5000M3气柜组织设计.docx
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5000M3气柜组织设计
50000m3螺旋气柜制作安装工程
施工组织设计
目录
1、
工程概况2
2、
编制依据2
3、
施工程序、方法、技术措施4
4、
质量控制措施16
5、
材料管理18
6、
检验和试验计划18
7、
施工计划及劳动力组合22
8、
安全技术要求22
9、
现场文明施工23
1、工程概况
本气柜为50000m³湿式螺旋气柜，主要由水槽、溢流装置、导轮组及附件组成；水槽为上口敞开的筒体，其形式类似无顶的油罐，水槽上部设有环状平台，有加强圈和走道功能；钟罩为一个有拱顶的底面敞开的圆筒塔节，与水槽之间是圆筒状活动中节；当气柜中输入气体时，钟罩沿导轨螺旋上升，其下部水封由水槽中取水，至一定高度时与中节上挂圈连接，挂起中节。
当气柜中气体排出时，中节反方向落入水槽中；升起时以上下水封挂接，以中节下水封中的水密封。
主要技术参数如下：
设计压力：
4000pa
公称容积：
50000M3
物料名称：
半水煤气
基本风压：
250N/M2
2、编制依据
2.1湖南安淳计院设计的50000M3低压湿式螺旋气柜施工图纸A10-J-2801-m。
2.2《钢制低压湿式气柜》HG20517-92。
2.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83。
2.4《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2000。
3、施工程序、方法、技术措施
3.1施工程序
3.1.1施工程序
3.2施工方法及技术措施
为便于安装，应在气柜基础附近选择一处场地制作预制平台，平台为6m×9m钢板，钢板应铺设平整，同时规划出材料堆放场地、制作场地、卷制场地、下料场地等，现场应整洁有序，道路畅通，机械、机具摆放整齐；沿基础应铺设一条环形临时道路。
3.2.1水槽的制作安装
水槽的安装采用我单位有丰富经验的锚点提升倒装工艺。
a、水槽底板和壁板用料应验收合格后下料，为保证下料质量，以机械切割为宜。
b、底板应根据排版图下料，下料时放大2‰的收缩量，将下好的中幅板料按图纸要求每四块拚制成一大块，焊接成形，检验合格后准备安装；
c、铺设底板前，应将基础检验合格，然后依据排版图放线，将各轴线标示清楚，注意边环板的定位线，底板铺设直径应比设计直径放大1.5‰。
将底板大块按排版图以先中间后边缘的顺序铺设，铺设时应边铺设边调整对接缝隙，及时用卡具固定；为防止对接焊缝下的垫板偏移，可将垫板铺设前与一侧大板点焊固定；考虑到中幅板的焊接收缩，中幅板与边环板搭接处应适当放大，搭接量不应小于50mm；中幅板铺设完毕后，按排版图铺设边环板，边环板对接缝应先焊接、检测，中幅板的焊接要按焊接程序组织施焊，中幅板焊接时，应先焊短焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，长缝焊接时焊工对称均匀，由中心向外分段退焊，注意防止焊接变形；为保证各塔节的安装精度，边环板与中幅板搭接的大环缝必须在水封及立柱安装定位前焊接完毕，所有焊缝均应采用真空试漏。
罐底焊完后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.
d、水槽壁板应严格按排版图下料，每带板应有一块加长200mm—300mm，作为封门板，坡口角度偏差≯5度，板的预制尺寸允许偏差如下;
测量部位
对接接头允许偏差
搭接接头允许偏差
板宽
±1
±2
板长
±1.5
±1.5
对角线之差
≤2
≤3
e、水槽壁的安装采用锚点提升倒装法逐带提升，吊装采用倒装法施工，时临时加强的胀圈以水槽壁内径为外经用槽钢[10煨制槽钢圈固定于内壁，在设备底板上距水槽壁300mm布置32个独抱杆，沿独抱杆在槽钢圈上布置32个吊点，独抱杆、揽风绳布置及水槽壁板安装：
在底板中心位置焊上Ф530*10长度600mm的钢管，其上焊接一块δ12直径Ф650的钢板做锚点（见吊装布置图）32个独抱杆的揽风绳与锚点向心布置，以限制吊装时底板的强制变形。
水槽壁板吊装后应使每一带壁板上端向外倾斜，倾斜度为0.1%。
焊接应先焊每一带板的竖向焊缝，然后再焊环焊缝，使焊缝能沿圆周方向自由收缩。
下料时壁板周向应留用足够的余量，环焊缝焊接时采用对称、分段、倒退法焊接。
见下图所示：
f、水槽壁安装完毕后应及时将水槽平台及水槽盘梯安装就位，为各塔节立柱
和水封挂圈的安装创造条件。
为确保安全施工，建议及时安装平台和盘梯的栏杆。
壁板组装，焊接技术要求见下表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
水槽壁板垂直度偏差
≯2mm
2
水槽最上板带和最下板带的直径
±10mm.
