生产与运作管理复习资料.docx
《生产与运作管理复习资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产与运作管理复习资料.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
生产与运作管理复习资料
生产与运作管理复习资料
第一章
1.生产运作管理的目标：
高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务
2.连续性生产和离散性生产的区别①连续性生产是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。
连续性生产又称作流程式生产。
②离散性生产是指物料离散地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。
离散性生产又称作加工装配式生产。
由于流程式生产和加工装配式生产的特点不同，导致生产管理的特点也不同。
③对流程式来说生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，只要设备体系运行正常，工艺参数得到控制，就能正常生产合格产品，生产过程中的协作与协调任务也少。
但由于高温、高压、易燃、易爆的特点，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。
④加工装配式生产的生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可在不同地区甚至在不同国家进行。
由于零件种类繁多，加工工艺多样化，又涉及多种多样的加工单位、工人和设备，导致生产过程中协作关系十分复杂，计划、组织、协调任务相当繁重，生产管理大大复杂化。
3.服务运作的分类
①按是否提供有形产品分类（纯劳务运作、一般劳务运作）
②按顾客是否参与分类（顾客参与的服务运作、顾客不参与的服务运作）
③按资本、劳动密集程度和与顾客接触程度分类（大量资本密集服务、专业资本密集运作、大量劳务密集服务、专业劳务密集服务）
4.服务运作的特征①服务运作的生产率难以测定。
②服务运作的质量标准难以建立。
③运作与消费结合，与顾客接触，顾客参与程度大且频繁。
④纯服务运作不能通过库存来调节，产品不能储存、不可触、不耐久。
⑤设施规模较小。
⑥响应顾客需求的周期很短。
⑦主要服务于有限区域范围内。
5.生产类型的划分（按产品或服务专业化程度的高低）
大量生产运作：
工作地的专业化程度高
成批生产运作：
产品品种较多，每种产品都有一定的产量，工作地专业化程度低
单件生产运作：
每种产品的产量很低，工作地专业化程度低
6.理想的供需关系：
准时生产就是在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按要求的数量和质量，以合理的价格提供给需方。
7.敏捷制造（美国提出）
第二章
1.企业战略包括三个层次：
公司级战略、事业级战略、职能级战略
2.战略选择包括：
公司战略、经营战略、职能策略的选择
公司战略（专业化、纵向一体化、水平一体化、多元化）；
经营战略（成本领先战略、差异化战略、集中一点战略、快速响应战略）；
职能策略（是增进企业内职能性操作效果的策略，如生产、营销、财务、研发、人力资源管理等，当然也包括跨职能的策略）
3.生产运作的总体策略-自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略
第三章
1.定性预测方法（判别）：
德尔菲法（专家调查法）：
（匿名性、反馈性）；部门主管集体讨论法；用户调查法；销售人员意见汇集法。
2.定量预测方法：
时间序列的构成：
趋势成分、季节成分、周期成分、随即成分
第四章
1.生产流程分类
按产品进行的生产流程；按加工路线进行的生产流程；按项目进行的生产流程
第五章
1.选址决策的因素：
经济因素、政治因素、社会因素和自然因素
2.选址的一般步骤：
选择某一个地区；在同一地区选择若干适当的地点；比较不同地点，做出决定。
3.评价方法：
量本利分析法、评分法、线性规划运输问题算法以及仿真算法
第六章
1.几种典型的布置形式
物料流程形式；
布置类型（固定式布置；按产品布置；按工艺过程布置；按成组制造单元布置）。
2.装配线（流水线）节拍
r=
=
=
（分/件）
例：
某流水线计划日产量为150件，采用两班制生产，每班规定有21分钟停歇时间，计划不合格率为2%，计算该流水线的节拍。
r=
=
=
=6（分/件）
3.装配线平衡的方法
（1）确定装配流水线节拍。
（2）计算装配线上需要的最少工作地数。
Smin=[
]
（3）组织工作地。
按以下条件向工作地分配小工序：
①保证各工序之间的先后顺序；
