陆地钻孔桩施工作业指导书.docx
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陆地钻孔桩施工作业指导书
新广州站及相关工程ZQ-2标
陆上钻孔桩施工作业指导书
编 制：
审 核：
审 批:
中铁大桥局股份有限公司
新广州站及相关工程项目部
二00六年八月
1、目的……………………………………………………………2
2、适用范围………………………………………………………2
3、职责……………………………………………………………2
4、技术标准………………………………………………………3
5、资源配置………………………………………………………3
6、工艺操作步骤…………………………………………………5
6.1、工艺流程…………………………………………………5
6.2、施工准备…………………………………………………6
6.3、钻（冲）进施工…………………………………………8
6.4、清孔………………………………………………………10
6.5、钢筋笼制造及安装………………………………………14
6.6、水下灌注混凝土…………………………………………17
7、质量验收标准……………………………………………………21
8、施工保证措施及文明施工………………………………………22
9、质量记录…………………………………………………………25
陆地桩基础工程作业指导书
1、目的
对桩基位置、钻孔桩施工作业进行控制，使其结果满足设计和施工规范的要求。
2、适用范围
适用于陆地桩基础施工，使其处于受控状态。
3、职责
技术主管负责技术交底书的编制、发放，对工序的实施过程进行控制检查。
根据施工进度，提报材料计划。
测量部门测量后提供桩孔位置、垂直度等资料。
试验室负责原材料的检验、配合比设计、混凝土强度检查、混凝土施工监控指导、泥浆的检测等。
搅拌站负责混凝土的搅拌及运输。
物资机械室负责按要求购进原材料（水泥、砂、碎石等）；负责机械设备的配置，机械设备的采购、发放，检查指导机械设备的使用、保养和维修工作。
质检工程师负责对整套工序监督检查及抽查。
项目施工员负责组织施工，对工序过程实施监督检查，协调作业班组之间的关系，完成桩基施工资料的整理。
4、技术标准
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设（2005）160号）
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设（2005）160号）
铁道部第四勘察设计院的设计图纸及相关文件
5、资源配置
5.1人员
负责钻孔机具操作、钻孔及相关工序操作人员必须是经过培训、工作熟练的工人，并且具有较高的质量意识。
电工、混凝土输送泵司机、罐车司机等特殊工种，必须是经过培训、考试合格，持证上岗。
5.2设备（见下表）
序号
机械名称
型号规格
数量
备注
1
砼搅拌机
1500L
4
2
砼搅拌机
1000L
2
3
砼搅拌车
8m3
10
4
砼搅拌车
6m3
10
5
冲击钻机
YCJF-25
60
6
旋转钻机
BRM-4
20
7
泥浆分离器
ZX-500
80
8
泥浆泵
22KW
80
9
多级水泵
40
10
输送泵
HB-60-80
4
11
吊机
25T
8
12
钢筋调直机
GJ4~14
6
13
钢筋切割机
GQ40-2
6
14
电焊机
32KVA
40
15
导管
φ273（m）
400
16
导管
φ325（m）
400
5.3材料
技术主管负责按施工进度要求提供月材料计划。
物资机械室根据材料计划，组织进料。
试验室接到物机室通知后立即组织取样试验工作，对无说明书和出厂合格证的产品拒绝试验，并上报项目部工程部。
5.3.1水泥
选择水泥品种的原则如下：
混凝土应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，当环境水对混凝土有侵蚀性时，应经试验选择其它水泥。
水泥品质应符合现行的国家标准，固定厂家供应。
运至工地的水泥，应有厂家产品试验报告，试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析，水泥品质的试验按现行的国家标准进行。
5.3.2骨料
a、骨料应根据优质经济，就地取材的原则进行选择，可选用天然骨料、人工骨料或两者互相补充。
b、骨料的堆存和运输应符合下列要求：
（1）堆存骨料的场地，应有良好的排水设施，严禁相互混杂。
（2）不同粒径骨料必须分别堆放，设置隔离设施，以防相互混杂。
（3）骨料堆放时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。
（4）应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
（5）骨料的堆存应做好产品标识和检验试验状态标识。
5.3.3水
a、凡适用于饮用的水，均可以拌制和养护混凝土，未经处理的工业水，不得用以拌制和养护混凝土。
b、天然矿化水，如果化学成分符合表中的规定，可以用来拌制和养护混凝土。
c、对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应及时进行水质检定。
5.3.4外加剂
a、外加剂的掺量由试验确定。
b、如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。
c、外加剂必须与水混合，配制成一定浓度的溶液，搅拌均匀后使用，各种成分要计量准确。
6、工艺操作步骤
6.1、工艺流程
钻孔桩工艺流程图
检查合格
合格
6.2、施工准备
6.2.1、施工场地要求
场地为旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台；场地应考虑施工设备能安全进、退场。
钻机的摆放和泥浆池、沉淀池的布置，应充分考虑钢筋笼安装、水下混凝土灌注的道路畅通。
6.2.2、施工放样和检测
施工平台填筑后，通过导线控制点，用全站仪坐标放样法来确定桩位，埋设护桩，并认真填写施工测量放样报验单和钻（冲）孔桩桩位检查表。
护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，护桩距护筒边200㎝左右，护桩在下钢筋笼前不得破坏。
