32 48 32连续梁砼浇筑施工方案.docx

32 48 32连续梁砼浇筑施工方案.docx

《32 48 32连续梁砼浇筑施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《32 48 32连续梁砼浇筑施工方案.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

324832连续梁砼浇筑施工方案

府河跨南堤（32+48+32）m连续梁

混凝土浇筑施工方案

1概述

府河特大桥中心里程为DK6+385.28，南堤1-（32+48+32）m无砟轨道预应力混凝土双线连续梁起讫点桩号为DK7+233.965～DK7+347.165。

32+48+32m箱梁为三向预应力连续梁，其横断面为单箱单室，梁高2.70~3.60m。

端支座处及边跨直线段和跨中截面中心处为2.53m，中支点处梁高3.43m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=257.256m；桥面组成为防护墙内侧宽度8.4m，防护墙外翼缘板宽度各1.35m。

全桥箱梁顶宽11.6m；边支点处箱梁底宽6.5m，中支点处箱梁底宽5.986m。

箱梁横截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率为1:

3.5。

顶板厚40cm，腹板厚分别为50cm、70cm、90cm，底板厚由跨中30cm按圆曲线变化至中支点梁根部的70cm，中支点处加厚到100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。

中支点处设置1.5m的横隔梁，边支点处设置厚1.1m的端隔梁，跨中合拢段设置厚0.6m的中隔梁。

隔板设有孔洞，供检查人员通过。

梁的截面形式如图2.1-1

图2.1-1梁的截面图

连续箱梁浇筑使用C50高性能砼，一联总方量为1313m3，其中底板混凝土为372.88m3，腹板部分混凝土为374.6m3，顶板及翼缘板部分混凝土为590.68m3，全桥混凝土一次性浇筑完成。

2混凝土浇筑前准备及检查

2.1各类材料准备及检查

⑴砼原材料准备

料场内配备充足的骨料，混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进场。

对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

混凝土用水泥、粉煤灰、外加剂等采用散料仓分别存储。

储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

碎石使用之前必须进行水洗，首先可以降低含泥量及粉尘含量，确保混凝土质量。

⑵其他材料准备

配备足够的养护保温材料、防雨材料。

（3）砼配合比要求

连续梁梁体混凝土标号为C50，水泥采用江西亚东P.O42.5水泥，碎石采用黄陂石门石场，砂采用武汉市黄陂滠口砂。

试验室提前测定料仓砂、碎石含水率，测定部位必须要有代表性，提前向拌和站下达施工配料单。

施工过程之中，现场施工技术负责人及时根据现场浇筑部位通知试验室调整混凝土坍落度，现场试验员切实做好混凝土性能现场检测工作，确保砼质量。

（4）试验器材准备及检查

配备足够的砼试验机具，包括坍落度检查、温度检查、试块取样等。

2.2施工设备准备及检查

2.2.1拌和楼检查

（1）物资部对拌和站机械设备进行检查，确保机械设备正常运行；

（2）试验室组织相关部门对拌和站各种计量设备进行校核检查，确保计量准确。

（3）施工前技术人员提前向搅拌站提报混凝土计划，机物部计划及时协调罐车、泵车等设备。

2.2.2砼水平及垂直运输设备检查

由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用4台输送泵（其中1台备用泵）与12~15台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。

运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。

当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入吊车料斗或泵车受料斗。

采用8台运输车运送，用4台泵车泵送砼布料，1台备用。

2.2.3砼浇筑设备检查

⑴砼浇筑过程中所需的Φ30和Φ50振捣棒数量充足，有配用设备，并在开仓前对振捣器进行足个检查，确保每个振捣设备完好；

⑵对各配电设备进行检查，电源线路良好；

⑶配置最少不低于两台蒸汽养护机，确保后续砼养护条件；

⑷配置卷扬机和5T的手动葫芦，配备专人负责在砼浇筑中对安装在波纹管内的纵向预力筋进行抽动，避免浇筑中波纹管内渗入砼后堵塞波纹管。

⑸现场备1台发电机，防止施工期间突然停电，负责照明和振捣。

2.3人员准备

⑴参与连续梁浇筑的所有人员进行施工安全技术交底，做到人人心中有数。

⑵各个部位的人员定员定责，分工明确。

其中设专职混凝土振捣人员12名，箱梁外8人，箱梁内4人；浇筑时需安排6*2=12人负责铲运混凝土；泵管就位指挥人员3人；收面需安排10人；波纹管检查人员4人；钢板工2人；模板工2人；普工10人。

