槽式洗矿机检修作业指导书.docx
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槽式洗矿机检修作业指导书
槽式洗矿机检修作业指导书
任务:
槽式洗矿机检修
组织:
矿山部部门:
设备检修工区
编制:
设备检修工区日期:
200×年8月
核准:
签名:
日期:
适用范围:
适用于×××公司2200×8400型槽式洗矿机的检修。
第一部分：
资源配置
1.1人员需求（见附表1）
1.2工时
月底计划检修时间20小时，具体时间见附表1、附表5。
1.3劳动保护用品（见附表3）
1.4工器具（见附表2）
1.5工作票选用《停送电工作票制度》《危险作业审批制度》
1.6技术文件《槽式洗矿机检修规程》
第二部分：
作业安全分析
2.1风险分析
作业类别
危险危害因素
可能导致的事故
风险级别
控制措施
槽式洗矿机检修
无个人防护用品、用具
物体打击
二级
正确使用防护用品、用具
上下楼梯未扶稳
摔伤
二级
上下扶梯注意安全、要扶稳
地面滑
滑跌
一级
及时清理、清扫
线头裸露、漏电
触电
一级
及时包扎并报修
无禁止启动或检修标志牌
机械伤害
二级
检修时挂禁止启动或设备在检修标识牌
吊装物品无司索指挥
起重伤害
二级
配备专业的司索工进行吊装作业
2.2预防措施
2.2.1施工前明确项目负责人，项目负责人办理停送电工作票，达到危险等级作业的办理危险作业审批。
2.2.2电工在接到停送电工作票后，对所要检修的设备及上下工序的设备进行断电，并在控制开关上挂“禁止启动”标示牌，机修工必须在设备显眼处挂“设备在检修”标示牌；
2.2.3对起重、焊接设备以及工器具进行安全确认、安全装置及附件齐全有效，严禁使用有缺陷的工器具。
2.2.4氧气瓶与乙炔瓶安全距离要保持5米以上；严禁用钢丝绳吊装气瓶；
2.2.5正确穿戴劳动保护用品，正确使用防护工器具。
2.2.6吊装螺旋轴时，认真检查钢丝绳挂放位置，避免被凌角折断；必须用平衡索牵拉两头，保持其平稳；装配螺旋轴及付件时，站位要正确，保持安全距离。
2.2.7交叉作业要上下协调，加强安全监护，小组成员建立互保联保对子关系，严禁在无人指挥的情况下作业；
2.2.8指定专人（司索工）指挥起吊物件，严禁强行或超负荷起吊。
2.2.9起重工、司索工持特种作业证上岗作业；严格遵守检修安全操作规程、设备检修规程。
2.2.10起重作业严格执行《移动式起重机安全操作规程》、《起重作业安全操作规程》、《起重司素、指挥人员安全作业规程》。
2.3应急处理
2.3.1在设备检修过程中如遇起火事件时，及时用岗位上的灭火器进行灭火。
2.3.2在设备检修过程中如遇人员伤害事件时，及时将受伤人员送往医院进行治疗并向上级部门如实汇报事件情况。
第三部分：
作业程序
3.1减速机检修
3.1.1拆卸
3.1.1.1减速机解体前，先拆卸棒销联轴器，拿出尼龙棒，然后拆除电机，并将减速机的润滑油放掉。
3.1.1.2拆除减速机箱盖螺栓、轴承盖螺栓，然后将减速箱上盖吊走，并用枕木垫好，拆除各部零件，并清洗干净。
3.1.1.3滚动轴承和联轴器的拆卸：
一般用加热和拉马配合拆卸，用热油浇注或氧气焊沿轴承内圈、联轴器外圈加热至80—90℃，用拉马拉下即可。
3.1.2检查、修复或更换
3.1.2.1对减速箱体、法兰结合面、轴承盖、轴、轴承、减速齿轮等部件进行全面的外观缺陷检查，并对轴承的轴向、径向间隙和齿轮啮合间隙、齿轮啮合面接触情况进行细致检测，并做好记录。
3.1.2.2减速箱体、法兰结合面出现细小裂纹、伤痕等不严密处，要进行补焊或用铸铁修补剂（TS101、TS105、TS111）修补，而后修平，如不行则更换新件。
3.1.2.3滚动轴承出现疲劳、磨损、压痕、裂纹、烧伤等或间隙过大（超出规定要求）应更换新件。
3.1.2.4减速齿轮出现损坏或磨损严重时，应翻面或更换新件。
3.1.2.5联轴器棒销槽、轴孔等磨损严重应更换新件。
3.1.3减速机的装配
3.1.3.1滚动轴承的装配：