②每个工作地分配到的小工序作业时间之和（Tei）,不能大于节拍；
③各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍（Tei→r）；
④应使工作地数目尽量少。
（4）计算工作地时间损失系数εL,平滑系数Tei。
εL=
×100%=
2
第八章
1.计划的层次（战略层计划、战术层计划、作业层计划）
2.生产计划指标体系（生产计划的主要指标有品种、产量、质量、产值和出厂期）
3.生产能力:
指企业的设施，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种类产品的最大数量。
①对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。
②对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念：
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；
大批生产，品种数少，可用代表产品数表示生产能力；
多品种、中小批量生产，只能以假定产品的产量来表示生产能力；
③在纯服务运作中，能力直接与劳动数量相关。
4.处理非均匀需求的决策
（1）改变库存水平，维持生产速率不变；
（2）改变生产速率；（3）改变工人数量
第九章
1.企业的3项主要库存：
原材料库存；在制品库存；成品库存
2.库存问题的分类（区别）
单周期库存与多周期库存；独立需求库存与相关需求库存
3.与库存有关的费用
（1）随库存量增加而增加的费用
资金的成本；仓储空间费用；物品变质和陈旧；税收和保险。
（2）随库存量增加而减少的费用
订货费；调整准备费；购买费和加工费；生产管理费；缺货损失费
（3）库存总费用：
年维持库存费；年补充订货费；年购买费（加工费）；年缺货损失费
4.经济订货批量模型（P247）5.经济生产批量模型（P249）
第十章
1.MRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
2.MRP的基本原理：
从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件）的需求量和需要时间，根据物料的需求时间和生产（门货）同期确定开始生产（门货）时间。
3.MRP的输入（如何算）
主要有三个部分：
产品出产计划；产品结构文件；库存状态文件
4.MRP的处理过程（P275）
5.为何MRPⅡ统一了企业的生产经营活动？
由于MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划,可使企业内各部门的活动协调一致,形成一个整体.各个部门享用共同的数据,消除了重复工作和不一致,也使得各部门的关系更加密切,提高了整体效率.
6.DRP与MRP的异同
相同点:
①DRP和MRP都是按时段的订货点方法。
TPOP的准时性比一般订货点方法好的多；
②DRP和MRP都采用固定提前期；
③DRP和MRP都假设能力无限。
不同点：
①MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；
DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。
②MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分（零部件、原材料）；DRP是从局部（最底层服务网点）出发，按分配网络，自下而上得处理到全局（如全国服务中心）。
第十一章
1.流水作业排序问题
①最长流程时间Fmax的计算
例：
有一个6/4/p/Fmax的问题，其加工时间如表所示。
当按顺序S=（6，1，5，2，4，3）加工时，求Fmax。
i
1
2
3
4
5
6
Pi1
4
2
3
1
4
2
Pi2
4
5
6
7
4
5
Pi3
5
8
7
5
5
5
Pi4
4
2
4
3
3
1
解：
按顺序S=（6，1，5，2，4，3）列出加工时间矩阵，进行递推，将每个工件的完工时间标在其加工时间的右上角。
对于第一行第一列，只需把加工时间的数值作为完工时间标在加工时间的右上角。
对于第一行的其他元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加上计算列的加工时间，将结果填在计算列加工时间的右上角，对于从第二行到第m行，第一列的算法相同。
只要把上一行右上角的数字和本行的加工时间相加，将结果填在本行加工时间的右上角；从第2列到第n列，则要从本行前一列右上角和本列上一行的右上角数字中取大者，再和本列加工时间相加，将结果填在本列加工时间的右上角。
这样计算下去，最后一行的最后一列右上角数字，即为Fmax。
