工程技术人员的绩效考核评定标准.docx
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工程技术人员的绩效考核评定标准
工程技术人员项目绩效考核评定标准
版本：
C文件号：
一、目的
为了保障公司产品设计开发的有效性和生产工艺设置的合理性，提高公司产品开发效率和产品制造工艺水平，使公司的任务目标完成，特对公司各部门的岗位工程技术人员制定本考核评定标准。
从而提高岗位工程技术人员的积极性和整体素质。
二、适用范围
适用于公司岗位工程技术人员（不包括管理干部，管理干部统一执行公司干部考核管理办法）。
三、考核对象
1、工程部产品工程师、助理工程师、技术员和制造工程师、助理工程师、技术员；
2、各生产单位相关的项目岗位工程技术人员；
3、项目品管工程师、助理工程师、技术员。
四、考核基数的确定
以公司开发新产品模具为单位（其中包括相应的冲模、夹治具、检具等），以当月生产任务目标完成率（以考核的当月产值目标为准）和新产品开发进度及成功率（以技术合同为准）为考核评定依据，考核基数分为3000RMB、3500RMB、4000RMB三类。
其中模具较为简单的考核基数为3000RMB，模具难度适中的考核基数为3500RMB，模具较为复杂的考核基数为4000RMB，（对于客户提供模具的项目不论难易程度其考核基数均为3000RMB，同时考核内容中第1项的a、b项共扣除20%，对于产品开发复制模具，按项目考核基数的60%进行考核.）
考核基数中的70%用于项目开发评定，30%与当月生产产值相联系。
例如：
手机项目考核基数为3000RMB。
该项目开发评定基数为0.7X3000＝2100RMB。
与当月生产产值相联系的考核基数为0.3X3000＝900RMB。
假设当月生产总产值目标是1，
实际完成目标是1，则考核基数为1X900＝900RMB
实际完成目标是0.8，则考核基数为0.8X900＝720RMB
实际完成目标是1.2，则考核基数为1.2X900＝1080RMB
五、考核时间
项目考核的截止时间是：
1.当模具试模交样客户确认后，工程部产工/制工和品工进行50%的基数考核；
2.当模具进行试产后，模具达到量产的要求，产工/制工/品工以及各相关的生产单位
项目工程技术人员进行其余50%的基数考核；
六、考核的内容
1.工程项目完成情况和质量考核（该项占工程项目考核比例的74%）
a、产品前期技术工作准备；（占工程项目考核比例的8%）内容包括：
1）产品前期技术交流和备忘；（占工程项目考核比例的1%）
2）产品结构分析和建议；（占工程项目考核比例的1%）
3）模具初步方案及压铸工艺的实现性；（占工程项目考核比例的2%）
4）产品后工序初步工艺标准建立（包括机加和涂装方案）；（占工程项目考核
比例的2%）
5）生产的后续工程标准建立；（占工程项目考核比例的1%）
6）技术文件建立的完整化。
（占工程项目考核比例的1%）
该项考核评定人员：
总工程师、工程部科级以上干部
b、模具方案制定好坏以及模具开发进度实现情况,（占工程项目考核比例的18%）
包括:
1）模具设计前对客户2D图、3D图整体分析、改良报告（占工程项目考核比例的4%）包括：
I.对2D图公差合理分析；（占工程项目考核比例的1%）
II.细部产品模具工艺分析；（占工程项目考核比例的2%）
III.机加工艺的细部分析；（占工程项目考核比例的1%）
IV.涂装工艺的细部分析。
（占工程项目考核比例的1%）
2）模具设计对生产产生的利弊关系；（占工程项目考核比例的3%）
3）模具定案会的召开及备忘；（占工程项目考核比例的4%）
4）模具设计3D、2D结构是否合理；（占工程项目考核比例的2%）
5）项目进度开发进度表规划；（占工程项目考核比例的2%）
6）模具开发过程中异常处理；（占工程项目考核比例的1%）
7）模具进厂前的验收；（占工程项目考核比例的1%）
8）模具到厂时间的准确性（以产品工程师与模厂协商的时间为准）。
（占工程项目考核比例的1%）
该项考核评定人员：
压铸部、总工程师
c、模具试模次数（占工程项目考核比例的14%，其中产工占10%，压铸固定技术人员占4%）,根据模具复杂程度来评定,一般性模具只允许两次试模（不包括T0次试模）,较复杂的模具允许三～四次,每次试模数量为250pcs（项目产品工程师在现场确认产品的尺寸与外观没有问题时才可试作250pcs），并且产品良率达到80%～85%以上（每次试模的前50pcs不计在内）,以上情况如果是客户设计变更或供应商更改不到位（若模具供应商改模不到位，每次将扣模具总价格的1%，以合同价为准）,将不把此次试模纳入试模
次数，若改模完成后，有明显的结构尺寸项目产品工程师没有及时检查到位的，相应的扣除项目产品工程师100RMB/次，如模具在试模过程中，应试模人员操作不当，造成模具有重大损伤的，根据模具损伤程度不同，相应的扣除压铸团队负责人员100~200RMB/次