把轴承至于80-100℃的矿物油中加热（不要超过120℃），待轴承内圈膨胀后装到轴上，有铜棒施力将其装配到位，即轴承端面与轴肩贴紧。
3.1.3.2齿轮的装配：
使用双柱手动液压机把齿轮压装到位。
3.1.3.3联轴器的装置：
使用氧气焊沿联轴器外圈加热至80—90℃，用枕木施力将其装配到位，使用百分表检测两联轴器的外圈，调整电机保证联轴器的同轴度和端面间隙，具体要求见检修技术标准。
3.1.3.4缺陷修复后，将各部件组合成整体，按原来拆卸的相反顺序进行组装，在将减速箱盖就位前，应在其法兰结合面处涂上一层平面密封胶（1515、1518），以保证结合面不漏油，然后紧固各部件连接螺栓。
3.2传动齿轮部检修
3.2.1拆卸
3.2.1.1松开传动轴两轴承座地脚螺栓，吊出传动轴并摆放好，两边轴承座使用枕木垫稳。
3.2.1.2松开轴承座的连接螺栓，拆下轴承座上下盖、盲板、挡环。
3.2.1.3滚动轴承拆卸见3.1.1.3。
3.2.1.4小圆锥齿轮和大直齿齿轮拆卸：
使用压装机拆卸即可。
3.2.1.5对拆卸下来的各部零件清洗干净。
3.2.2检查、修复或更换
3.2.2.1齿轮出现损坏或磨损严重时，应翻面或更换新件。
3.2.2.2滚动轴承出现疲劳、磨损、压痕、裂纹、烧伤等或间隙过大（超出规定要求）应更换新件。
3.2.2.3传动轴与其它零件配合处磨损超过0.05mm时更换，不然可用固持剂（1660、1680）修补；传动轴出现弯曲更换。
3.2.2.4轴承座出现裂纹则更换；与轴承配合处出现松动间隙时在安装时可加铜片来补偿，如间隙超过1mm时更换。
3.2.3装配
3.2.3.1齿轮装配：
使用压装机安装到位，即齿轮与轴肩紧贴。
3.2.3.2滚动轴承装配见3.1.3.1。
3.2.3.3缺陷修复后。
将各零件按原来拆卸的相反顺序进行装配。
调整传动轴、减速机、电机，保证大小直齿轮和锥齿轮的啮合间隙，具体要求见检修技术标准。
3.3螺旋轴的检修
3.3.1拆卸
3.3.1.1在拆卸前，把尾部积水放干，拆卸润滑系统油管。
3.3.1.2拆卸冲洗水管法兰连接处螺栓，吊下冲洗水管并摆放好。
3.3.1.3拆卸尾轴冲洗水管和水下瓦座上盖螺栓，取出水下瓦痤上盖和上部半瓦，并摆放好；拆卸挡板螺栓，把上部挡板吊出。
3.3.1.4松开传动轴两轴承座地脚螺栓，吊出传动轴并摆放好，两边轴承座使用枕木垫稳。
3.3.1.5松开两根螺旋轴耳轴承盖螺栓，取下耳轴承盖摆放好。
3.3.1.6螺旋轴吊出：
使用两根长度为6米钢丝绳（规硌：
6×37，φ21.5）和两根长度为20米的麻绳（φ20），一根钢丝绳套在螺旋轴头部第四叶片座处，一根钢绳套在螺旋轴尾部第六叶片座处；螺旋轴头尾各用一根麻绳捆起，在起吊螺旋轴过程中，由两根麻绳来控制螺旋轴的摆动。
然后把螺旋轴吊卸到自制的支架上。
另外一根螺旋轴使用相同方法吊出。
3.3.1.7叶片拆卸：
使用氧气割切割叶片安装螺栓，取下叶片即可。
3.3.1.8叶片座拆卸：
需更换的叶片座使用氧气割切割下来即可，但需修平，并注意不能损伤轴体。
3.3.1.9尾轴套拆卸：
使用氧气焊加热尾轴套用钢撬把尾轴套取下，如过紧取不下来时可用氧气割切割下来即可，但在切割过程中要注意不能伤轴。
3.3.1.10大圆锥齿轮拆卸：
使用拉马拆卸即可，如拆卸困难，可用氧气焊沿齿轮外圈加热至80—90℃即可。
3.3.1.11耳轴承拆卸：
松开锁紧螺母，可取下耳轴承。
3.3.1.12耳轴承铜套拆卸：
使用压装机压出即可。
3.3.1.13拆卸挡板下部螺栓，把下部挡板吊出；在槽箱的底板焊吊环，把底板吊出，清理槽箱的积矿；对拆卸下来的各零件清洗干净。
3.3.2检查、修复或更换
3.3.2.1叶片磨损后长度小于270mm更换，叶片座板磨损到螺栓孔边缘更换。
3.3.2.2水下瓦、尾轴套、拦矿板、螺旋轴磨损严重更换，具体要求见检修技术标准。
3.3.2.3圆锥齿轮出现损坏或磨损严重时，可在同机两轴上对调使用（即左螺旋轴的齿轮调到右螺旋轴使用，右调到左）或根据磨损严重情况更换新件。
3.3.2.4平面轴承出现疲劳、磨损、压痕、裂纹、烧伤等或间隙过大（超出规定要求）应更换新件。
