路面基层施工组织设计大全.docx

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路面基层施工组织设计大全

路面工程

2．1水泥稳定土

A．路拌法：

（仅适用于底基层的第一层）

a.检查验收清理下承层检查下承台的压实度，平整度，高程，横坡度，平面尺寸等，对土基必须用12—15T压路机或等效的压路机进行碾压检查（3—4遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

b.施工放样：

恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。

c.培路肩并压实。

d.按施工配合比备足质量合格的原材料。

e.做好试验段，以确定施工工艺，施工段长度，松铺系数，人员，机械配备数量，压实遍数，以指导正常施工。

f.计算材料数量，根据路拌层厚度、宽度、稳定土密度、土的湿容量和所用运料车的吨位，计算每车料的距离。

应采用梅花形布料。

g.用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。

与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的1—2%，否则采取洒水闷料。

h.根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出放格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。

i.用稳定土路拌机配合机动耙多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面均质混合料。

在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。

j.混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型，用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即快速碾压1-2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。

k.精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮，先轻后重型再轻型。

如为粗颗土可采用先轻型后震动再胶轮光面的方法。

l.工作段未端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平，碾压成活使之接缝平顺致密。

路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未做上承台并不宜开放交通，施工车辆通行时车速成不得大于30km/小时。

m.水泥稳定要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌和至碾压完不得超过3-4小时。

n.对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收。

路拌法工艺流程：

主要机械设备：

推土机，平地机，压路机，自卸汽车，水车，结合料洒布机，路拌稳定拌和机。

B．厂拌法（适用于基层）

a.选用强制拌和机，双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。

b.检查、验收清理下承层：

检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。

c.施工放样：

恢复中线每10m放边线桩，抄平等。

d.培路肩。

e.做好配合比设计，按施工配合比备足质量合格的原材料。

水泥应选择325初凝时间长的。

f.做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。

g.在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。

含水量应大于最含水量1—2%。

h.尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。

如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过3—4小时。

i.摊铺机应具有自动找平，震动夯的装置，如弗格勒，ABG等。

j.拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。

k.摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。

l.用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。

m.及时进行压实度检测不够时及时进行补压。

n.对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。

不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。

o.先行自检验收。

对不合格部分加以处理达到标准要求。

工艺流程

主要机械设备：

摊土机，厂拌稳定土拌和设备，稳定土摊铺机，胶轮压路机，震动压路机，洒水车，装载机，自卸汽车。

2．2石灰、灰碴（粉煤灰、煤碴、矿碴、钢碴）稳定粒料基层

2．2．1施工方法

A．路拌法：

（只适用于底基层第一层）

a.准备下承层，检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、平面尺寸并进行工序交接验收。

b.施工放样：

恢复中线每10m放边线桩，抄平。

c.培路肩，并夯实。

d.做好配合比设计，并按施工能力确定工作段长度以配比需要备足质量合格的原材料分堆堆放。

e.充分消解生石灰但不得水分过多，并把消解后的石灰过筛或采用袋装石灰粉。

f.用自卸汽车将粒料按需要数量运至路段均匀堆放，用推土机、平地机摊平，检查其厚度是否合格，进行稳压，再按配比需要将灰碴运至路段，均匀堆放，用推土机、平地机摊平检查厚度，测定含水量视含水量情况洒水或晾晒合格后压路机稳压。

g.按设计用量打方格，码灰条将已过筛的石灰按量均匀洒布在灰碴层上，并检查其布灰厚度。

h.布灰后马上用路拌灰土拌和机配合机动耙，多铧犁全宽全深度内充分拌和并随机挖坑检查，待颜色一致均匀为止，进行闷料。

i.检查其混合料含水量，含灰量如不足应及时补水、补灰，重新拌和，并及时取样做无侧限压强试件。

j.用平地机进行初平并进行稳压。

k.用每10m边桩上的标高横向拉线作出控制标高并用木砖、白灰作出明显标志，平地机进行精平。

l.复查标高、含水量合格后及时进行碾压，直至无明显轮迹经检测压实度合格后为止。

人工构造物机械不能操作部位用人工拌和小型压路机碾压。

m.工作未端要预留3m左右松散路段下段施工时重新布灰，拌和，找平碾压，以达接缝平顺密实。

n.成活后及时洒水养生，湿养生不少于七天，在养生期间内不准开放交通。

o.先行自检验收，对不合格处加以处治达到标准要求方能交验。

工艺流程：

B．厂拌法：

（适于做基层底基层上层）摊铺机施工

a.选用稳定土厂拌设备宜采用集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。

b.检查验收下承层的压料度、平整度、高程、厚度、横坡度、平面尺寸、无侧限压强并进行工序交接。

施工前做好清理工作。

c.施工放样：

恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，抄平。

d.做好配合比设计，按施工配合比备足合格的原材料。

e.充分消解白灰，但不得水分过多，并过筛，测定有效钙镁含量。

f.选择摊铺设备，尽量选择有震动及夯锤的摊铺机，以提高摊铺压实系数。

g.做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数，以指导正常施工。

h.在正式拌制稳定土混合料之前，调试厂拌设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的1—2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。

i.拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。

j.基准线钢丝一定要拉紧，拉力不小于150kg，控制标高，固定支架距离不超过10m，同时基准钢丝拉好后要仔细观察一下有无错误。

k.基准线无误后摊铺机就位调整好纵、横坡仪进行摊铺，摊铺速度与拌和机的生产能力应适应，摊铺速度均匀，尽量减少停机，在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

l.摊铺机后设专人检查处理离析，边角缺料现象。

m.用大吨位震动压路机配合胶轮压路机、三轮压路机紧跟在摊铺机后及时进行碾压，在碾压过程中表面应保持湿润。

n.及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。

o.先行自检验收，对不合格处加以自治达到标准要求，方能交验。

施工工艺：

2．3石灰、粉煤灰稳定碎石基层

2．3．1施工方法：

厂拌、摊铺机施工

a.选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

b.检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。

c.做好培路肩及施工前的清扫工作。

d.施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

e.做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

f.充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，并过筛测定钙镁含量。

g.选择自震动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。

h.做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量组合，人员组织，压实遍数以指导正常施工。

i.在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。

j.拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋，水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。

k.基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。

l.基准线无误后，摊铺机就位调好纵横坡仪熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。

在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

m.选用大吨位压路机首先不震动稳压，然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。

在碾压过程中表面应保持湿润。

n.摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。

o.及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。

p.成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。

q.先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。

施工工艺：

2．3．2施工方法：

厂拌平地机施工

a.检查验收下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，厚度，无侧限压强，进行工序交接。

b.施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

c.做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

d.充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，过筛并测定钙镁含量，如采用生灰粉只需经稳定土拌和机拌和后闷12小时即可。

e.选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即要考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

f.做好培路肩及施工前的清扫工作。

g.做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。

h.在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。

i.拌和料尽快运到摊铺现场按断面所需数量均匀堆放，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。

j.使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据每10m的边桩标高拉线每断面设3个标高点，使用半砖头、木桩或白灰设置明显标志，然后平地机进行精平，在精平过程中人工随时清出标高点，并检查找补处理离析松散部位。

k.选用大吨位压路机，如采用震动压路机，先静压然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。

在碾压过程中表面应保持湿润。

l.及时进行压实度检测不足时进行补压。

m.成活后及时进行洒水养生七天，经常保持湿润，并严禁开放