模具试模次数评定标准：
试模次数
第1次完成
第2次完成
第3次完成
第4次完成
备注
2
100%
70%
-100RMB
-150RMB
试模每超1次罚100RMB，超2次罚150RMB，每次在原来基础上加50RMB。
3
100%
80%
70%
-100RMB
4
100%
90%
80%
70%
该项考核评定人员：
项目品质工程师、总工程师、生产部
d、冲切模具（含精冲模具）方案制定好坏及进度实现情况（占工程项目考核比例的5%）包括：
1）冲模方案制定及备忘；（占工程项目考核比例的1%）
2）冲模2D、3D结构是否合理；（占工程项目考核比例的0.5%）
3）冲模开发异常处理；（占工程项目考核比例的0.5%）
4）冲模进厂前的验收；（占工程项目考核比例的0.5%）
5）冲模到厂时间的准确性（T1次试模前到厂，小批量试产前必须OK）；（占工程项目考核比例的0.5%）
6）冲模稳定性及操作方便性；（占工程项目考核比例的1%）
7）冲模试作次数一般为3次，精冲模为4次（如果因模具本身改良异常时带来的冲模改良或客户设变2种情况，将不把此次试模纳入试模次数）。
（占工程项目考核比例的1%）
该项考核评定人员：
总工程师、压铸部、项目产品工程师
e、产品夹、治具方案制定好坏及进度实现情况（占工程项目考核比例的14%,其中夹具占考核比例的5%,治具占考核比例的9%）；
1）夹具考核内容包括：
I.夹具方案制定备忘录；（占工程项目考核比例的0.5%）
II.夹具2D、3D结构是否合理（定位面、定位基准）；（占工程项目考核比例的0.5%）
III.夹具开发异常处理；（占工程项目考核比例的1%）
IV.夹具进厂前验收；（占工程项目考核比例的0.5%）
V.夹具到厂时间的准确性（一般的夹具在T0次产品压铸完成24小时内到厂，复杂的夹具在T0次产品压铸完成48小时内到厂。
）；（占工程项目考核比例的0.5%）
VI.夹具稳定性及操作方便性；（占工程项目考核比例的1%）
VII.夹具试作次数：
一般夹具为2次，较复杂为3次（如果因模具本身改良异常时带来的夹具改良或客户设变2种情况，将不把此次试作纳入试作次数）。
（占工程项目考核比例的1%）
该项考核评定人员：
总工程师、项目产品工程师、机加车间
2）治具考核内容包括：
I.研磨、化成、涂装、移印各工段治具方案制定及备忘；（占工程项目考核比例的0.5%）
II.治具2D、3D结构是否合理；（占工程项目考核比例的2%）
III.治具开发异常处理；（占工程项目考核比例的2%）
IV.各工段治具进厂前验收；（占工程项目考核比例的0.5%）
V.各工段治具到厂时间的准确性（在T1次试模时完成）；（占工程项目考核比例的1%）
VI.治具稳定性及操作方便性；（占工程项目考核比例的2%）
VII.治具试作次数：
一般治具为2次，较复杂为3次（如果因模具本身改良异常时带来的治具改良或客户设变2种情况，将不把此次试作纳入试作次数）。
（占工程项目考核比例的1%）
该项考核评定人员：
总工程师、项目产品工程师、研磨车间、涂装部
f、工程样品交付次数和时间的准确率（占工程项目考核比例的4%，其中工程样品交付次数一般是2次,客户设变除外。
若2次内准时交样且OK均为100%；超过2次交样，每交1次罚责任单位200RMB。
）
该项考核评定人员：
总工程师
g、产品图纸和作业指导书设计完成情况（占工程项目考核比例的11%，其中产品图纸占5%，作业指导书占考核比例的4%,工艺包装占考核比例的2%）；
1）产品图纸考核内容包括：
I.产品各工段图纸设计标准化；（占工程项目考核比例的1%）
II.产品各工段图纸设计准确性；（占工程项目考核比例的2%）
III.产品各工段图纸完成时间性（A版图纸在T0次试模前完成）；（占工程项目考核比例的1%）；
IV.产品各工段图纸设变及工程变更单设计。
（占工程项目考核比例的1%）
2）作业指导书考核（压铸、机加、研磨段作业指导书各占考核比例的1%、化成段作业指导书占考核比例的0.2%，涂装段作业指导书占考核比例的0.8%）内容包括：
I.各工段SOP设计标准化；
II.各工段SOP设计准确性；
III.各工段SOP设计时间性（T1次交样后A版SOP要下发）；
IV.各工段SOP升版设计；
V.各工段SOP设计的实用性、指导性；
I.产品组装SOP设计（产工设计）。
3）包装工艺设计及SOP设计（占工程项目考核比例的2%）。
该项考核评定人员：
总工程师
h、品质工程师的各项工作完成情况（占工程项目考核比例的4%）；品质工程师是产品开发过程中不可分割的一部分,所以对产品开发团队中的品质工程师考核评定,包括：
1）与产品有关的各项检具设计考核（占工程项目考核比例的0.5%）内容包括：
I.检具制作的准确度、合理性、稳定性；
II.检具到厂前的验收；
III.检具完成时间的准确性（在T1次交样前完成）。
