立式储罐现场制作安装施工及方案.docx
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立式储罐现场制作安装施工及方案
—、工程慨况
二、编制说明和编制依据
三、施工准备
呱、储龍的预制
五、晞籬起升方式
穴、晞懈组对、安装
七、餡籠的焊接
八、储龍检验
九、质量要求和保证质量措施
十、安全、文明施工要求
十一、资漏需求配置廿划
—、工程枫况
本工程是XX«利化工股份XX在海利XX农药化IXX投资兴建杂
环项目配套原林料和产品晞藏的灌区子顶工程，共有立式圆筒形鋼制焊接储818台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10
吨，其中不锈鋼约6.7吨,储罐具休規格、材质如下表。
序
号
位号
设备名称
规格
林质
单重
（Kg）
容枳
（m3）
备注
1
V101
二氯丙稀
5700*9000
S30408
12717
200
内浮
2
V102
甲醇溶液
0
5700*9000
S30408
13127
200
内浮
3
V103
DMF储曜
0
5700*9000
S30408
12717
200
内浮
4
V104
0
5700*9000
S30408
12717
200
内浮
5
V107
—甲服水
溶裁储曜
0
4700*6000
S30408
7751
100
内浮
6
V108
甲諄储龍
①
4700*6000
S30408
7751
100
内浮
7
/
50%iO
0
5700*9000
Q235-B
16640
200
固定
顶
8
/
30%液裁
0
5700*9000
Q235-B
15767
200
固定
顶
二、编制说明和编制依据
2.1编制说明
由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业,大大muT$I程施工难度，为更好贾期公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务,我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控Mil®,安全文明施I,1保按期完成，全力以赴争圳优质工程，为迖到上述目标，特编制本方案指导施Io
2.2编制依据
1）XX海利工程咨询设itXX提供的设计图纟K
2）《立式圆筒形鋼制焊接储罐施工及验收规X》GB50128-2005
3）《立式圆筒形鋼制焊接油懵设计观X》GB50341-2003
4）《石油化工立式凰筒型銅制忙很施工工艺标准》SH3530-93
5）《现场设备、工业管道焊接施工汝验收规X》GB50236-?
6）《圳制压力容器焊接规程》/T4709-2000
7）《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88
8）《石油化工设备安装工程厦量检验评定标准》SH3514-2001
三、施工准备
3.1施工现场准备
3.1.1施工现场按照XX&司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。
3.1.2土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。
3.1.3各类施:
：
人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。
3.1.4施工用各类机具落实到位,并运现场至按规定位置就位。
3.1.5林料、半成品、成品、废品堆放场地明确。
3.1.6安全肪护措施落实到位，消肪设施准备齐全。
3.2II技术准备
3.2.1汰真阅读各顶施工技术文件。
3.2.2施工前组织工程枝术人员审査图纸，熟悉图奴、设廿资料及有关文件，并进行施工图纸会审。
3.2.3根据图纸要求和规场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
324各专业工种经过技术培训,取得相应XX书,施工前储耀排板图应绘制完成;
3.2.5施工前由杂环项目部非标制作技术人员对全ttll人员进行技术和安全交底。
3.3基础验收
3.3.1在储懈安装前，必须按土建基础设廿文件检査基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复査，合榕后方可安装。
3.3.2储g|基础表面尺寸，应符合下列规定:
3.3.2.1基础中心标高允卉偏差不得大于±20mm；中心座标偏差不应大于20mm；
3.3.2.2支承籬壁的基础表面，其髙差应符合下列规定：
毎10m甌长内任意两点的高差不得大于6mm；
3.3.2.3当81壁置于环梁之上时,环梁的内半径不应有正偏差,当置于环梁内侧时，坏梁的内半径不得有负偏差。
3.324沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贾穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检査：
3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2X围内測点不应少于10点（小于100M2的基础100IVP按廿算），基础表面凹凸度不应大于25mmo
3.4林料验收
3.4.1储龍用的鋼板、型林和附件应符合设廿要求,并应有质量证明书，质量证明书中应标明鋼号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及林料的标准。
其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设廿图纸要求。
342鋼板表面锈蚀械薄量、划狼深度与銅板实际负偏差之和,不应大于鋼板厚度的10%o
3.4.3不允许使用由于运输、倒运而造成不可餅正变形的林料。
344各种型鋼，紧固件等应按材质、规格等分别存放,并设置好标记，不得混笊，林料存放整齐、平稳。
3.5施工程序（见下流程图）
底板预制检查
顶盖预制几何尺寸检查
壁板预制尺寸检查
上口水平度检查
底板与壁板角焊缝焊接
内表而半径圆整度检查
壁板铅垂度检查
消根、打磨
内表而*径检查
焊缝外观检査
缺陷修补、返修
工卡具拆除、修磨
四、储龍的预制
4.1预制技术要求
4.1.1嵋籬在预制、组装及验收过程中所使用的样扳，应符合下列规定：
矗形样扳的眩长不应小于1.5m,样扳采用0.5mmI?