3.3.2.5耳轴承铜套磨损严重更换，即铜套与轴的配合间隙超过1mm时，更换铜套。
3.3.3螺旋轴装配
1.3.3.1尾轴套装配：
使用氧气焊加热尾轴套至80—90℃，套与轴的键对正，使用枕木施力把尾轴套压装到位，即轴套端面紧贴轴肩。
3.3.3.2耳轴承铜套装配：
使用压装机把铜套压装到位后，检测铜套与轴的间隙，要保证在0.65-0.80mm，不然要把耳轴承的铜套用车床进行加工，使其间隙达到要求。
3.3.3.3大圆锥齿轮装配：
使用氧气焊沿齿轮外圈加热至80—90℃，齿轮键槽对正轴键，使用枕木施力把齿轮压装到位，即齿轮端面紧贴轴肩。
3.3.3.4缺陷修复后，按拆卸相反顺序组装即可。
3.4机架和槽箱修理
对机架各部焊接件的焊缝进行检查，出现脱焊和开裂的进行补焊，在焊接前要把旧焊缝修平；槽箱如出现穿孔，使用钢板（10mm）在外部补焊修复；溢流槽筛网磨损严重或破裂，更换即可。
3.5试运转
3.5.1槽式洗矿机检修后应进行试运转，试运转前，应对设备及附属装置进行全面检查，尤其应检查各部螺栓是否紧固齐全，各润滑部位是否加足润滑油，各运转部位有无异物遗漏在内，符合要求后方可进行试运转。
3.5.2试运转步骤应先空负荷，后负荷。
3.5.3试运转中各轴承部位不得有不正常的噪声，其轴承温度不得超过65℃。
3.5.4试运转时齿轮不得有不正常的噪声和啃齿现象。
3.5.5安全防护装置应确认可靠。
3.5.6试运转结束后，要断开电源，检查和复紧各紧固件，整理试运转的各项记录。
第四部分：
交工验收
4.1由验收方（机动能源科）组织人员根据任务单逐项进行验收，检查项目的完成情况，在验收过程中填写相关验收记录：
1.修改设计盒图纸记录；2.安全装置及规定项目的试验记录；3.试运转记录
4.2检修方填写相应的检修工作票和返回检修派工单（派工单格式见附表4）。
第五部分：
考核条款
5.1在生产及设备运行过程中，对槽式洗矿机检修负责人考核的主要内容有：
1.设备检修合格率100％；2.设备检修完成率100%；
5.2对于影响流程运行的槽式洗矿机故障问题，在接到控制中心的指令后，25分钟内必须做好各种准备工作，并到达作业现场开始实施抢修。
5.3在确定检修工作完毕后，该槽式洗矿机在开机生产24小时以内无需再次停机处理故障问题。
第六部分：
附件
附表1检修人员及时间量化表
序号
检修项目
人员安排
危险作业等级
检修时间（小时）
1
更换两根螺旋轴
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
4人
二级
12
2
更换螺旋轴齿轮
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
2人
三级
8
3
更换二道轴
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
3人
三级
5
4
调整齿轮间隙
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
1人
——
4
5
更换水下瓦
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
2人
三级
3
6
更换尾轴套
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
2人
——
4
7
更换挡沙盘
项目负责人：
1人起重工：
1人
司索工：
1人机修工：
2人
三级
3
8
更换溢流网
项目负责人：
1人起重工：
1人
机修工：
4人
——
2
9
更换棒销
项目负责人：
1人起重工：
1人
机修工：
2人
——
2
10
更换叶片（二期设备）
项目负责人：
1人起重工：
1人
机修工：
2人
——
50片/天
11
补焊叶片座
项目负责人：
1人起重工：
1人
机修工：
2人
——
40个/天
附表2工器具主要备品备件量化表
序号
检修项目
所需工器具
备品备件
名称
型号
数量
名称
型号
数量
1