2.4仓位准备及检查

2.4.1连续梁模板检查

⑴连续梁翼缘板模板的加固进行检查验收，内容包括：

翼缘板骨架结构焊接点牢固；顶托上的横梁与翼缘板骨架卡扣件连接牢固，并在横梁上焊接翼缘板骨架顶撑；翼缘板骨架与内模板拉条连接牢固，间距符合要求；梁所有横隔板处的顶托横梁与周围顶托横梁采用桁架加强连接，并采用对穿精扎螺纹钢拉条将横隔板处翼缘板骨架牢固定位。

⑵连续梁内模板检查验收，内容包括：

内模板支架稳定性检查，钢筋支架的焊接是否牢固；砼垫块是否支垫；托架安装是否牢固；斜撑安装是否牢固；内支撑结构是否合理。

浇砼前应将模板内的杂物，积水冲洗干净，若模板有缝，应堵塞严密。

2.4.2连续梁钢筋及波纹管检查

连续梁钢筋及波纹管分部位进行验收，在未安装内模前对底板及腹板钢筋、纵向及隔板横向波纹管进行验收，合格后安装内模；内模安装完后对顶板钢筋及横向波纹管安装进行验收。

2.4.3连续梁埋件检查

连续梁埋件包括：

综合接地埋件、接触网支架基础埋件、通气孔、排水管及卡扣、无声屏障遮板预埋钢筋、防护墙预埋钢筋等。

2.5施工现场准备

⑴保持施工现场道路通畅，路面坚实，并做好标识。

⑵将施工现场材料堆放在不受干扰的部位，清理车辆行走部位的各种障碍物，确保泵车就位和砼灌车运输。

⑶施工现场场地平整压实，确保泵车和运输车运行安全。

3垂直运输设备布置

连续梁每跨跨中各布置1台泵车，在下游测的167#~168#墩中、169#~170#墩中各布置1台泵车，在上游测168#~167#墩靠近钢栈桥处布置1台泵车，另外一台做为配用，做应急使用。

布置见附图。

4混凝土拌制

4.1拌制要求

⑴严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。

⑵检查施工配合比，拌制前对骨料含水率进行经常测定。

雨天施工时，应增加测定次数。

4.2拌制顺序

拌制顺序采用石子→水泥→砂→水。

第一盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的10%。

4.3拌制时间

由于该砼采用强制式拌和机，并掺有外加剂，砼拌制时间不得小于180s。

4.2拌制温度

出楼的温度大于5℃，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃，冬季施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃。

混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温宜在5～35℃。

5混凝土运输

5.1底板砼及顶板砼浇筑设备配置

底板混凝土为372.88m3，顶板及翼缘板部分混凝土为590.68m3。

每台泵车的浇筑能力为30m3/h，三台泵车浇筑强度为90m3/h。

采用3台泵车配15台混凝土搅拌车，底板砼浇筑约需12小时，顶板砼浇筑约需18小时。

5.2腹板砼浇筑设备配置

腹板砼共计约374.6m3砼，按30cm分层浇筑，最大一层层厚方量为60m3，三台泵车浇筑强度为90m3/h，可满足分层浇筑强度要求。

腹板砼浇筑要求速度不宜过快，上升速度不超过0.3m/h。

共计采用3台泵车配9台混凝土搅拌车，腹板砼浇筑约需13小时。

6混凝土浇筑

6.1混凝土浇筑顺序

混凝土横向浇筑顺序：

底板砼浇筑及中横梁砼浇筑→腹板→顶板砼浇筑

混凝土纵向浇筑顺序：

从两主墩处向两边浇筑，梁体采取全断面形式进行浇筑。

混凝土浇筑示意图见附图6-1，6-2

图6.1-1横桥向砼浇筑顺序

图6.1-2顺桥向砼浇筑顺序

下料点从168＃墩和169＃墩分层分段推进。

每跨砼的浇筑采取由下至上，由内向外，分层均匀对称布料振捣方式进行。

砼浇筑顺序如下：

梁底板→边腹板（中腹板）→分段向前推进→其它部位。

6.2混凝土浇筑各部位分层控制方法

⑴底板砼共计约为374.6m3，底板最大厚度为100cm，最小厚度为30cm，下料时先浇筑底板较厚部位，采用分层浇筑，后向两边推进的方法进行浇筑，层高不超过30cm。