3
水槽壁安装导轮处上口水平度
±10mm.
4
水槽壁板的局部凹凸度
≯13mm
5
纵向焊缝错边量
δ≤10mm，≯1.5mm
6
环向焊缝错边量
壁板＞8mm时，2/10且≯3mm；
7
焊缝角变形
δ≤12mm，≤10mm；12＜δ≤25mm，≤8mm
g、水槽壁板射线探伤比例
壁板厚度mm
纵缝%
T型缝%
环缝%
≤12
10
15
5
＞12
20
30
5
h、施工时请注意：
卷制水槽壁板时坡口应在里侧，点焊水槽壁定位挡板时应考虑上下带板不同的板厚。
3.2.2塔导轨的制作
a、塔导轨的分布为中节46根螺旋导轨呈螺旋形状，螺线导角为45度，由于形状复杂、加工困难，预先制成导轨胎架，然后借助胎架进行导轨和导轨垫板的成形，组合焊接，预制成导轨组装部件。
b、导轨胎具放样必须要注意相邻塔节的螺旋方向相反，本气柜应制作一个导轨胎具，供中节螺旋导轨制作使用。
胎具制作完毕后，应严格检查，胎具模板应与底座板垂直，胎具两模板顶端相对各点水平偏差应≤1mm，胎具面板必须与模板紧密贴合，面板表面应为平滑曲面，胎具面板中心线投影与底座板中心线的投影应重合，其偏差应≤2mm。
螺旋导轨胎具结构及放样见附图（仅供参考）。
c、放样步骤如下：
（见附图）
1在胎具底座板上划出螺旋导轨中心线在由导轨上、下两端点塔节母线构成的平面上的投影。
首先在塔体水平截面上取弧长为塔节高度（导轨高度）h的圆弧08，并将弦长08等分（等分点越多，精度越高）等分点为1、2、3、……n。
然后将圆弧08分为弧长为01（弦长）的n段，等分点为1’、2’、3’、……n’。
在0点作弦08的垂线，并在其上取AC等于h，过C点作垂直于AC并等于h的线段CD，连接AD，AD即为导轨展开长度。
过1、2、3、……n作垂直弦长08的直线与AD相交于①、②、③……各点，过各交点作平行于弦长08的直线；然后过1’、2’、3’、……n’作垂直弦长08的直线与上述平行线分别相交于1”、2”、3”……n”。
连接A、1”、2”、3”……n”及B点成圆滑的S形曲线，它就是螺旋导轨中心线的投影。
将此投影大样放于底座板上，作为模板中心线。
然后在线上的A、1”、2”、3”……n”各点画出与底座板中心轴线成45度的模板安装线。
2模板与底座板中心线成45度放置，模板中心应对准底座板上A、1”、2”、3”……n”、B点。
模板精确尺寸的做法：
在原大样图上以A、1”、2”、3”……n”为中点作平行于弦08长度等于模板宽的线段，等分线段，过等分点作垂直于AD的直线，过各交点作垂直于弦08的直线与弧08相交。
在弦08和弧08之间的各直线的长度为模板各等分点的计算高度。
模板的实际高度为模板计算高度加上相等的方便操作所需要的高。
d、螺旋导轨的制作一般分两步进行，初步加工时，将导轨坯料用液压千斤顶制成圆弧或利用辊床呈45度反复辊轧，使其基本成型。
然后再利用胎具进行矫形，使其完全符合导轨形状要求。
导轨制作成型后方可与垫板组装焊接，组装应在胎具上进行，利用卡具卡紧，使其与胎具面板紧密贴合，导轨与垫板之间为间断焊，建议采用两个电焊对称跳焊以防产生过大变形。
焊完后除去卡具，如变形过大必须矫正合格。
导轨可以对接，轨面部分采用30度U形坡口，腹板采用60度X形坡口，底面采用V形坡口，焊接时接头两侧各150mm应预热至300度，焊后加热300至400度缓冷，焊条采用J507，接头焊缝不得有任何缺陷，焊缝凸面应磨平。
e、导轨加工后其园弧度允许偏差：
径向为±5mm，侧向为±3mm，超出此标准必须矫正。
导轨线型应光滑，不得有裂纹、急弯和不符合设计要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm，导轨与胎具面板之间的间隙不得大于2mm，导轨腹版垂直度偏差不得大于2mm；为保证安装位置准确，螺旋导轨及垫板与塔体连接的安装螺栓孔，一定要精心施工，用样板准确定位。
3.2.3中节水封挂圈的制作
a、气柜上、下水封环形板（或环形槽钢）以及与其连接的立板可分段预制，立板与环形底板（或环形槽钢）接口应错开500mm以上，两端接口线的夹角要求准确，槽口应适当放大并用型钢支撑，安装接口处留出500---800mm不焊，以便安装，环形板（或环形槽钢）的弧度偏差用弦长不少于2米的样板检查，间隙不得大于2mm，焊接时应将水封垫平以防变形，建议采用两个电焊对称分段倒退焊以防产生过大变形，焊好后的水封预制件应对照大样进行检查，对其变形部分要进行修整，直至合格，水封槽口宽度允许偏差+10/-5。
3.2.4型钢圈、立柱、顶架的制作
a、气柜所用的角钢圈、槽钢圈均可分段预制，可采用热煨、液压顶顶制、利用辊床辊制等方法，不论采用那种方法制作都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±2mm，水平翘曲不得大于3mm，型钢圈的接头应与壁板、梁柱端点焊缝错开150mm以上，预制长度应适当放量，以满足安装时的需要。
b、气柜中节立柱在下料前均应调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm，为保证安装位置准确，立柱与水封、导轨连接的安装螺栓孔，一定要精心施工，用样板准确定位。