的镀锌铁皮制作，样板周U1光滑整齐，样板制作完成后，用记号笔或钳油在样扳上标出正、反面及所代表的构件名祢、部位、规格，并妥善保管,以备检査。
4.1.2钢板切剧及焊缝坡口mi,应符合下列规定:
4.1.2.1iRffi的切剧及焊缝坡口uni,宜采用机械加工或自动、半自动火焰tHnm,籬底边缘板強爺顶板的圆恥边缘，碳鋼林质可采用手工火不锈圳林质可采用等离子
4.1.2.2缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹尺熔渣等缺陷。
火焰iHJifi口产生的表面硬化层，应磨除。
4.1.3所有壁板卷制完成的预制件在保管和便用的过程中应立式摆放，以肪变形或损坏。
4.1.4我公司根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部箸二个专业施IPA,每f施工队同时制作安装一台储籬，规场二台嵋籬同时施IJH快施工进度。
厠板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。
4.2底板预制
4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）0
（p5700M#版4>4700Mtt
黏不紳馳賈度ffl-.不銚接边戢
4.2.2>|底的排版直径，按设廿直径放大0.1%~0.15%；
4.2.3述缘板沿離底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm；
4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直ill尺寸不得小于700mm.
4.2.5缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.
426底板任意相邻焊缝之间的呃离不得小于300mm；
4.3壁板预制
4.2.1壁板卷販应符合下列要求:
4.2.1.1壁极卷版前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：
600mm*1500mm*20mm；
4.2.1.2卷恥后圳扳表面应平整光滑，压痕深度不得大于鋼板厚度允许公差的一半,同时压痕处的鋼板厚度不应小于拥板的最小厚度O
422所有预制件预制完成时,那应用记号笔或油漆做出明显的标识。
4.2.3JI壁板宽度不得小于500mm；长度不得小干1000mmo
424壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定:
測量部位
板长
工伽
板长
<10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
V
a
■
■
长度AB、CD
±2
±1.5
对角応差1
AD-BC
w3
W2
直线度
AC、
BD
w1
w1
CF
D
AB、
CD
w2
w2
4.2.5壁板卷樹后,应水平立放在地面。
4.3.1固定耐板预制前应绘制排版图（见附图）o
肪得拋機骷丽拋敲
4.3.2硕板任意相邻焊缝的间呃。
4.3.3单块顶板本身舸拼接，采用对接，且必须焊透，相邻焊缝相互錯开，距离不小于200mm。
4.5构建的预制
4.5.1fiffl角圳、加强圈等版形构件JU工成型后，用版形样板检1,其同隙不得大于2mm,其翘曲变形不得超it构件长度的0.1%,且不得大于6mm。
4.5.2热煨成型的构件，不得应有过绘现象。
4.6胀圈的制作
胀圈加工成型后，用加形样极检査，其间隙不得大T1.5mm,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,冃不得大于6mmo胀圈林料选用槽iH14#,Q235-A,制作见下图，制作要求背面朋度与圈板相同,配备M30的丝杆及螺母。
五、晞籬起升方式
5.1施工储H全部采用倒装法安装。
采用葫芦提升倒装法，fid“遡柱倒装法''施工。
在籬壁内制沿周向均匀设置（即0\90\180\270°）四个吊装柱，提升柱采用0159x8mm的列管，其髙度比最大提升髙度大1000mm,在背向壁'板一侧设置拉杆，顶部采用5吨手拉葫芦提升。
吊装时要做到以下几点:
a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，要求離壁吊点和立柱各吊点距离相等。
b.吊装前,可在吊装柱上划出标高线;吊装时，-切必须起重工指挥,各吊点同步起升，吊装的髙度和速度相一致。
穴、晞僻组对、安装
6.1储龍制作技术要求
6.1.1figis组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、鉄锈、水及油污等清理干淨。
6.1.2深gU0.5mm的划伤、电加伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
扌J磨修补后的鋼板厚度，应大于或等于鋼扳名义厚度破负偏差值；缺陷深度或扌J磨深度超!
