氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求.docx

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氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求

氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求

氧气管道安装工艺

一、施工前的准备

氧气管道安装前，应对所有管材和管道附件进行检验。

1．管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件，都应具有产品说明书和出厂合格证。

产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家或部颁标准一致。

2．所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。

若使用代用材料，必须有设计部门认可通知。

3．管材及附件外观检验应无缺陷。

有重皮和裂缝的管材一律不得使用。

管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，并适当处理，处理后的管壁厚度不应低于制造公差的允许范围。

4．阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。

5．阀让安装有应以工作压力进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。

6．按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。

7．法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。

8．管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。

9．石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。

二、管材及管件的脱脂处理

凡用于输送氧气的管材、管件都必须__脱脂，在进行脱脂前，先对管材、附件清扫除锈。

碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈，不锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清扫干净。

1．脱脂剂的选用：

常用氧气管道及管件的脱脂溶剂，有工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷。

⑴材质为碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件和阀门，宜用工业用四氯化碳作为脱脂用的溶剂。

⑵材质为铝合金的管道、管件及阀门，宜用工业酒精作为脱脂溶剂。

⑶非金属的垫片只能用工业用四氯化碳作为脱脂剂。

2．脱脂方法及注意事项：

⑴管材脱脂

①、管内表面脱脂步骤：

a、先将管子一端用木塞堵住，把脱脂溶剂从另一端灌入管内，然后用木塞堵住管口。

b、把管子放平，停留10～15min，在此时间内把管子翻动3～4次。

c、将管内溶剂放出（此溶剂可继续使用）。

d、使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时，溶剂放出后，可利用自然吹干或用无油、水分并清洁的压缩空气吹干；使用二氯乙烷溶剂时，应采用氮气将管内壁吹干，一直吹到没有溶剂气味时为止，并继续放置24小时以上。

e、将脱脂并吹干的管子两端堵住，并包以砂布，防止再次被污染。

管子内壁脱脂时，溶剂用量按管内径和长度，参考下表数据确定。

②、管子外表面脱脂可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天，通风处自然吹干。

③、安装好后因污染必须进行内壁脱脂的管子，脱脂步骤如下：

先将安装好的管路卸成为无死端的单独部分；然后向分卸为单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂（安装后管子的脱油工作严禁用其它溶剂）；随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗（气流速度不小于15m/s）；最后将吹洗干净的管路组装好。

在安装过程中要随时检查，如发现有被油类污染的现象应立即停止安装，查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。

⑵管路附件与垫片的脱脂

①阀件脱脂时，应将垫片拆卸成阀件浸没在装有溶剂的密闭容器内浸泡5～10min，然后取出进行干燥，直到无气味为止。

金属垫片、法兰等脱脂方法相同。

②在氧气介质管件的填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是将其放在300℃的温度下焙烧2～3min，焙烧后应涂以石墨粉。

③非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂，将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5～2h后，从溶剂中取出工用铁丝分开串挂在室外通风处自然干燥，时间不少于24h。

④锻制铜垫、铝垫等，经退火处理后可不再脱脂。

⑤脱脂件应达到下列标准：

用白色滤纸擦试表面，纸上不出现油渍，

即可认为合格。

所有脱脂后的管材及附件应妥善保管，防止再次被油脂污染。

⑶注意事项

①脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿着防护服进行操作。

②脱脂剂应贮存在干燥和清凉处，防止与强酸、强碱接触。

③使用溶剂时，禁止将其洒在地板上。

④脱脂现场严禁烟火。

三、管道安装1．管道埋地敷设

⑴厂区管道可以直接敷设在土内，也可以地沟敷设。

埋地深度可根据地面上载荷决定，一般管顶距地面不少于0.7m。

⑵氧气管道埋地敷设时，一般应铺设20cm厚的黄砂，在土质好的黄土上可不铺设黄砂。

⑶管道通过铁路或公路时其交叉角不应小于45°，管道顶部距铁路轨底距离不小于1m，距公路路面不小于0.7m，并且管道应放在套管内，套管两端伸长离路基及铁轨边缘不小于1.5m，应尽量减少套管内的焊口。