c、顶架可按单件进行主梁、次梁、环向梁、斜杆等的放样、下料预制，也可以按榀组合预制，各构件及节点尺寸应与图纸相符，各构件预制后的长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。
3.2.5顶板及中节壁板的制作
a、本气柜钟罩顶板、及中节壁板（菱形板）按图纸要求均要预制成大片安装，预制时应按排版图下料拼制，顶板大块预制放样应准确，要充分考虑搭接量，保证搭接量不小于30mm，菱形板与导轨垫板及水封立板搭接量不小于40mm。
b、由于顶板和菱形板均为4mm钢板，预制大片时，板薄拼接焊缝较多，易产生变形，所以预制时要特别注意，对较大的变形应用木锤矫平。
c、顶板和菱形版大片预制完毕后，所有对接焊缝均应用煤油渗透检查，合格后安装。
3.2.6钢板卷弧胎具制作
a、根据壁板的曲率制作壁板运输胎具一套。
胎具具体形式见下图。
3.2.7中节的安装
a、中节的安装顺序，一般应先安装完中节壁板，最后安装钟罩。
安装前应根据图纸在底板上标出基准线，画出中节的圆周线及立柱、导轨等的位置线。
b、预制好的下水封的组装应从十字基准线开始，这样易于保证立柱、导轨及安装孔与基准线之间的准确方位，全部在安装园位置线上就位后，连成一体，然后检查其半径、垂直度及水平度（以安装孔为准）偏差，并进行校正，符合要求后进行焊接，焊接时焊工应沿圆周对称分布，同时施焊，以减少焊接变形。
焊接完成后，要求半径偏差≤5mm，垂直度偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm，水平度偏差≤3mm，下水封充满水时，所有焊缝应无渗漏。
c、立柱安装时应先检查立柱安装位置，确认无误后进行吊装，将立柱下端与水封立板用螺栓固定，立柱上端临时固定在水槽平台上，每根立柱均应仔细调整径向和切线方向的垂直度，调整合格后，可将立柱中部临时固定在水槽壁上或用斜撑固定在底板上；然后调整立柱顶端角钢托的水平度，其偏差不得大于5mm；立柱垂直度偏差不得大于高度的1‰。
立柱安装应适当向外倾斜。
d、立柱加固后，安装上水封；将预制好的上水封吊装到立柱顶端的角钢托上，用螺栓固定后，按下图调整安装位置，上水封组对时周长应适当放大，以补偿焊接收缩变形。
上水封焊接完成后，要求半径偏差≤5mm，垂直度偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm，水平度偏差≤4mm，所有焊缝应无渗漏。
e、螺旋导轨安装前，应复查上、下水封的半径偏差，并根据图纸和塔体实际周长准确标出导轨的位置线，焊好定位板；然后将复查合格的导轨吊入组装，用螺栓与上、下水封立板相连。
导轨就位后，应仔细检查其位置偏差，并调整合格后焊接。
导轨间距偏差不得大于5mm，径向偏差不得大于5mm。
f、菱形板安装前应再次检查各几何尺寸，确认后再安装，安装时应对角拉紧，定位、捻缝，焊接时绝不允许漏焊，由于板很薄，还应防止烧穿。
g、中节安装完毕后，应及时将人孔定位，确认无误后开孔，以方便人员进出。
3.2.8顶架及顶板的安装
a、顶架安装应先在底板上画出中心环支架位置，在钟罩壁板上画出主梁的位置，先安装中心环，再安装主梁、次梁；中型环安装标高应比设计标高提高50mm—100mm，以补偿中心支架拆除后的下垂；中心环安装位置调整合格后应及时固定，以免施工中碰撞移位；中心环安装后其中心线偏差应≤3mm，水平度偏差≤2mm；为减少高空工作量及脚手架的搭设量，建议组装成榀对称安装。
b、顶板安装应按排版图先铺设边板，再由里向外铺设，顶板焊接时应先焊短缝，再焊环向长焊缝。
3.2.9导轮及配重等附件安装
a、导轮安装位置应依据塔体中心线偏差、导轨径向偏差、水平偏差、间距等因素实测确定，并调整好导轮与导轨之间的间隙，然后将导轮底板四角点焊固定，等升降试验合格后再满焊。
b、配重安装应按规格分组组合，对称分布，要考虑盘梯等偏重的影响。
4、质量控制措施
4.1、焊工资格
凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。
4.2、焊接环境
4.2.1、施焊现场应设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。
4.2.2、在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:
⑴、雨天或雪天;
⑵、手工焊时,风速超过8m/s。
⑶、焊接环境气温:
普通碳素钢焊接时低于-20℃。
⑷、大气相对湿度超过90%。
4.3、焊条管理
4.3.1焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
4.2、定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。
4.3、焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。
