管桩试桩工艺总结临淄北站24m已报.docx
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管桩试桩工艺总结临淄北站24m已报
预应力管桩施工工艺总结
为了确保我项目部预应力混凝土管桩施工质量，保证后续管桩顺利、高效、保质保量完成施工任务，我项目部将临淄北站DK111+682
-DK111+726段3根预应力混凝土管桩作为工艺性试验桩。
从试验情况来看，管桩施工质量良好，管桩桩身完整性及承载力均满足设计要求，同时说明管桩施工工艺及控制措施能够与试桩方案相符。
现将工艺试验成果总结如下。
一、工程概况
本段预应力混凝土管桩试桩里程为DK111+682-DK111+726，设计管桩采用PHC-400-AB型管桩进行基地处理，桩径0.4米，桩间距2.4米，桩长24米，管桩设计强度等级C80。
本段落内主要地质情况为:
以粉质黏土为主，局部有粉、细、中砂层。
设计单桩承载力为800KN。
二、试验总体方案
采用DD63型柴油式打桩机，进行打桩试验，确定施工工艺参数，机械设备配套情况。
三、施工材料、人员及机械设备
通过试桩，总结出配套机械设备、人员、材料配置如下表：
1、主要材料
预应力混凝土管桩在进场时已经报验现场监理检验合格。
主要材料表
序号
检测项目
合格证编号
检测结果
备注
1
预应力混凝土管桩
合格
2、主要人员
通过试桩，确定配备以下人员可满足一台桩基正常施工，主要劳动力配置如下表。
主要劳动力配置表
所属
工区
工种
劳动力（人）
担负主要施工任务
四工区
技术员
1
负责现场技术指导、施工过程技术参数统计及记录
测量员
2
负责现场桩位放样、垂直度控制、标高控制
领工员
1
负责现场机械设备调动、协调
质检员
1
现场质量控制
安全员
1
现场安全控制
机械操作手
2
机械操作、根据技术人员要求调整锤击参数
电焊工
2
管桩焊接
普工
3
配合吊装管桩
3、主要机械设备配置
从施工情况来看合理的主要机械设备配置如下表。
主要施工机械设备表
序号
种类（名称）
数量
型号及规格
备注
1
挖掘机
1
PC220
2
装载机
1
ZL50
3
柴油打桩机
1
DD63
柴油锤冲程2米
4
长螺旋钻机
1
5
气保焊机
1
四、施工过程及质量控制
1、管桩施工工艺流程（见管桩施工工艺流程图）
2、施工放样
2016年1月6日，15：
31分，由现场测量人员李玉超、现场技术人员金荣臻依据设计图纸对即将施工的3根试桩桩位进行了放样，并采用石灰线做好标记，桩中心采用钢筋桩进行了标识。
完成后报验现场监理工程师汪天佑确认桩位准确无误，实测桩位偏差值为8mm，符合验标不大于50mm的要求。
桩位放样
3、焊接十字钢桩尖
2016年1月7日下午12：
50分，现场技术人员金荣臻组织工班施工人员对管桩桩尖进行了焊接，钢桩尖采用18mm厚钢板制作而成，与管桩底部钢板采用焊接的方式进行连接，13：
25分焊接完成，经项目部专职质检员万子浩检查，焊接焊缝饱满，焊接牢固，符合要求，随后报验现场监理工程师汪天佑检查合格，同意进行下道工序施工。
管桩施工工艺流程图
经养护达100%设计强度运桩至压桩点并检查桩体质量
送桩至设计标高
接桩
打桩
吊桩插桩
测定垂直度
桩基就位
桩基进场安置
测量定位
场地平整
全站仪校正与跟踪监控
4、长螺旋钻机引孔
2016年1月7日下午14：
05分，现场技术人员金荣臻组织对需要试桩的3根管桩进行引孔，16：
10分引孔全部完成，引孔实际深度分别为13.2米、13.25米、13.18米，满足穿过粉砂层的要求，引孔直径为0.3米，满足设计要求，随后报验现场监理工程师汪天佑验收合格。
长螺旋钻机引孔
5、吊桩插桩
2016年1月7日下午16：
20分，现场技术人员对682-3#管桩进行编号，并在每节管桩上标明进尺刻度线本段试桩桩长为24米，所以选择两根12米桩进行配桩，满足设计及验标要求。