结果如下：
Fmax=46
i
6
1
5
2
4
3
Pi1
22
46
410
212
113
316
Pi2
57
411
415
520
727
633
Pi3
512
517
522
830
535
742
Pi4
113
421
325
232
338
446
②n/2/F/Fmax问题的最优算法
（1）从加工时间矩阵中找出最短的加工时间；
（2）若最短的加工时间出现在M1上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应工件尽可能往后排。
然后，从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。
若最短加工时间有多个，则任挑一个。
（3）若所有工件都已排序，停止。
否则，转步骤
（1）。
2.相同零件、不同移动方式下加工周期的计算
①顺序移动方式：
T顺=n
；②平行移动方式：
T平=
-（n-1）TL
③平行顺序移动方式：
T平顺=n
-（n-1）
例：
已知m=5,n=4,t1=10.t2=4,t3=8,t4=12,t5=6,分别求在顺序移动、平行移动和平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。
解：
T顺=n（t1+t2+t3+t4+t5）=4×（10+4+8+12+6）=160
T平=n（t1+t2+t3+t4+t5）-（n-1）TL=160+（4-1）×12=96
T平顺=T顺-（n-1）
J=1时，min（t1,t2）=min（10,4）=4；J=2时，min（t2,t3）=min（4,8）=4；
J=3时，min（t3,t4）=min（8,12）=8；J=4时，min（t4,t5）=min（12,6）=6。
T平顺=160-3×（4+4+8+6）=94
第十二章
1.影响需求类型的策略
固定时间表；使用预约系统；推迟交货；为低峰时的需求提供优惠。
2.处理非均匀需求的策略
改善人员班次安排；利用半时工作人员；让顾客自己选择服务水平；
利用外单位的设施和设备；雇佣多技能员工；顾客自我服务；采用生产线方法
3.随机服务系统
系统中没有顾客的概率为：
P0=1-λ/μ；Wq=
（顾客平均停留时间在排队中的）
例：
某医院急诊室有一个外科医生全日工作，急诊病人的到达率服从泊松分布，外科医生的服务率服从负指数分布。
问：
（1）该外科医生平均有多少时间在救护病人？
（2）急诊病人平均多久才能得到治疗？
已知：
λ=2.4人/小时；μ=3人/小时
解：
ρ=λ/μ=2.4/3=80%;Wq=
=
=1.33小时
第十六章
1.质量就是适用性。
所谓适用性就是产品和服务满足顾客要求的程度。
美国质量管理专家戴维教授提出适用性8个方面的含义：
性能、附加功能、可靠性、一致性、耐久性、维护性、美学性、感觉性
2.美国通用电器公司的费根堡姆首先提出全面质量管理的思想，或称“综合质量管理”。
3.全面质量管理的概念
是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核心，把专业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的质量保证体系，控制生产全过程影响质量的因素。
简言之就是全社会推动下的、企业全体人员参加的、用全面质量去保证生产全过程的质量的活动，而核心就在“全面”二字上。
4.全面质量管理的特点①TQC是全面质量的管理；②TQC是全过程质量的管理；
③TQC是全员参加的质量管理；④TQC是全社会推动的质量管理
5.全面质量管理的主要工作内容
市场调查、产品设计、采购、制造、检验、销售、服务
6.全面质量管理的基本工作方法——PDCA循环（戴明环）
P（plan）是计划阶段；D（Do）是执行阶段；C（check）是检查阶段；A（action）是处理阶段
第十七章
1.看板的需要
例:
对某零件的日需要量D=24000件/天，标准容器放置该零件量为b=100件/箱，每天实行一班制，8小时为一工作日。
TW=1小时，TP=0.5小时，AW=AP=0.2,求所需传送看板数（NM）和生产看板数（NP）.
解:
NM=
（1+0.2）=36个;Np=
（1+0.2）=18个
需要传送看板36个，生产看板18个。
2.组织准时生产的条件
组织混流生产；减少调整准备时间；建立JIT制造单元；准时采购；从根源上保证质量
3.精细生产的基本含义：
精细生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
4.精细生产的基本原理：
不断改进；消除对资源的浪费；协力工作；沟通
5.精细生产的主要内容：
工厂现场管理；新产品开发；与用户的关系；与供应厂家的关系；精细企业
升级会员 