1、钢护筒埋设：
桩位放样完成后开挖基坑、埋设护筒。
护筒周围用粘土夯填，护筒内径应大于设计桩径，使用旋转钻机时，护筒内径应大于设计桩径约20cm，使用冲击钻机时，护筒内径应大于钻头直径40cm。
护筒顶面高出地面30～50cm左右，并高于地下水位2m。
护筒底端的埋置深度为160～170cm，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2、钻头的选用：
使用旋转钻机时，钻头的直径应小于设计桩径约3cm，使用冲击钻机时，钻头的最大直径应小于设计桩径约5cm，钻头的磨损超过1.5cm时应及时更换或补焊。
3、护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。
钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。
钻头中心对准桩中心，钻头或钻杆中心与桩中心（技术指南中为护筒中心）的偏差不得大于5cm，钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
4、测出各钢护筒的顶标高，并以此为基准进行成孔的孔底高程控制，钻进结束后复核钢护筒顶标高，确保孔底高程准确。
5、钻孔桩完成后进行竣工测量，测出各单桩和群桩中心坐标和标高。
施工测量按新建铁路测量规范等有关要求执行，施工测量必须有两人相互校核并作出测量和校核记录。
6.2.3、泥浆配备及泥浆循环系统
1、泥浆原材料
钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的优质膨润土泥浆。
泥浆由优质膨润土、碱（Na2CO3）等原料组成。
⑴膨润土:
为泥浆胶体质的主要来源，采用以蒙脱石为主的钠质膨润土，该土具有较好的分散悬浮性和造浆性，泥皮薄，稳定性好，造浆率高（1t土可造12～16米3泥浆），质量等级为二级标准，或者采用聚合膨润土。
膨润土掺量为泥浆体积的6～10%，即100米3泥浆需用6～10t膨润土。
为了增大泥浆中胶体的成份，应选择胶体率大（≥96%）和含砂率少（0～0.3%）的钻孔造浆用的膨润土，特别注意不能错用铸造用的膨润土（胶体率特低）。
⑵纯碱（Na2CO3）:
其指标符合GB210-92的Ⅲ类合格品的标准，主要作用是增大PH值，使粘土颗粒进行分散，并增加表面负电荷，来吸附带正电荷的钻屑，使泥浆悬浮钻屑效能更好，因此回流孔内泥浆中PH值应稍高一些。
纯碱掺量为泥浆体积的0.3%～0.5%左右，即100米3泥浆需用碱300～500公斤。
碱用量增加到使泥浆PH值达到10～12后，再加入PHP，以增大泥浆粘度。
⑶制浆用水取自平干净的河道水或自来水。
2、泥浆拌制
泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的粘土，并开动机器搅拌，成浆后打开出浆门出浆。
新拌制的泥浆指标应达到：
比重为1.1～1.3，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率小于4%，胶体率大于95%。
3、泥浆循环、净化系统
⑴ 钻孔泥浆采用集中拌制、集中供应、集中净化的方式进行。
⑵ 拌浆机拌制的泥浆直接流入储浆池，储浆池必须满足储浆、回浆的需要。
⑶ 泥浆循环系统
泥浆循环系统包括制浆池、沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。
各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。
制浆池、沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。
泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。
在钻孔过程中应随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。
⑷ 在钻孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化方法。
每台钻机配1台ZX-500型泥浆分离器。
将钻机排渣管与出浆管接口相连，通过出浆管将带钻渣的泥浆打入泥浆预筛设施上，过滤掉粒径大于2毫米的钻渣颗粒，再通过ZX-500型泥浆净化设备，进行最终处理，分离出的钻渣通过溜槽排放到指定的地方。
⑸ 经过净化的泥浆流入到储浆池中，若需补浆，用泥浆泵从储浆池抽进钻孔桩内。
⑹ 灌注钻孔桩水下砼时，疏通钻孔桩与储浆池之间的小沟，护筒内泥浆通过小沟回流至储浆池中。
6.2.4、导管试压及编号
1、桩径在1.25米及以下灌注导管宜采用Φ273㎜，桩径在1.25米以上灌注导管宜采用Φ325㎜的快速卡口导管，导管接头应有锁定装置。
导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
2、导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压宜为孔底静水压力的1.5倍，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.5倍，水压试验发现漏水应补焊或更换。
3、导管试压合格后，要按顺序进行编号，测量导管的总长和每根导管的长度，并做好记录。
4、导管拼接应密封、顺直，拼装轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，并不大于10㎝。
导管拼接要按编号顺序进行，导管长度及拼装。
6.3、钻（冲）进施工
6.3.1钻机安装及钻孔：
1、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
2、各项准备工作就绪后开始钻孔工作，对于冲击钻，用泥浆泵向护筒内注泥浆，使用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，钻进深度超过冲锥全冲程后进行正常钻（冲）进。
钻进过程中作好钻孔记录，随时注意地质变化情况，施工实行轮班连续作业，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
