钢结构车间施工方案.docx

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钢结构车间施工方案

1．工程概况

2．编制依据

3．施工部署

4．钢结构施工

5．屋面、墙面板安装

6．冬季施工

7．工程总平面布置

8．质量保证措施

9.安全保证措施

10．文明施工保证措施

11.工程特点及措施

12.工程进度保证措施

13.附录

附表1：

施工管理人员表

附表2：

主要劳动力计划表

附表3：

钢结构制作安装施工机械汇总表

附图1：

施工进度计划

附图2：

钢柱钢梁吊装顺序图

附图3：

施工总平面布置图

附图4：

刚架梁安装大样图

附图5：

钢梁吊装示意图

附图6：

安装分公司质量、环境和职业健康安全管理组织机构图

附图7：

中核华兴钢结构公司平面布置图

1工程概况

辽宁大连红岩河施工现场内，钢结构车间厂房建筑面积合计约5129m2。

主厂房为单层双跨双坡刚架结构，主厂房长120m，宽42m，辅助厂房为砖混结构墙面加钢结构屋面，辅助厂房长48m，宽为5m，主厂房檐口高度为12m，辅助厂房檐口高度为4.2m。

主厂房钢柱和屋面刚架梁之间采用10.9级大六角高强螺栓连接,辅助厂房屋面梁与墙面用预埋螺栓相连。

高强螺栓连接处摩擦面采用喷砂除锈，抗滑移系数0.4,摩擦面不得油漆。

本工程主刚架采用的钢材材质为Q345B级钢。

Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝,埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂,对接焊缝及熔透焊缝均要求与母材等强,应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的要求,焊缝等级不得低于二级标准,并按规定进行外观及内部缺陷检查,其余焊缝不低于焊接质量检验的三级标准,主钢结构构件以Sa2.5级喷砂除锈,其它次钢采用人工除锈时达到St2标准,除锈后涂刷防锈底漆两道，最终厚度为大于60μm，钢柱、钢梁面漆为防火涂料，钢柱耐火极限2小时，钢梁耐火极限1.5小时,从柱底向上150mm处不刷防火涂料,除钢柱钢梁外按底漆红丹一度,刮腻子，酚醛漆二度.

屋面保温板采用960型复合板，上板厚0.5mm，下板厚0.4mm，中间聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；墙面保温板为950型复合板，外板厚0.5mm，内板厚0.4mm，中间聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；门采用成品彩钢板推拉门及平开门，窗户采用90系列塑钢窗。

本工程图纸由仪征华纬工程有限责任公司设计。

本工程工程总承包：

中核华兴建设有限公司。

焊缝检测单位：

江苏中核华兴工程检测有限公司。

本次施工采用的施工和验收规范为《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），2006年11月5日开工，计划竣工日期为2007年3月31日。

2编制依据

1GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

2CECS102：

2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》

3GB50017-2003《钢结构设计规范》

4GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》

5JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》

6JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

7GB/T12755-97《建筑用压型板》

8《红岩河核电站一期生产临建钢结构车间》施工图纸及图纸会审纪要

9标准GB/T19001-2000

GB/T24001-1996

GB/T28001-2001及建设公司《质量体系文件》

3施工部署

3.1组织机构

根据本工程的具体情况，我厂成立项目经理部，抽调具有较高专业知识和业务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，全面负责整个项目的管理和协调工作。

为了加强施工管理，技术部、生产部、材设部，负责该工程项目的机械设备、周转工具、劳动力等资源的统一组织和协调，负责对该项目的工期、质量、安全、文明施工、成本等实行有效的全面监控。

建立定期例会制度，全面协调处理有关进度、质量、安全、文明施工、成本及现场管理等方面的问题，确保工程建设各项管理目标的实现。

3.2资源配备

3.2.1劳动力组织

我厂内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质高的多工种专业施工队伍。

我厂将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工程的建设，《施工管理人员表》见附表1。

按劳动力需用计划分期、分批进入施工现场。

根据本工程的特点，所组建成的作业队人员由项目指挥部统一调配平衡。

《主要劳动力计划表》见附表2。

3.2.2机械设备配备

本工程施工机械准备计划见《钢结构制作施工机械汇总表》（附表3）。

开工前检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。

3.2.3施工顺序

工程开工前做好施工准备的各项工作；施工时本着“先安装先加工”，“先结构后围护”的原则，精心组织各工序间的平面有节奏流水作业，做到工序衔接紧密，以确保项目建设工期，尽力做到各类资源充分合理利用。

4钢结构施工

本工程钢结构部分总重约244t，主要由钢柱、刚架梁、吊车梁组成，厂房钢柱、刚架梁、吊车梁主要是焊接H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。