更换两根螺旋轴
6米钢丝绳
6×37
φ21.5
2
左螺旋轴
φ377×25厚壁钢管
各1根
2米钢丝绳
6×19
φ12.5
2
20米的麻绳
φ20
2
重型套筒
26件套
1套
手锤
1.5磅
1把
右螺旋轴
氧气表
乙炔表
――
各1块
撬棍
――
2根
活扳
250、300
各1把
2
更换螺旋轴齿轮
更换两根螺旋轴的所有工器具外加一把300的拉马
螺旋轴
大锥齿轮
――
2
3
更换二道轴
2米钢丝绳
6×19
φ12.5
2
二道轴
――
1
重型套筒
26件套
1套
手锤
1.5磅
1把
活扳
250、300
各1把
撬棍
――
2根
氧气表
乙炔表
――
各1块
4
调整齿轮间隙
重型套筒
26件套
一套
――
――
――
活扳
250、300
各1把
手锤
1.5磅
1把
塞尺
200
1把
5
更换水下瓦
6米钢丝绳
6×37
φ21.5
2
水下瓦
――
2副
手锤
1.5磅
1把
活扳
250、300
各1把
撬棍
――
2根
6
更换尾轴套
与更换水下瓦工器具一致
尾轴套
――
2
7
更换挡沙盘
撬棍
――
2根
挡沙盘
――
1
氧气表
乙炔表
――
各1块
手锤
1.5磅
1把
8
更换溢流网
撬棍
――
2根
溢流网
2
氧气表
乙炔表
――
各1块
9
更换棒销
手锤
1.5磅
1把
棒销
――
12
活扳
250
1把
10
更换叶片
氧气表
乙炔表
――
各1块
叶片
――
若干
焊机
――
1台
梅花开口
φ20
2把
11
补焊叶片座
焊机
――
1台
焊条
――
若干
附表3劳动保护用品
序号
劳保用品名称
数量
备注
1
安全帽
1人/个
2
劳保服
1人/套
3
绝缘劳保鞋
1人/双
4
焊帽
1焊把/个
5
焊工手套
1焊把/副
6
焊工脚套
1焊把/副
7
口罩
1人/副
8
帆布手套
1人/套
9
防护眼镜
1人/副
附表4矿山部设备维修派工单
工单号：
WX200805351
日期：
2008-08-2608:
10
设备编号
1L4003
设备名称
3#槽式洗矿机
规格型号
2200×8400
报修时间
2008-08-2608:
10
报修
早调单
工时
开工时间
2008-08-2608:
20
维修班组
机修一班
地点
十区洗矿厂房
完工时间
2008-08-2610:
20
设备
报修
原因
1.更换棒销；2.检查水下瓦
安全
注意
事项
见2.2预防措施
维修项目信息
序号
维修项目
备件名称
单价
数量
金额
1
更换棒销
棒销
12
2
检查水下瓦正常
3
以下空白
4
合计：
￥0.00
派工人：
何锋
项目负责人：
陈俊璧
验收人：
姜建华
使用方：
辅修人：
王飞、黄夏
附表5实施进度表
序号
时间
（小时）
内容
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
1
更换两根螺旋轴
2
更换螺旋轴齿轮
3
更换二道轴
4
调整齿轮间隙
5
更换水下瓦
6
更换尾轴套
7
更换挡沙盘
8
更换溢流网
9
更换棒销
10
更换叶片
11
补焊叶片座
在设备检修过程中，具体可分为两个方面：
一、更换螺旋轴；二、直接对螺旋轴上的叶片进行修复或更换。
如果对螺旋轴进行更换，那么在掉下螺旋轴后可同时展开的工作有以下6项：
1、更换螺旋轴齿轮；2、更换二道轴；3、更换水下瓦；4、更换尾轴套；5、更换挡沙盘；6、更换溢流网。
检修人员共6人，项目负责人可将人员分为2个检修小组进行逐项检修。
以上工作完成之后，可进行的工作1、将两根螺旋轴复位；2、调整齿轮间隙；3、更换棒销。
（见检修流程图1）
如果直接进行对螺旋轴上的叶片进行更换，那么可以同时进行以下6项工作：
1、更换挡沙盘；2、更换二道轴；3、检查水下瓦；4、更换叶片；5、补焊叶片座；6、更换溢流网。
然后进行齿轮间隙的调整并对棒销进行更换。
（见检修流程图2）
1、更换螺旋轴（检修流程图1）
吊下螺旋轴
更换螺旋轴齿轮
更换二道轴
更换水下瓦
更换尾轴套
更换挡沙盘
更换溢流网
试运转
调整齿轮间隙
更换棒销