3、钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
在钻进过程中，遇到岩样与设计资料不符时，或岩层变化时，应会同监理取岩样，并认真填写钻孔记录，岩样保存在现场的岩样盒中，直到该桩终孔为止。
4、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
5、钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
6、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。
钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于10cm。
6.3.2冲击式钻机：
1安装钻机前，底架垫平，保持稳定，水得产生位移和沉陷。
钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm，护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于5cm，必须严格保持护筒的竖直位置，护筒周围和底脚须紧密，不透水。
在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架对准钻孔中心，拉好缆风绳，开始钻孔。
2护筒底脚以下2~4m范围内属河床表面，一般比较松散，应认真施工。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
3在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
4开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
5吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
6钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
7为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
8用钻机正常钻进时，应注意以下事项：
a.冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。
在通过高液限粘土时，宜采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
b.在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
c.要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳3~5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
6.3.3旋转钻孔：
1正、反循环旋转钻机适用于黏性土、砂类土、碎石类土，可按地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。
旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
2开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
钻进速度应与泥浆排量相适应。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
3使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。
钻进过程中，应保持护筒内应有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。
4潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质情况选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
应按土质软硬控制进尺，并应采用控制主机电流在低于额定电流情况下进行减压钻进，钻机运行时发现不正常现象应立即停机检查，找出原因，消除故障。
5钻机就位立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。
安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。
在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。
取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。
6正常钻进时，应注意以下事项：
a.为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高至孔底约20~30cm,将真孔泵加足清水（为便于真空启动,不得用脏水）,关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭,打开真空管路阀门使气水畅通,然后启动真空泵,抽出管路内的气体,产生负压,把水引到泥石泵,通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵,立即启动泥石泵。
当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
b.打开出水控制阀后，若压力减到0.2Mpa以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。
c当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1~3min），然后关闭泥石泵接长钻杆。
在接头法兰盘之间垫3~5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
d在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