11mm时,应进行补焊，并扌J磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经项目部技术负责人批准。
6.2IfIS安装
6.2.1離底边缘板为带垫板的对接接头,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底极貼紧，其间隙不得大于1mm。
iflftffl缘扳对接接头间隙，应符合规定。
6.2.2中幅极与中幅极、中幅极与中边缘板间采用搭接接头，其搭接长度及焊接应符合设廿图纟K要求。
6.2.3朧底檢箱设前，需要航腐应按设廿图纸要求进行，将谨底下表面涂刷防腐涂料，每挟底根逆缘50mm内不刷。
6.2.4H®i设焊接后，其局部凹fi变形的深度，不应大于变形长度的2%。
6.2.5底极備设时应先找好3、90。
、180。
、270。
中心位置。
先備设中辐板，再肺设ill缘板,中福板Si设顺序为：
先铺中福板中心条板,然后再铺中心条板的两侧条板,直至整个中辐板铺成。
6.3筵壁板安装
6.3.1耀壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕；
6.3.2相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mmo在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大f2mm；壁'板的鉛垂允许偏差，不应大于2mm；
6.3.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈錯开,其间更宜为扳长的1/3,且不得小于500mm；
6.3.6底圈壁板的纵向焊缝与雒底边缘板对接焊缝之同的呃离不得小于300mm；
6.3.7壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与朧壁纵向焊缝之间的呃离应大于150mm；
6.3.8龍壁上连接件的垫板周遊焊缝与龍壁纵向焊缝或接管、补强圈的逆缘角焊缝之间的呃离,不应小于150mm；与谨壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检査，垫扳角焊缝在儒壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。
6.3.9壁板组装时，应保证内表面齐平，铸边量应符合下述规定:
纵向焊缝錨边量不应大于1.5mm；坏向焊缝錯边量不得大于1.5mm,组装焊接后，佛壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突熬起伏，局部凹凸变形w15mm。
6.3.10®装施工用吊装工具和鋼垫燉（采用20mmI?
450mmx450mmQ235-B找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。
先组对最上端一圈壁扳，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用拉杆摞栓顶胀紧，检査朧壁板与恥形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接此圈板立缝（下端10OmmX围不得焊接），当顶层壁极全部焊完后，安装组对包ill角銅。
围倒数第二圈扳，焊接倒数第二带板立缝。
按施工图奴检査无误后，提升最上端—带壁扳，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡扳將上下两壁极固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。
开始组对环缝在该节壁板下口有立缝处礴内壁点焊加形扳4挟，外部点焊矩形极1块，以保证11壁立缝焊接后的圆度及垂直度。
上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后扌J掉立缝处版形扳，松胀圈下落到倒数第二圈极，围倒数第三圈板，组对胀圈，焊接籬壁卡板等工作，依次类推，直到皤休全部安装完毕。
6.4拱顶组装
6.4.1顷板的博设应在单挟硕板卷成弘形,检验合格后进行。
安装前应按本方案要求检査包ill角制的半径偏差，顶极搭接宽度按图纸要求。
6.4.2须板与包述角圳应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm,内侧不得焊接。
643拱硕板的安装应按下列程序进行:
643.1拱顶预制下料,卷板合榕后，在临时支撑上组对焊接，
临时支撑制作如下图。
iprin
643.2硕板组对方法,应将底板画出中心线找准储龍的中心,
先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。
拱顶髙度宜比设廿值髙出50-80mm临时支掉柱安装，其支柱S3垂度允许偏差不大于柱髙的0.1%,且不大于10mmo
七、晞律的焊接
7.1焊接技术要求
齢鶴的焊接属于晞解施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。
