混凝土施工专项方案.docx
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混凝土施工专项方案
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
三、专项施工方案2
1、原材料进场质量控制2
1.1水泥2
1.2粉煤灰3
1.3粗骨料3
1.4细骨料4
1.5外加剂4
1.6钢材5
1.7钢筋焊接接头5
2原材料存储与管理5
3模板工程6
3.1模板打磨及表面处理6
3.2模板修整6
3.3模板安装质量要求7
4钢筋加工与安装7
4.1钢筋制作7
4.2钢筋的现场绑扎13
4.3钢筋成型质量检验标准13
5砼浇注14
5.1砼浇注前的主要准备工作14
5.2砼浇注14
5.3砼养护15
6高性能砼保证施工质量的其它措施16
四高性能砼施工质量保证组织措施20
1质量目标20
2管理制度21
3质量保证体系21
4质量保证措施23
高性能砼施工专项
施工方案
一、工程概况
**客运专线工程试验段DK1228+500~DK1233+600段线路包括特大桥一座、大桥一座、小桥一座，计985m，占线路总长19.31%；涵洞15座，计340.5延米。
根据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2006】160号文），桥涵结构C20、C30、C35、C50四个等级共计2.2万方砼采用高性能砼。
二、编制依据
1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
2、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
3、《客运专线高性能砼暂行技术条件》
4、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》
5、有关专家讲座及过去普通砼施工的一些有益经验。
三、专项施工方案
1、原材料进场质量控制
1.1水泥
进场检验：
华新水泥进场配合比选定前，对水泥烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、细度、凝结时间、安定性、强度、碱含量、比表面积、游离氧化钙含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材名称及掺量、氯离子含量、熟料C3A含量送**产品质量监督检验建材站进行检测，达不到《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》不得使用。
当同编号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月，应再次复检。
日常检验：
水泥的细度、凝结时间、安定性及强度按同厂家、同编号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次，当不足500t或200t时，也检验一次。
1.2粉煤灰
进场检验：
对赤壁电厂生产的Ⅰ级粉煤灰细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量、氧化钙含量送**产品质量监督检验建材站进行检测，达不到《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》不得使用。
当同编号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月，应再次复检。
日常检验：
粉煤灰的细度、烧失量及需水量比按同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也需检验一次。
1.3粗骨料
进场检验：
对京珠采石场生产的5-10mm、5-25mm连续级配碎石的颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、氯离子含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性检验指标送**产品质量监督检验建材站进行检测，达不到《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》不得使用。
使用同厂家、同品种、同规格产品达一年因再次复检。
日常检验：
粗骨料必须全部彻底经洗石机清洗，粗骨料的颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量及泥块含量按连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）产品检验一次，不足400m3（或600t）也检验一次。
1.4细骨料
进场检验：
对洞庭湖汨罗江中砂进行筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量检验指标送**产品质量监督检验建材站进行检测，达不到《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》不得使用。
使用同厂家、同品种、同规格产品达一年因再次复检。
日常检验：
细骨料的筛分、细度模数、泥块含量、含泥量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、压碎指标连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也检验一次。
1.5外加剂
进场检验：
对山西桑穆斯生产的FDN-2复合减水剂的水泥净浆流动度、硫酸钠含量、氯离子含量、总碱量、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、相对耐久性指标、收缩率比指标送**产品质量监督检验建材站进行检测，达不到《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》不得使用。
使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月应再次复检。
日常检验：
外加剂的减水率、常压泌水率、含气量、抗压强度比，同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也检验一次。
1.6钢材
钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯试验以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态每60t检验一批，不足60t也按一批检验。
1.7钢筋焊接接头
钢筋焊接接头的力学性能、外观检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批检验。
2原材料存储与管理
2.1混凝土原材料进厂（场）后，材料管理部分应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可使用。
对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。
2.2混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
2.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
水泥储运过程中，还应符合下列规定：
A装运水泥的车应有棚盖。
B贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
C在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。
D储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
2.4混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，并严格区分待清洗区和已清洗区。
2.5不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
3模板工程
3.1模板打磨及表面处理
3.1.1模板使用前仔细打磨，彻底清除面板锈斑、锈迹。
3.1.2模板打磨彻底后，及时（30min内）用水清洗干净并用棉纱清除表面水分后及时涂刷长效脱模剂，不得涂刷机油。
3.1.3长效脱模剂应从一个方向向另一个方向涂刷，确保涂刷厚度一致，不得来回搓动，在模板表面形成纹路。
3.1.4长效脱模剂涂刷后，及时阳光晒干，24h内严防雨淋，凡被雨淋后，必须重新打磨、涂刷。
3.2模板修整
3.2.1模板打磨前，应仔细校对模板尺寸并及时校正，校正前、后的模板应分开堆放，并标识。
3.2.2模板校正后应满足以下标准：
钢模校正后须满足的技术指标
序号
项目名称
允许偏差
检验方法
1
模板高度
0，-2mm
沿高度方向各尺量3点
2
模板宽度
2mm，-1mm
沿宽度方向各尺量3点
3
模板对角线较差
2mm
尺量对角线2条
4
面板平整度
2mm
3m靠尺测量
5
面板光洁度
无锈斑、油污、毛刺
目测
6
法兰盘扭转
2mm
2m靠尺测量
3.3模板安装质量要求
钢模安装质量要求
序号
项目名称
允许偏差
检验方法
1
模板标高
±5mm
水准测量
2
模板内部尺寸
±5mm
四个角点，基础长、宽方向各4点
3
轴线偏位
5mm
尺量每边不少于4处
4
错缝高度
2mm
尺量，每块模板检查
5
模板侧向弯曲
L（H）/1500
拉线测量
6
模板垂直度
0.5%，且不超过5mm
沿长、宽方向各检查5点
7
接缝紧密性
须贴双面胶，双面胶与面板平齐、顺直，且不得伸入砼内
全部目测检查
4钢筋加工与安装
4.1钢筋制作
4.1.1钢筋的除锈
钢筋的表面应该洁净，若钢筋表面有锈，不但会影响施工外观质量（污染模板），更严重的是会影响其结构强度，造成事故，所以锈蚀钢筋在使用前必须除锈。
除锈时应注意：
钢筋的表面必须洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等要在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈必须清除干净。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，则剔除不用。
4.1.2钢筋的切断
钢筋在使用前下料时常需要将其截断以满足施工要求，在截断钢筋时应注意：
A.将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；先断长料，后断短料，减少断头，减少损耗。
B.断料时不能用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。
为此，要在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
C.钢筋切断机的刀片在安装时，螺丝要紧固，刀口要密合（间距不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片的距离：
对直径≤20mm的钢筋重叠1—2mm，对直径>20mm的钢筋宜保留5mm左右。
D.在切断过程中，如果发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
质量要求：
1.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
2.钢筋的长度应力求准确，一般情况下其允许偏差不超过10mm，承台钢筋不得大于5mm。
4.1.3钢筋的弯曲成型
由于结构的需要，部分钢筋在使用前需要对其进行弯曲成型，其质量要求为：
A.钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
B.钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的3.0倍。
C.钢筋弯曲点处不得有裂缝，对II级及II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来；
D.钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋内净尺寸±3mm。
4.1.4钢筋的对焊
4.1.4.1.注意事项：
（1）调伸长度:
调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调直长度取值：
I级钢筋为0.75－1.25d，II－III级钢筋为1.0－1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取大值。
不同规格的焊接前均应做工艺试验，确定调直长度。
（2）对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋之间因接触不良而引起“打火”。