2）品工对样板跟进的考核（占工程项目考核比例的4%）内容包括：
I.品工对产品数据检测全程跟进，以便对客户标准的掌握；（占工程项目考核比例的0.5%）
II.品工对样板制作全程跟进，以便对客户标准的适用并形成量产初始标准；（占工程项目考核比例的1%）
III.样板检测报告必须有品工评审和确认后才能交于产品工程师、制造工程师；（占工程项目考核比例的0.5%）
IV.品工对应付给客户的样板和小批量产品的品质进行管控。
（占工程项目考核比例的1.5%）
该项考核评定人员：
总工程师、项目产品工程师、项目制造工程师
2.产线上固定技术人员的考核（该项占工程考核比例的16%，机加占工程考核4%，研磨占工程考核2%，烤漆占工程考核4%，化成占工程考核2%，移印占工程考核2%，生产占工程项目考核2%）在样板制作和小批量试产过程中产线上技术人员是必不可少的一部分，考核内容包括:
1）、工件在其工段完成质量；
a）产线自身原因；
b）产线上人员调动；
c）产线上人员与工程人员配合情况；
d）试模次数（仅对压铸技术人员考核）。
2）、工件在其工段完成时间性；
3）、产线上专案工程技术人员是否全程跟进；
4）、产线上专案工程技术人员在试产前对本工程标准的理解程度；
5）、产线上专案工程技术人员对本产品工艺辅助工具应提出合理性的改良方案。
车间专案工程技术人员的考核项目占工程考核比例如下：
项目
压铸
机加
研磨
烤漆
化成
移印
生产
1
a
2%
0.5%
1.8%
0.6%
0.8%
0.3%
1.8%
0.6%
0.8%
0.3%
0.8%
0.3%
2%
b
0.3%
0.5%
0.3%
0.5%
0.3%
0.3%
c
0.2%
0.7%
0.2%
0.7%
0.2%
0.2%
d
1.0%
2
0.5%
0.7%
0.3%
0.7%
0.3%
0.3%
3
0.5%
0.5%
0.3%
0.5%
0.3%
0.3%
4
0.5%
0.5%
0.3%
0.5%
0.3%
0.3%
5
0.5%
0.5%
0.3%
0.5%
0.3%
0.3%
该项考核评定人员：
总工程师、项目产品工程师、项目制造工程师、项目品质工程师
3、工程技术科级以上干部对技术人员工作的支持、管控，（该项占工程考核比例的10%）主要考核技术干部对工程师在项目开发过程中的技术支持、辅导帮助及技术把关，避免出现质量问题。
备注：
产品开发团队各成员占工程考核的比例明细如下：
产品开发团队成员
考核人数
占工程考核的比例
产品工程师（助理工程师）
2人
45%（助理工程师占5%）
制工科科长
1人
7%
机加制工
1人
5%
研磨制工
1人
2%
涂装制工
1人
5%
工艺制工
1人
2%
压铸技术人员
1人
4%
机加技术人员
1人
4%
研磨技术人员
1人
2%
烤漆技术人员
1人
4%
化成技术人员
1人
2%
移印技术人员
1人
2%
品质工程师
1人
4%
生产
1人
2%
工程技术科级以上干部
10%
工程技术人员项目绩效考核表
1.产品前期技术工作准备情况
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
2.模具方案制定以及模具开发进度
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
3.冲切模制定方案以及进度
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
4.产品夹、治具方案制定以及进度
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
5、产品图纸、作业指导书、工艺包装设计完成情况
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
6.品质工程师的各项工作完成情况
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
7.产线上固定技术人员各项工作完成情况
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
8.工程技术科级以上干部对技术人员的支持、管控
A：
B：
C：
D：
E：
F：
G：
备注：
1、A、B、C、D、E、F、G考核等级标准：
“A”表示完成情况满意度达90%以上。
“B”表示完成情况满意度达85%以上。
“C”表示完成情况满意度达80%以上“D”表示完成情况满意度达75%以上。
“E”表示完成情况满意度达70%以上。
“F”表示完成情况满意度达60%以上。
“G”表示完成情况满意度达60%以下。
其中70%为基数，60%以上扣100RMB，60%以下扣200RMB。
2、以上考核为试行版本，有待不断完善、修正。
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