7.1.1参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须取得质量技术监督局颁发的《锚炉压力容器焊工考试规御》焊工合格证，可从事考试合格项目X围内的焊接工作。
7.1.2焊缝组装前应清除坡口表面及两H各20mmX围内的泥沙,挟锈，水分和油污，并充分干煤，霧出金属光泽。
7.1.3焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起版法,终端应填满贩坑，乡层焊的接头应錯开。
7.1.4所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头錯开，圆滑过渡并至少焊两遍。
7.1.5H焊接时，在保込焊透及塔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电劭和多层焊道，层间温度不宜过高。
7.1.6焊接坏境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.6.1手工电恥焊时风速大T8m/s；
7.1.6.2相对湿度大于90%；
7.1.6.3甬、雪、大雾环境。
7.1.7如出现上述现象时，应针对各条采WT措施：
搭设航风、lififfiffl,对初始焊道100mm内则热，保持焊道干«；U上措施必须满足此条要求,否则不得施焊。
7.1.8壁极厚度小于12mm时，用手砂轮在背面清根。
7.2焊接林料
7.2.1焊条、焊丝必须具有出「合格证，质量证明书应包括塔數金属化学成分、机械性能，各项指标应符合有关规定。
7.2.2焊林人库后应根据焊林种类、型号、批号分类存放，存笊焊林的库屏应干煤、通风,库内温度应大于50T,相对湿度不大于60%o焊林应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm,应安放湿度廿并做好记录。
7.2.3焊接林料设专人保管，掌握焊林库的温度、湿度状况及焊林库存量、出库量。
药皮受潮、臆落或有明显裂纹的焊条不得使用。
同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用錯。
当湿度为80%-90%时,使用时间不超过2小时。
湿度小于80%时，使用吋间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新煤干，焊条再烘干的次数，一般不趙过2次。
7.3解底板焊接
731中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以誠小焊接变形，焊接方向为由内向外。
7.3.2耳形边缘极焊接吋，采用焊工均匀分布、对祢施焊的方法。
解底ill缘扳与中幅板之间的收缩缝第一层焊接焊接，采用分段退焊法或跳焊法。
733确底边缘板对接焊缝的初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。
7.3.4»|底述缘极与最底层壁板T型角焊缝焊接吋，均布四对焊I,从籬内、外沿同一方向分段对称焊接，第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。
7.3.5收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
7.4g|壁板焊接
7.4.1聊内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛剌，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。
7.4.2气創清根时,要把杂质清理干淨，清理深度以清淨焊渣、焊瘤为等杂物为准。
743壁板组对时，应保込内表面齐平。
纵向焊缝錯述量不得大于1.0mm；坏向焊缝借边量不得大于1.5mm。
定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。
引恥和熄恥不得在母林或完成的焊道上，正武焊接前应將定位焊缝两端修磨成缓玻，保证接头的质量。
定位焊缝尺寸mm
7.4.4JI壁檢环向横焊缝焊接时，可采用对祢，分段法施焊；如下图:
7.5项板焊接
7.5.1硕板与包边角厠、壁板与包边角圳焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
7.5.2離頂板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。
7.5.3所有接管和人孔接口的补强圈与龍体焊接均按施工图要求进行。
八、储龍检验
8.1焊接检验
8.1.1焊缝外观质量检验
8.1.1.1焊接检査前，焊工将熔渣、飞澱处理干淨；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、恥坑的未焊满等缺陷。
成型要良好，焊缝与母林应圆滑过渡，焊角高度符合设廿规定。
8.1.1.2对接焊缝的咬边深度不得大T0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总荒度的10%；标准屈服自大于390MPa的低合金SOIS壁板纵向焊缝如有咬边，应扌J磨圆滑。