4.4、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
4.5、板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝,应至少焊两遍。
4.6、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
当采用碳弧气刨时,清根后应修整刨槽,磨除渗碳层。
4.8、打磨
4.8.1、清根打磨：
罐外侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。
4.8.2、成型打磨：
罐壁焊接完毕后，其内表面焊缝应磨平到1mm以下，尖角应打磨光滑，清除可能损伤密封胶带的焊瘤，毛刺等。
4.9、焊接角变形防治措施
4.9.1、利用工卡具防治焊接角变形。
当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。
4.9.2、使用龙门板防止焊接角变形。
在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，焊缝中间由于板本身的刚性约束，角变形较小。
4.9.3、反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。
4.9.4、控制线能量，减少角变形。
焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。
5、材料管理
5.1、根据图纸要求，合理确定材料规格，并根据实际到料的规格进行排版。
5.2、对进入施工现场的材料，首先查验合格证，并做好规格、材质、数量的统计。
5.3、罐体用钢板逐张进行外观检查，对有严重缺陷及运输过程中造成损伤的板材，及时发现及时提出，经研究处理后方可使用。
5.4、材料根据不同规格、不同材质分门别类堆放管理。
5.5、验收焊条时，在检查焊条合格证的同时，要检查出厂日期、批号等。
5.6、所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。
6、检验和试验计划
6.1、设备和材料的进货检验
6.1.1、对于进场的材料，应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，并妥善保管。
（经检查合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。
当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。
6.1.2、对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。
6.1.3、经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时应终止执行供货合同。
6.2、工序检验和试验
6.2.1、质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。
6.2.2、施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，方可向质量工程师提出请求，质量工程师按照规定的质量等级组织有关人员参加检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。
6.2.3、在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。
6.2.4、对规定由业主或总包商（或其委托的第三方）参加的检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。
检测合格后各有关授权人员应在检测结果和记录上签字。
6.3、最终检验和试验
6.3.1、当安装工作结束并经检验合格后，还应提请甲方进行最后验收，并在验收证书上签字。
6.3.2、按专业的质量评定标准，与业主或总包商代表共同进行单位工程质量检验评定工作。
6.3.3、对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主或总包商提交竣工报告，请业主或总包商代表进行交接检验。
6.4、检验和试验记录
6.4.1、开工前，我方应向业主或总包商提交用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主或总包商认可后用于本工程。
如业主或总包商另有要求，则按业主或总包商提供的记录式样执行。
6.4.2、所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。
所有质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主或总包商。