16：
28分由现场领工员黄柱组织开始吊桩，吊装时，利用桩机自身起重机将管桩吊装就位，安全员杨忠全现场指挥。
16：
36分，吊桩定位完成，由现场技术员金荣臻对桩位进行复核，偏差为10mm，满足验标要求，随后现场测量员李玉超采用经纬仪对管桩垂直度进行测量，管桩机操作人员吴红军根据测量数据对管桩垂直度进行调整，最终垂直度偏差为0.2%，满足设计及规范要求，报验现场监理工程师汪天佑验收合格，同意进行下道工序施工。
垂直度检测
6、打桩
2016年1月7日17：
02分，由现场领工员黄柱组织开始打桩，现场技术员金荣臻指导并进行数据统计，刚开始施打时，锤头落距不大于1m,轻击10锤，待管桩入土3米左右后，开始正常打桩，锤头落距控制1.2米以内，防止打烂桩头现象发生。
整个打桩过程中，现场技术员金荣臻，现场测量员李玉超全过程对管桩每米的锤击次数及垂直度进行全过程跟踪控制，确保桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上，不使管桩受到偏心压力。
17：
25分，第一节桩打入至原地面以上95cm，停止打桩，为管桩连接提供作业空间。
打桩
7、接桩与焊接
2016年1月7日17：
32分，现场技术员金荣臻检查第一节管桩桩头质量，未发现桩头有裂痕或破损现象，随后组织对第一节桩顶、第二节桩底施焊面上的泥土、油污、进行清理，17：
40分开始吊桩第二节桩，17：
43分，上节桩与下节桩开始对接，对接完成后，由现场技术员金荣臻对管桩对接情况进行检查，平面偏差值为2mm，符合不大于10mm的要求（其他检查项目误差值见下表），报验现场监理工程师汪天佑验收合格，开始施焊，施焊时，先对称点焊4～6点加进行固定，然后再进行大面积焊接。
焊接采用三层焊接的方式，电焊机采用气保焊机，边焊接边将焊渣清除干净。
17：
55分，焊接完成，静置冷却，18:
03分，现场技术员金荣臻检查冷却情况，符合要求，开始进行下节桩打桩作业。
焊接误差参数表
序号
项目
单位
允许偏差
实际偏差
1
上下节平面偏差
mm
10
2
2
上下节端部缝隙
mm
≤2
0.6
3
焊缝咬边深度
mm
≤0.5
0.2
4
焊缝加强层高度
mm
2
0.4
5
焊缝加强层宽度
mm
2
0.4
6
电焊结束后停歇时间
min
>1
8
清理桩头连接钢板上下节桩对接
焊接检查焊接质量
8、末节管桩施工
2016年1月7日18：
05分，开始第二节管桩施打，施打工艺及要求与第一节施打要求一致。
管桩施打至最后1米时，技术人员根据送桩器长度确定控制桩顶标高位置，并在送桩器上做刻度线，标明打入标高，直到送桩至设计标高。
18：
29分，末节桩送至设计标高，现场测量员李玉超、现场技术员金荣臻对桩顶标高进行复核，设计桩顶标高为33.5米，实测桩顶标高为33.47米，高程误差为30mm，符合不大于50mm要求。
9、682-4、682-5#桩施工
682-4、682-5#桩施工时间为2016年1月8日，施工工艺同682-3#桩，施工工艺参数及误差范围均符合要求。
五、试验过程参数
经过对3根试桩锤击次数进行整理分析，最大总锤击次数为1266次，满足设计要求总锤击次数不大于2500击要求；最后1米的最大锤击次数为99击，满足设计要求最后1米锤击次数不大于300击的要求。
具体结果见试验参数表及附表“管桩施工记录表”。
管桩试验施工参数表
序号
机械名称
打入
深度
锤击次数
锤击次数
锤击次数
682-3#
682-4#
682-5#
1
DD63柴油打桩机
0-1
0
0
0
2
DD63柴油打桩机
1-2
19
18
20
3
DD63柴油打桩机
2-3
25
24
23
4
DD63柴油打桩机
3-4
30
33
30
5
DD63柴油打桩机
4-5
39
40
41
6
DD63柴油打桩机
5-6
35
38
41
7
DD63柴油打桩机
6-7
40
38
39