螺旋轴复位
2、直接对螺旋轴上的叶片进行更换（检修流程图2）
更换溢流网
补焊叶片座
更换叶片
检查水下瓦
更换二道轴
更换挡沙盘
试运转
更换棒销
调整齿轮间隙
附6槽式洗矿机检修技术标准
1设备技术性能及参数
1．1本标准适用于型号2200×8400槽式洗矿机。
1．2设备技术性能及参数
名称
单位
参数
规格
槽宽
毫米
2200
槽长
毫米
8400
入料粒度
毫米
50~0
安装倾角
度
14
溢流粒度
毫米
1~0
入料原矿密度
公斤/米3
2.63
处理能力
吨/台时
~110
用水量
米3/吨原矿
~1.48
冲洗水压
帕
2×105
螺
旋
轴
数量
根
2（左、右各1）
转数
转/分钟
20.81
螺距
毫米
150
螺线
头
双
总长
毫米
9083
减速机
ZD40I=5.6
电机
Y315M1-87.5KW
外形（长×宽×高）
毫米
11050×2390×2240
设备总重
千克
20582
1.3设备示意图
34
1
2
1—电机；2—减速机；3—齿轮传动部；4—螺旋轴
1.4主要零部件材质
序号
零件名称
材质
1
小圆柱齿轮
45#
2
大圆柱齿轮
ZG45
3
小锥齿轮
45#
4
大锥齿轮
ZG45
5
传动轴
45#
6
螺旋轴
φ377×25厚壁钢管
7
叶片
ZGMn13
8
联轴器
45#
9
轴衬（水下瓦）
聚氨酯
2、检修技术标准
2.1机体
2.1.1两支座的中心距离为2390mm，支座纵向中心线极限偏差为±3mm，横向为±5mm。
2.1.2支座标高极限偏差为±5mm，且各支座相对标高差不大于2mm。
2.1.3槽体安装纵、横向中心线极限偏差为±3mm。
2.1.4槽体溢流堰水平度公差为1/1000。
2.1.5机架各焊接点牢固，焊缝高度不低于10mm。
2.2螺旋轴
2.2.1两耳轴瓦座与槽洗机纵向中心线之距离极限偏差为±1mm。
2.2.2双螺旋轴中心线距离为880mm，双螺旋轴中心线与槽洗机纵向中心线极限偏差为±3mm。
2.2.3左、右螺旋轴不能装反。
2.2.4左、右螺旋轴叶片应相差45°，一根为“+”，另一根为“×”。
2.2.5左、右螺旋轴尾轴端距衬垫应保留2~3mm。
2.2.6轴尾轴套不应小于190mm。
2.2.7水下瓦内径不应大于220mm。
2.2.8螺旋轴叶片座的焊缝高度不得小于10mm。
2.2.9螺旋轴与主轴瓦的配合间隙为0.65~0.80mm。
2.2.10螺旋轴中空管磨损量不得超过15mm。
2.2.11叶片磨损后长度不小于270mm。
2.2.12尾轴拦砂板与水下瓦座间隙为2~3mm。
2.2.13尾轴拦砂板的厚度不应小于6mm，外径不应小于420mm。
2.2.14尾轴的刮砂板高度不得小于10mm。
2.3传动部
2.3.1中央传动轴中心线对槽体横向中心线极限偏差为±2mm。
2.3.2中央传动轴水平度公差为0.10/1000;两传动轴中心线距离为
552±0.08mm。
2.3.2中央传动轴与槽洗机纵向中心线应垂直，垂直度公差为0.20/1000。
2.3.3圆锥齿轮付安装后,两齿轮啮合齿面接触斑点要求:
沿齿高大于40%，沿齿宽大于50%，啮合间隙为：
侧隙0.50~1.40mm，顶隙7.5~9.5mm。
2.3.4圆柱齿轮付安装后,两齿轮啮合齿面接触斑点要求:
沿齿高大于40%，沿齿宽大于70%，啮合间隙为：
侧隙0.30~1.45mm，顶隙5~6mm。
2.3.5电机联轴器和减速机联轴器间隙为：
3~4mm；同轴度公差为0.10/1000。
2.3.6减速机与电机中心线距离为1024.5mm。
2.3.7锥齿轮和直齿轮齿厚磨损不得超过1/3，无裂纹。
2.4减速机
2.4.1减速机大小齿轮付啮合齿面接触斑点要求:
沿齿高大于60%，沿齿宽大于80%，最小法向侧隙为0.230mm。
2.4.2减速机大小齿轮轴承（7524、7318）外圈与轴承盖之间间隙为：
0.07~0.18mm。
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