套管间隙最少20mm，填以浸过沥青的麻丝。

⑷氧气管道与同一使用目的的燃气管道一起埋地敷设时，它们之间距离不应小于250mm。

并在管道顶部高300mm范围内，用松散土填平捣实，或用砂填满。

然后再回填土。

但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟、和不通行地沟内。

⑸禁止氧气管道敷设在通行的地沟内；敷设在不通行的地沟内时，不通行地沟应以非燃烧体做盖板，并严禁与其它沟道相通。

⑹氧气管道阀门和附件，宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置，严禁其它管道直接穿过。

所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐绝缘层，与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。

⑺含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下，如敷设在冻土层内时，应有防冻措施。

2．氧气管道架空敷设

⑴氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。

直径小于150mm的氧气管道，可以敷设在口径较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。

⑵不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。

禁止针氧气管道与架空输电线路敷设在同一支柱或支架上（不包括氧气管道专用的导电线路）。

⑶架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m垂直最小间距为2.5m（如管道上不可走人时最小净距可缩短至1m）。

对于3～10KV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最小为3m。

⑷架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。

3．车间内氧气管道敷设

⑴车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修，尽量不档窗户。

高度应在2.5m以上，一般应用独立

支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架。

氧气管道与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。

室内管道与各种管线及电气设备的最小净距（:

m）

注：

1.表中数字分子是指电气管线在上面，分母是指电气管线在下面。

2.绝缘导线及煤气管道、乙炔管道不能保持表中要求值时，可在导线外加钢套管或绝缘胶套管，但其间距不得小于0.1m。

⑵如果受厂房高度等限制不能架空敷设时，可敷设在带盖的地沟内，这种地沟不应与其他沟道相通。

允许和不燃管道共沟。

氧气管道宜布置在最上面，但供同一车间使用的氧、乙炔管道也允许同沟敷设，彼此间净距不应小于250mm。

地沟内应填满砂子，在适当地方设通风管排到室外去。

⑶车间内的管道应不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器排水管。

⑷氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。

⑸车间内气焊气割用的氧气和乙炔管道，多数采取干管架空平行敷设，氧气管道在下面，乙炔管道在上面，其间距不小于250mm。

从干管引出分支管的方式，一般可以从干管的横向开三通接出。

⑹厂区和车间的氧气管道均应可靠接地，并在所有法兰处装设导电的跨接线。

⑺氧气管道不宜敷设在车间高温地区。

如电炉、加热炉等周围空间，必须通过高温地区时，应采取隔热措施保护。

⑻安装在柱子上的减压器、阀门等氧气管道附件，一般设在通风的金属保护箱内，金属箱可布置在柱子的侧面或正面。

4．氧气管道的安装

⑴氧气管道通常是沿墙或柱子明装，管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊接质量。

管道接口处应放在便于检查的部位。

⑵严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟道内。

⑶不锈钢管架在碳钢支架上时，其接触面处必须衬以非金属垫板，以防管皮摩擦损伤后产生锈蚀。

⑷管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。

如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。

⑸管道安装应具备的条件：

①与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办交接手续。

②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

管道组成件及管道支承件已检验合格。

③管子、管件、阀门及附件等，已脱脂完毕。

⑹法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

⑺管道预制应按单线图施行，应按预制顺序标明各组成件的顺序号。

安装时应按预制顺序号进行安装。

⑻管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

⑼法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑽法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧

固后的螺栓与螺母宜齐平。

⑾管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

⑿当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

⒀安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，⒁管道安装的允许偏差应符合下表规定。

管道安装的允许偏差（mm）

5．氧气管道的焊接⑴焊前准备

①管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

②坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

③焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。

焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。

④对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不宜大于2mm。

⑤环向焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；直管段两相邻环向焊缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，管道任何位置不得有十字焊缝。

焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

⑥不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。

不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连

接。

渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。

⑵焊接工艺要求

①管路焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。

如为碳钢管采用

电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，