此外，如钢筋端头有弯曲，要将其调直或切除。
（3）夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
（4）焊接完毕后，要待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
（5）不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不能大于1.5。
此时，除要按大直径钢筋选择焊接参数外，还要减小大直径钢筋的调伸长度，或利用断料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
（6）螺丝端杆与钢筋对焊时，要事先对螺丝端杆进行预热，或适当减小螺丝端杆的调伸长度。
钢筋一侧的电极要调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线一致。
（7）焊接场地必须有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。
当气温较低时，接头部位要用保温材料覆盖。
4.1.4.2对焊缺陷及防止措施
焊缺陷及防止措施
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
（1）降低变压器级数
（2）减慢烧化速度
2
闪光不稳定
（1）清除电极底部和表面的氧化物
（2）提高变压器级数
（3）加快烧化速度
3
钢筋表面微熔及烧伤
（1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
（2）清除电极内表面的氧化物
（3）改进电极槽口形状，增大接触面积
（4）夹紧钢筋
4
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
（1）增加预热程度
（2）加快临近顶锻时的烧化速度
（3）确保带电顶锻过程
（4）加快顶锻速度
（5）增大顶锻压力
5
接头中有缩孔
（1）降低变压器级数
（2）避免烧化过程过分强烈
（3）适当增加顶锻留量及顶锻压力
6
焊缝金属过烧或热影响区过热
（1）减小预热程度
（2）加快烧化程度，缩短焊接时间
（3）避免过多带电顶锻
7
接头弯折或轴线偏移
（1）正确调整电极位置
（2）修整电极钳口或更换已变形的电极
（3）切除或矫直钢筋的弯头
8
接头区域裂纹
（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；如不符合规定时，应更换钢筋
（2）采取低频预热法，增加预热程度
4.1.4.3质量检验
钢筋闪光对焊接头的外观检查，必须符合下列要求：
（1）接头处不得有横向裂纹；
（2）与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；
（3）接头处的弯折，不得大于4度；
（4）接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；其测量方法见右图。
4.1.5钢筋的电弧焊（搭接焊、绑条焊）
4.1.5.1设备与焊条
不同级别钢筋电弧焊接用焊条
I级钢
II级钢
III级钢
结380
结420
结500
结500
结550
焊条直径和焊接电流
焊接位置
钢筋直径
（mm）
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接位置
钢筋直径
（mm）
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
平焊
10－12
3.2
90－130
立焊
10－12
3.2
80－110
14－22
4
130－180
14－22
4
110－150
25－32
5
180－230
25－32
4
120－170
36－40
5
190－240
36－40
5
170－220
4.1.5.2焊接工艺
（1）施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：
a.采用绑条焊时，两主筋端面之间的间隙为2－5mm；
b．采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在一直线上；
c．绑条焊时和绑条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定（见右图）；定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。
（2）施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。
（3）钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽高b≥0.7d，并不得小于10mm。
（见右图）
（4）钢筋与钢板接头时采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm。
4.1.5.3电弧焊注意事项
（1）绑条尺寸、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均必须符合有关规定；
（2）焊接地线要与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；
（3）带有垫板或绑条的接头，引弧在钢板或绑条上进行。
无钢板或无绑条的接头，引弧在形成焊缝部位，防止烧伤主筋；
（4）焊接过程中必须及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝要平缓过渡，弧坑必须填满。
4.1.5.4质量检验
钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求：
（1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤焊渣必须清除干净；
（2）接头处不得有裂纹；
（3）咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差，不得超过下表的规定：
电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷的允许偏差
项次
偏差名称
单位
允许偏差值
项次
偏差名称
单位
允许偏差值
1
绑条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.50d
