀层要求：
Cu≥10μm Ni≥8μm，Cr≥0.2μm
2级镀层要求：
Cu≥20μm Ni≥12μm，Cr≥0.3μm
6.5.5 镀层测试点的位置请参考附件A。
测试三个点镀铬的平均值1级不能低于0.2μm，2级不能低于0.3μm
6．6对于塑料底材的电镀件，例如ABS基材，冷热循环试验后，目视下应无裂纹，起皮，起泡等。
6.7外观检验
6.7.1方法：
外观检验条件及方法:
在40W日光灯下，产品距光源900mm左右的条件上目测。
检验员与电镀品之间的距离300～400mm左右（检验员的矫正视力在1.0以上，并且无色盲）。
依据产品外观分面检验。
6.7.2每个流程要尽可能控制到O缺陷。
每个面不允许有：
起泡、裂纹、漏镍层、漏基材、起皮、水印、铬酸印。
6.7.3 通常情况下，在螺纹，密封面损坏，刮伤，以及来自加工和抛光的锋利边和毛刺不能接受。
具体的外观标准见表1――适用于铜和锌基材，表2――适用于塑料基材。
面的化分见附件A。
表1：
基材为铜，锌，铝表层为铬的产品电镀外观评估标准
分面
缺陷
A 面
B 面
Ｃ 面
气孔，砂眼
（总孔缺陷不超过4个）
最多1个，最大尺寸允许0.2mm.
最多允许3个，最大尺寸为0.3MM,孔间的最小距离为30mm.
最多允许3个，最大允许尺寸0.5mm,孔间的距离最小为30mm.
刮花，来自抛光的波面，抛光痕等缺陷，（来自镀前）
不允许
不允许
允许一些小的缺陷，例如不明显的抛光纹，未清光。
裂纹
不允许
不允许
不允许
电镀后碰伤，刮花，压痕，磨花
不允许
不允许
允许一些小的缺陷。
刮花，来自抛光的波面，抛光痕等缺陷，（来自镀后）
不允许
允许一些小的缺陷
允许一些小的缺陷
外来杂质
不允许
最多允许4个，缺陷间最小距离为30mm.
最多允许10个
烧焦
不允许
不允许
允许
电镀麻点
面积0-0.8平方分米允许2个麻点,0.81-4方分米允许6个麻点,6.1-8方分米允许10个麻点（最大尺寸为0.2mm,孔间的最小距离为45mm.）
面积0-0.8平方分米允许6个麻点,0.81-4方分米允许10个麻点,6.1-8方分米允许15个麻点（最大尺寸为0.3mm,孔间的最小距离为30mm.）
允许
漏黄
不允许（注1）
不允许（注1）
不允许（注1）
起泡裂纹
漏镍层漏基材
起皮水印
铬酸印
不允许
不允许
不允许
表2：
基材为塑料，表层为铬的产品电镀外观评估标准
分面
缺陷
A 面
B 面
Ｃ 面
流动痕，黄皮，毛刺，锋利边，（来自镀前）
不允许
不允许
允许一些不明显的小缺陷
损坏，刮伤，波面（来自镀前）
不允许
不允许
允许一些不明显的小缺陷
模具痕
不允许（注2）
不允许（注2）
不允许（注2）
流动痕，黄皮，毛刺，锋利边，（来自镀后）
不允许
允许一些不明显的小缺陷
允许一些不明显的小缺陷
损坏，变形（来自镀后）
不允许
允许一些不明显的小缺陷
允许一些不明显的小缺陷
流动痕
不允许
不允许（注2）
允许一些不明显的流动痕（注2）
烧焦
不允许
不允许
允许
露基材
不允许
不允许
不允许
裂纹
不允许
不允许
不允许
电镀麻点
面积0-0.8平方分米允许2个麻点,0.81-4方分米允许6个麻点,6.1-8方分米允许10个麻点（最大尺寸为0.2mm.,孔间的最小距离为45mm.）
面积0-0.8平方分米允许6个麻点,0.81-4方分米允许10个麻点,6.1-8方分米允许15个麻点（最大尺寸为0.3mm.,孔间的最小距离为30mm.）
允许
起泡，起皮
不允许
不允许
不允许
黄面
不允许（注3）
不允许（注3）
不允许（注3）
水印
不允许
不允许
不允许
铬酸印
不允许
不允许
不允许
砂眼，针眼，气孔
不允许
不允许
允许φ0.5mm，3点以下不集中。
注1：
在模具的设计阶段，样品确认时特别是用已有的模具，需要供应商和客户共同确定。
注2：
泛黄－－没有镀上铬，例如在螺纹孔和提拉孔等通常是可以接受的，允许的大小由配合件来定，需要供应商和客户共同商定
附件A：
黑点为镀层厚度测试点。
NO
产品类别
OEM
工厂自制
稀缺OEM产品
其它
表面处理标准
1
龙头类
1级要求
2级要求
0级要求
2
花洒套装类
1级要求
2级要求
0级要求
3
塑料面框类
1级要求
2级要求
0级要求
4
阀体类
1级要求
2级要求
0级要求
5
地漏类
1级要求
2级要求
0级要求
6
下水器类
1级要求
2级要求
0级要求
7
卫浴挂件类
1级要求
2级要求
0级要求
8
角阀类
9
皂液器类
10
妇洗器类
注：
1、所有外贸OEM产品最低要求为1级要求；具体见标准。
2、NB公司自制或指定产品需符合2级要求；具体见标准。
3、数量稀少且合作不多的外贸OEM产品质量难保证，
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