8
DD63柴油打桩机
7-8
41
40
38
9
DD63柴油打桩机
8-9
43
44
42
10
DD63柴油打桩机
9-10
45
45
42
11
DD63柴油打桩机
10-11
46
43
43
12
DD63柴油打桩机
11-12
46
45
44
13
DD63柴油打桩机
12-13
47
47
47
14
DD63柴油打桩机
13-14
48
46
47
15
DD63柴油打桩机
14-15
61
64
61
16
DD63柴油打桩机
15-16
64
67
64
17
DD63柴油打桩机
16-17
66
67
68
18
DD63柴油打桩机
17-18
69
69
69
19
DD63柴油打桩机
18-19
71
72
73
20
DD63柴油打桩机
19-20
75
77
79
21
DD63柴油打桩机
20-21
79
78
82
22
DD63柴油打桩机
21-22
82
80
84
23
DD63柴油打桩机
23-23
86
92
89
24
DD63柴油打桩机
23-24
91
99
95
合计
1248
1266
1261
六、桩基检测结果
2016年2月1日至2月5日，项目部组织对施工的3根管桩进行了单桩承载力试验及低应变动力试验，检测结果均符合设计要求。
桩基检测
桩基检测结果
七、施工过程中容易出现的问题及防止措施
1、桩身倾斜度超标
原因分析：
（1）施工中桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一直线上；
（2）接桩时桩身、桩帽不在同一直线上；
（3）沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧；
（4）桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应；
防止措施：
（1）施工过程中要严格控制好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长的0.5％，桩帽、桩身应在同一直线上，沉桩时设置经纬仪在两个方向上进行校准。
（2）尽量减少接桩，并严格控制接桩偏差值，接桩时上、下段桩的中心线偏差不宜大于2mm。
（3）根据设计图纸地质报告，确定段落地质情况，在施工前对可能遇到的地质情况进行预判，必要时进行引孔排除坚硬物。
（4）施工时应采用间隔跳打法。
2、桩身破坏
原因分析：
（1）施工过程中桩身倾斜，桩顶集中受力。
（2）管桩质量不达标。
（3）贯入度较小时，继续施打。
防止措施：
（1）施工过程中采用经纬仪全程监控桩身垂直度，并在锤头与桩帽间设置橡胶垫。
（2）施工过程中加强对桩身原材料的检查验收，不合格材料严禁进场。
（3）如果贯入度较小时（连续三阵，每阵10锤，贯入度小于20mm），应停止打桩作业，及时与监理及设计单位沟通，采取相应措施。
3、接桩质量不合格
原因分析：
（1）接桩时，控制不严，导致平面偏差值超标。
（2）焊接人员技术不熟练或焊接方法不正确。
防止措施：
（1）接桩时，技术人员全过程监控，严格把关，防止平面偏差值超标。
（2）要求焊接人员全部持证上岗，坚持三层焊接的原则，第一层焊接时适当增大电流，加大熔深，焊接接缝必须饱满。
八、结论
依据DK111+682-DK111+726段预应力混凝土管桩施工过程和最终结果，选用DD63-DD83型号筒式柴油打桩机均能够满足施工要求，我部所确定的管桩施工工艺满足工程的施工要求，可以用于后期我部的预应力管桩施工。
在后续施工中我们将采用桩顶标高及桩长控制管桩施工质量，当遇到较厚砂层或胶结层时（大于3米），选择引孔处理，引孔不穿过持力层，预留1.5米至2米；当砂层或胶结层不大于3米时，可不进行引孔处理。
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