6
焊缝长度
mm
-0.50d
2
接头处钢筋轴线的曲折
度
4
7
横向咬肉深度
mm
0.5
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
8
焊缝表面上气孔和夹渣
在上2d的焊缝表面上
个
2
4
焊缝高度
mm
-0.05d
5
焊缝宽度
mm
-0.10d
注：
1.允许偏差值在同一项目内如有二个数值时，应按其中较严重的数值控制；
2.d——钢筋直径。
4.2钢筋的现场绑扎
4.2.1划出钢筋位置线
平板或墙板的钢筋，先固定边筋，然后在边筋上划线；柱的箍筋，在两根对角主筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
4.2.2绑扎接头的搭接长度，本着高标准、严要求的原则，其绑扎搭接长度应符合下表的要求。
在搭接长度内应绑扎三点。
受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度
项次
钢筋种类
混凝土强度等级
C20
C25
≥C30
1
I级钢筋
35d
35d
35d
2
月牙肋
II级钢筋
45d
40d
35d
3
III级钢筋
55d
50d
45d
注：
任何情况下，纵向受拉钢筋绑扎搭接长度在受拉区不得小于30cm，在受压区不得小于20cm。
4.3钢筋成型质量检验标准
钢筋成型质量检验标准
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
孔桩、承台、涵洞边墙、顶底板
±20
空心墩
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起钢筋位置（含20mm允许加工误差在内）
±30
尺量
6
钢筋保护层厚度
C≥35mm
+10，-5
尺量两端、中间各2处
25＜C＜35mm
+5,-2
C≤25mm
+3,-1
预埋钢筋位置
空心墩主筋
±3
尺量
支座螺旋孔
±2
检查设备
±5
7
混凝土垫块数量
每平方不少于4块
尺量、观察
8
绑扎牢固性
观察，扎丝不得侵入保护层内
5砼浇注
5.1砼浇注前的主要准备工作
5.1.1上一道工序经验收合格；
5.1.2开盘前，试验人员已完成骨料含水、拌合水温测定，且已搅拌0.5m3砼对砼泌水、入模温度、塌落度、水胶比检测合格。
5.1.3所有施工机械经检查合格，能保证无故障运行；
5.1.4浇注人员、设备已准备就绪，每次浇注劳动力配备满足施工要求。
5.1.5有关芯温测量设备已埋设并经检验合格。
5.2砼浇注
5.2.1砼浇注采用车罐车运输，车载泵浇注。
5.2.2砼到达浇注地点后，罐车应告诉旋转20～30s后方可放料浇注。
砼下料宜从基础中心向两侧移动，出口堆积高度不得大于50cm，当堆积高度接近50cm时，应立即转移出料扣位置，出料口移动间距宜控制在1～2.0m范围。
5.2.3砼采用分层浇注，每层浇注厚度控制在30cm左右，应在下层砼初凝前浇注上层砼，实际施工时，须控制在90min内，若因客观原因致使每层浇注厚度30cm不能保证层与层的时间间隙在90min内时，应及时调整浇注层厚度。
5.2.4采用插入式捣固器捣固，移动间距宜控制在40～50cm，φ30捣固器移动间距宜控制在20cm左右。
φ50捣固器捣固时，距离模板距离应控制在15～20cm，φ30捣固器捣固时，距离模板距离应控制在5～10cm。
每次捣固时，两个捣固手宜平行作业，从一头向另一头作业，每层砼先用φ50捣固器捣固，后用φ30捣固器捣固基础周边。
应高度重视砼浇注时每一部位的捣固密实及捣固交接。
砼捣固密实的标准为：
砼停止下沉，不再冒大气泡，表面平坦、泛浆，一般情况下，每一捣固点的捣固时间应控制在30s内；捣固上层砼时，捣固棒应插入下层砼5～10cm，两人捣固区段不得有漏捣现象，采用插钎的方法严格标识已捣固区和非捣固区。
5.2.5因设备、用电原因造成砼浇注中断，且已浇注砼在初凝前仍不能继续浇注时，应及时冲洗掉所有已浇注砼。
5.2.6砼浇注接近设计高程时，应放慢浇注速度，并根据测量高程标记点崩线收面。
5.2.7浇注过程中，应密切观察模板变形情况，发现漏浆时，应及时采用棉纱塞空隙（但不得侵入砼内），发现有跑模迹象时，应及时加固支撑。
5.3砼养护
5.3.1混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面用塑料布进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
5.3.2砼终凝后在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用湿麻布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
混凝土终凝后的持续保湿养护时间不得小于7d。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
5.3.3在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。
5.3.4混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
5.3.5混凝土养护期间，分别选择2个扩大基础、承台及墩身实体段进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
5.3.6混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
6高性能砼保证施工质量的其它措施
6.1混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差确保胶凝材料、外加剂及拌合用水不大于1%；骨料不大于2%。
6.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
6.3采用HZS50搅拌站搅拌混凝土，搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
6.4炎热季节搅拌混凝土时，将水泥罐用棚布遮盖用湿润棚布的方法控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足5～30℃的规范要求。
6.5采取措施保证施工便道平顺，保证混凝土在运输过程中保持
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