8.1.1.3耀壁立焊握不得有低于骨林表面的凹陷,籬壁对接环向焊缝低于母林表面的凹陷深度不得大f0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm,凹陷舸总长度不得大于该焊缝总长度的10%o
8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2mmo
8.1.1.5T型缝的内啣缝靠讎底一侧的边缘，应平缓过渡，冃不应有咬边。
8.1.1.6标准屈服点大T390MPa的鋼板，其表面的焊疤,应在磨平后进行渗透或磁粉检渭，无裂纹、气孔、夹渣为合格。
&2焊缝无损检测和底板严密性试验
8.2.1焊接接头的无损检测要求按照施工图纸要求进行。
龍底的焊接接头SGB50128-2005中的第6.2.3条进行检査。
傭壁焊接接头按GB50128-2005中的第6.2.4条进行检査。
底圈籬壁和底极的T里接头的橋内角按GB50128-2005中的第6.2.5条进行检查。
8.2.2以上焊接接头的无损检测按/T4730.2彳2005要求进行，射线检渭三级合格，超声波检渭二级合格，磴粉检测三级合格。
8.2.3龍底焊接完成应采用真空箱法100%jfi严密性检验。
试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用阪管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。
8.2.4焊缝出现不合格需返修时,由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由技术负责人通知焊工返修，并做好记录，返修工艺与原焊接工艺相同。
8.3充水试验和稳定性试验方法及合榕标准
8.3.1储離制作完毕后,应进行充水试验，并应检査下列内容:
傭底严密性；籬底强度及严密性；固定顶的强度、稳定性尺严密性；内浮盘的升降试验汝严密性；基础的沉降观渭。
8.3.2各类试验应符合下列规定:
8.321充水试验前，所有的附件強其它与籬体焊接的构件，应全部完工并简要合格。
8.322充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
8.3.2.3充水试验中应检査基础沉降观测。
在籬壁下部圆周设置4个（0°、90\180\270°）观测点。
在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，侍处理后方可继续试验。
8.3.2.4固定顶充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
8.3.2.5-般情况下，充水试验采用洁淨淡水。
对于不锈用确，试验用水氯离子含量不得igit25ppm,且试验水温均不低于5to
8.326龍底严密性试验：
进行充水试验时，观察基础周边，检
査有无渗漏，无渗漏合格。
8.32781壁强度及严密性试验：
充水到设计最髙液位并保持48h后，權壁无渗漏、无异常变形为合榕。
发现渗水时应放水，使液面比渗漏处IR300mmJ右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超it两次。
8.328固定硕的强度及严密性试验:
龍内*位应在最高设廿裁位下1m,将所有开孔封闲，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，检查朧硕无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立fid将橋顶孔开启与大气相通，枚复到常压。
注意温度剧烈变化的天气，不得进行固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
8.3.2.9固定页的稳定牲试验:
充水到设计最高液位,将所有开孔封闲，用笊水方法进行试验，试验时应缓慢降压，达到试验负压时（-0.0003Mpa）,停止放水观察礴顶，傭顶无异常变形为合榕。
试验后,应立即使耀内部与大气相通，恢复到常压。
8.3.2.9内浮IO#降试验：
充水、笊水过程中检査浮顶升降、导向机构、密封装置強自动通气阀支柱，检査浮顶、内浮顶与浪面接触部分。
合榕标准：
浮顶升降平稳、无顒斜、扶梯转动灵活；密封装置、导向机构及自动通气阀无卡涩现象，内浮JO附件与罐壁附件无干扰，浮顷与液面接触部份无渗漏。
九、质量要求和保证质量措施
9.1质量要求
焊接检验一次合格率90%,合格率100%；林料正确使用率100%.
分部、分项工程合格率100%；单位工程合格率100%。
9.2质量保证措施
921施工前，技术人员汰真审图，并向那组进行技术交底。
9.2.2材料进人现场由林料部niij检验，并做好检查记录。
现场已发笊的林料严格把关，不得混用、舌L用、錯用。
9.2.3严格执行工序交接程序,上道工序不合格不得进行下道工序。
924下料安装严格按图纸施工，保证其准确性。
如发现间题及时与技术人员取得联系。
9.2.5U事焊接的焊工，必须有相应项目的焊接XX书。
9.2.6严格执行建设单位制定的有关工程质量文件,及时准确地收集相关资料，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
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