底板浇筑时先自两侧腹板处相对对称下料，下料时泵管错开波纹管处，禁止直冲波纹管，下料沿桥纵向均匀，在自腹板处下料时，采用自腹板上口振捣方案，下料及振捣时，内箱派专人进行观察，在下料涌出内箱底板口约20cm时，通知上方移动泵管，振捣在露出内箱底板部分砼气泡、水泥浆出来时，即通知上方停止振捣。

腹板处浇筑完成后，通过内模顶板上的留孔进行底板中部下料，下料时内箱人员根据预留孔洞间隔宽度合理控制好下料数量，并及时振捣及采用铁锹分料，将下料口处及时分散至底板处。

内箱人员在内箱中施工需注意安全，防止砼自下料口蹦伤工人。

振捣完成后及时安排专人进行收面，底板浇筑在横隔板、锚垫板处及波纹管密集处，浇筑速度要减慢，分层要变薄，采用细振捣泵进行振捣，振捣要密实，做到不漏振、过振。

底板收面按照纵向坡度控制好底板顶面标高，在底板泄水口位置做好坡度。

⑵腹板砼共计约为374.6m3，在底板砼初凝之前进行腹板砼浇筑，从腹板最高处开始进行平铺浇筑，最大一层浇筑方量约为60m3。

采用分层平铺的浇筑方法，两腹板对称浇筑，分层厚度不大于30cm，严格控制底板与腹板交界处的砼振捣质量，并严格控制振捣棒的插入深度，浇筑腹板时严禁进行底板砼的振捣。

腹板浇筑时，移泵人员要切实控制好浇筑厚度，浇筑本着宁薄勿厚的原则，防止浇筑过厚，造成内箱上浮。

此层在浇筑完成后，不要急于振捣，在观察下层底板砼状况后进行振捣。

振捣时严格控制振捣高度，在振捣泵插入下层5cm左右即可，控制振捣深度，各部位按照层高要求在振捣棒上贴白色胶带条，持泵人员严格按照白色胶带条振捣，严禁振捣泵插入下层深度超深。

⑶顶板及翼缘板砼共计约为590.68m3，采用一层平铺浇筑的浇筑方法。

顶板混凝土由于面积较大，需配备足够收仓人员。

浇筑时要自腹板顶部向顶板中间浇筑，然后再浇筑翼缘板部位，浇筑翼缘板部位时也自腹板顶部向外缘浇筑。

顶部混凝土浇筑时，注意锚槽处混凝土浇筑要放慢速度，振捣要采用细振捣泵振捣，同时严禁碰到预应力管道，防止管道破裂或变形。

顶板及翼缘板混凝土收面工作最为重要，施工人员要控制好桥面坡度，严格按照技术人员的桩位标高挂线收面。

6.3混凝土振捣

梁体混凝土振捣采用φ30或φ50插入式振动棒振捣的施工工艺。

其中梁体翼板用插入式振动器振实；桥面部分可依靠插入式振动器辅以平板振动器振捣。

砼分层厚度均应控制在30cm左右，振捣棒应伸入下层砼5cm，保证砼振捣棒范围重叠。

插入式振动器（棒）快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。

每点的振动时间为20～30s，振动棒操作时，不得靠在钢筋上以增加振动范围。

针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30mm的小振捣器。

梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。

实际操作中注意掌握最佳的振动器之间的配合和振捣时间，防止漏浆、欠振或过振等现象。

箱梁混凝土捣固应认真仔细，捣固适度，做到既不因漏捣出现蜂窝，也不因过捣出现混凝土离析。

桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分（防水层基面）充分振捣（用平板振动器）后刮平并敢压密实，多余的混凝土要清理铲走。

6.4混凝土浇筑注意事项

（1）浇砼前应有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，如有松动、变形、移位时，应及时处理。

（2）箱梁表面砼在浇筑完后应及时修整抹平，等定浆后再抹第二遍然后拉毛。

砼连接面在砼初凝后应及时凿毛（挡碴墙处）。

（3）混凝土浇注过程中在混凝土初凝前用手葫芦两端拖动钢绞线，防止波纹