遇有地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻机对粉质土的搅动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。
7在钻头护圈上加焊翼板和钢丝绳刷钻孔至护筒底口，对护筒壁进行清理。
然后提出钻头并取下加焊的翼板和钢丝绳刷，重新下放钻头，钻孔至设计标高。
8钻孔时减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形。
9钻机在各地层中的钻孔指标：
对于淤泥质土层和亚粘土层，采用中速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度以及充分浮渣。
钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度，不同地层的钻进参数见下表。
表6.3-1：
不同地层钻进参数表
地层
钻压（kN）
转数（rpm）
进尺速度（m/h）
淤泥、淤泥质粘土
100~150
10～20
1.5～2.5
砂层
150～300
6～10
2～2.5
砾砂层
250～500
6～10
1.5～2
护筒底口地层
＜150
6～10
0.5～1
10钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
11钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持对孔壁一定的水头压力以保证孔壁稳定，防止塌孔。
12当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
13加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底0.8～1m，维持泥浆循环5分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后加接钻杆。
升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。
14钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
15及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
16停钻时，钻头需提离孔底才能停止供风，防止出渣口和风包被堵。
由于孔深太大，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排碴顺畅。
6.4、清孔
清孔可根据所选用的钻孔机械不同分别采用抽浆法清孔和换浆法清孔。
6.4.1、反循环回转钻机清孔
当使用反循环回转钻机时为抽浆法清孔，可在终孔后停止进尺，利用钻机反循环系统的砂石泵持续吸碴５～15min左右，使孔底钻碴清除干净。
抽浆法清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的桩桩基，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意防止塌孔。
6.4.2、冲击钻机清孔
当使用冲击钻钻进时，可采用换浆法清孔。
使用正循环回转钻机钻进时，终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。
使用冲击钻进时，也可采用换浆法清孔，清孔分两次进行，第一次在钻孔深度距设计孔底标高1米左右时，将泥浆池中的泥浆全部放掉，向孔内投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，泥浆继续循环约2小时，并适当注入清水降低泥浆比重。
泥浆指标满足要求后，再将钻头提出，下检孔器，检查合格后，即可下钢筋笼和混凝土导管，然后进行第二次清孔，第二次清孔时，先将混凝土导管插至孔底，然后盖上闷头，接上泥浆管，开动泥浆泵，使泥浆循环，直到孔底检测沉淀厚度满足规范要求。
6.4.3、清孔程序
1、钻孔到离设计孔底标高20cm时，应减小冲程，开始清孔，目的是要清理孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，提高孔底标高的测量准确度，（对于冲击成孔可以保证孔底持力层不受破坏），终孔标高宜比设计孔底标高超深5～10cm，在孔底标高满足要求后，应调整泥浆的各项指标，清孔后应达到发下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20cm。
2、清孔泥浆循环系统：
清孔施工时，钻机排出的携带钻渣的泥浆直接排入泥浆净化器内进行净化，净化后的泥浆排入泥浆池内再次净化，必要时可向泥浆池内加絮凝剂以加快泥浆的净化，净化后的泥浆直接流入孔内，泥浆不足部分使用储浆池的原浆补充。
3、清孔注意事项
⑴终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
⑵清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过换浆进行清孔，即将钻头提高距孔底15～20cm，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率＜0.5％，孔底沉渣厚度＜5cm后可停止清孔。
拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。
⑶不论采用何种方法清孔，在抽碴或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
⑷钢筋笼安装完成后，对于摩擦桩，若孔底沉淀层厚度大于20cm，对于柱桩，若孔底沉淀层厚度大于5cm，则需进行二次清孔。
二次清孔满足孔底沉淀层厚度后才进行水下混凝土的灌注。
6.4.4、泥浆指标测试
1、在泥浆原材料试配时应全面测试泥浆性能指标，以确定合理的配比，测定指标包括：
相对密度、粘度、含砂率、失水率、酸
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