6.5、检验、测量和试验设备的控制
6.5.1、按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。
6.5.2、对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备进行校准和调整。
当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。
6.5.3、对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。
6.5.4、经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。
6.5.5、保存检验、测量和实验设备的校验记录。
6.5.6、发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。
6.5.7、保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。
6.5.8、采取措施确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。
6.5.9、采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。
6.6、检验和试验状态
对贮罐组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并标明合格与否。
6.7、不合格品的控制
6.7.1、施工中，如出现不合格品时，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离。
质量工程师应做出记录并发出质量整改通知单。
6.7.2、对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验，直至合格，不合格品未经纠正且检验合格前，严禁转入下道工序。
6.8、纠正和预防措施
6.8.1、当出现不合格品时，质保师应会同各专业质量责任师，分析产生不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。
6.8.2、对已产生的不合格品，应制定纠正措施，并经授权人员批准后，予以实施。
6.8.3、针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。
6.8.4、由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。
作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。
6.8.5、对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。
6.8.6、气柜制作安装检验试验器具一览表
序号
器具名称
规格型号
检测部位
单位
数量
1
钢卷尺
3m
基础验收、气柜预制、气柜组装、结构制安
把
10
2
钢卷尺
20m
3
钢直尺
150mm
基础验收、气柜预制、气柜组装、结构制安
把
3
4
钢直尺
1000mm
5
焊接检验尺
KL
半成品检验、罐体组装、焊缝检查
把
1
6
水准仪
DS3
基础验收、气柜组装
台
1
7
电流表
85C1-A
焊接工艺、罐体焊接
只
18
8
电压表
85C1-V
只
18
9
干湿温度计
DHW-Z
焊条库检测环境
只
1
10
温控仪
XCT-101
焊条烘干
只
2
11
温控仪
2001型
只
1
12
U形压力计
1m
气柜充水试验及升降试验
只
4
7、施工计划及劳动力组合
7.1施工计划见后附
7.2劳动力组合
（1）、施工队长：
1人；
（2）、技术员：
1人；
（3）、安全员：
1人；（4）、质量检查员：
1人；
（5）、材料员：
1人；（6）、铆工：
12人；
（7）、电焊工：
18人；（8）、气焊工：
4人；
（9）、起重工：
6人；（10）、电工：
2人；
（11）、司机：
2人；（12）、普工：
20人；
合计：
69人。
8、安全技术要求
8.1现场安全监督人员必须持证上岗。
8.2进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。
8.3施工现场配备“五牌一图”设在工地入口醒目处，使施工人员一进现场，就有强烈的“安全第一”意识。
8.4罐内照明，行灯电压不允许超过12v，固定照明不得超过36v，金属件必须有良好的接地设施，并对所有电器配备漏电保护器。
8.5施工现场要求平整，并有足够的强度，贮罐半成品吊装时，严格遵守“十不吊”的规定，起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂下严禁站人。
8.6
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