钢构件表面涂刷防锈底漆，漆膜厚度≥60μm，主厂房屋面钢梁每榀分为两段，在车间分段制作，分段运输，现场进行拼接。

车间加工主要构件见下表

序号

构件名称

最大构件尺寸

重量Kg

加工方法

1

钢柱

H500X250X6X12X12000

1102

车间加工到位。

单件运输单件吊装。

2

屋面钢梁

H（300~500）X180X6X8X10553

398．5

整榀刚架梁车间分2段加工，现场拼接成2段后吊装。

3

吊车梁

H600X400X250X8X16X6000

760．6

车间加工到位，现场直接吊装

4.1材料

本工程所用钢材应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。

焊接材料：

手工电弧焊采用E50XX型焊条（用于Q345B材质焊接），保护焊采用ER50-6焊丝。

埋弧焊采用H10Mn2型焊丝配SJ101焊剂。

所有进场材料须具有质量证明书，且经材料、质检、技术检验合格后方可用于施工，对不合格材料坚决进行退场。

高强螺栓的要求应符合《钢结构用高强度螺栓连接副技术条件》规定，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》。

施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。

油漆采用红丹底漆一道.

4.2.1钢结构制作场地为钢结构公司，钢结构安装场地为红岩河钢结构车间施工现场，场地要求平整、压实，满足25t汽车吊和15吨大型货车行走要求。

4.2.2焊接设备场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。

4.2.3焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于60%，温度不低于5℃。

4.3工艺流程

钢结构制作工艺流程图

组对、焊接、矫正

复查现场安装尺寸

二次下料组装焊接矫正制孔检验预拼装

除锈、油漆防火涂料施工编号、标识

▲为特殊工序

4.4钢结构制作

材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢结构件的加工。

4.4.1放样

对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量+4～+6㎜并做出标识，放样合格后，方可取样、配料。

4.4.2拼接

本次材料采用长度方向拼接，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

板材的拼接应在H型钢组对前进行，对于δ＜8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用RT检查焊缝质量；对于δ≥8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用UT检查焊缝质量。

4.4.3原材料矫正、下料

检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。

矫正时可采用手工矫正和机械矫正。

本次加工的钢结构，H型钢翼缘和端头板根据放样后的参数，采用数控切割机下料。

H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节约用料，下料时严格按照下料排版图执行，变截面部分采用掉头对称下料的方法。

连接板（δ≤14㎜的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。

本次加工的B轴和L轴线钢梁端头板和端头板下面的垫板下料时长度方向需放10mm的加工余量。

下料后采用刨床加工。

确保结合面平整。

钢材下料的允许偏差

下料方法

项目

允许偏差

气割

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

机械剪切

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

钢材矫正后的允许偏差

项目

允许偏差

图例/说明

钢板的局部

平面度

t≤14

1.5

任意1m内

t＞14

1.0

4.4.4坡口加工

钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面“V”型坡口，坡口尺寸详见车间施工详图。

此处焊缝为全熔透焊缝。

焊缝质量不低于二级。

坡口采用半自动加磨光机进行加工。

4.4.5组对、焊接、校正

复查下料尺寸并进行矫正，焊接H型钢组对前对焊接区域30～50㎜范围进行清理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。

钢梁采用H型钢组对机组对，腹板和翼缘板间组对间隙为0～0.5mm。

组对后经检查合格后方可进行焊接。

H型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。

H型钢焊接完毕经检查合格后利用H型钢矫正机进行矫正。

焊接H型钢的允许偏差

项目

允许偏差（㎜）

截面高度（h）

±2.0

端部宽度（b）

±3.0

腹板中心偏移（e）

2.0

翼缘板垂直度（Δ）

b/100

3.0

梁端板与腹板的垂直度

h/500

2.0

两端板的平面度（只允许凹进）

h/500

2.0

弯曲矢高

l/1000

10.0

扭曲

h/250

10.0

吊车梁起拱

设计未要求+10

0

腹板局部平面度

t＜14

5.0

t≥14

4.0

4.4.6二次下料、组装、焊接、矫正

二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进行修正。

由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割边应与原来边平行，确保角度不变。

施工时可采用样板进行校对。

二次组对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。

筋板、端头板下料后应进行手工矫正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。

端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。

为防止端头板焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。

二次组对后焊接采用手工焊接，劲板的焊接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。

一面焊完后，翻身再焊另一面。

钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。

焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。

端头板不平度≤1mm。

端头板倾斜度≤1.5mm。

4.4.7车间分段钢梁的二次拼接

本屋面梁均为变截面钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将一个直截面H型钢焊好后再进行半榀钢梁的二次拼接。

1）平台：

用钢板敷设长20米、宽12米的组对平台，

2）首先将平台找平。

3）按施工详图分段制作刚架梁，

4）在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样，

5）用型钢按大样制拼装胎膜。

6）组装

a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b.组装顺序：

H型钢→筋板、檩托→端板等。

c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为基准，构件总拼装长