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塑料模设计指导书

常州轻工职业技术学院

塑

料

模

设

计

指

导

书

恽达明编写

2007年9月

塑料模设计指导

塑料模课程设计是一个重要的专业实训环节。

学生通过对一副完整的塑料模具设计的综合性训练，要求达到如下目的：

训练学生熟练查阅相关技术资料,如：

《模具设计与制造手册》、《塑料模结构图册》等。

进一步熟悉生产实践中形成的经验算法及数据，并将之运用于设计中。

掌握塑料模设计的基本程序和方法，综合运用《塑料模具设计》及相关专业课程的技术知识，并按照相关的技术规范，进行模具设计的基本技能训练，为毕业设计打下良好的基础。

鉴于目前塑料模设计与制造的生产实际，设计课题应以塑料注射模为主，待设计的塑料模具结构应以中等复杂程度为宜，《塑料模设计》中介绍的几种主要的模具机构在课题中要尽量有所体现。

设计课题应以《课程设计任务书》的形式提前下达，以便学生及时消化塑件的各项技术要求，酝酿模具结构方案等。

塑料模课程设计可分为7个阶段。

（1）塑件成型工艺分析；

（2）酝酿模具结构方案并绘制结构草图；

（3）论证设计方案并绘制模具装配图；

（4）模具零件设计；

（5）审核全套模具图纸；

（6）编制课程设计说明书；

（7）答辩或面批，评定成绩。

设计时间各校根据各自的具体情况安排。

在设计时间确定的前提下，指导教师应制定课程设计进程表，以便具体明确课程设计阶段各天的基本任务。

课程设计的最终成绩评定建议以模具全套图纸的质量考核为主，其中模具装配图设计情况占35％，模具零件设计占35％。

另由指导教师结合学生每天的工作情况记录考核工作态度（占10％）、独立思考能力（10％）及课程设计说明书成绩（10％）。

最终指导教师通过答辩或面批了解学生对塑料模设计知识的掌握程度，对总成绩在10％范围内进行适当调整。

一、塑料模设计的基本思路

塑料模设计要考虑的问题是多方面的。

既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的问题，设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的强、刚度、寿命、操作的安全方便及制造维修容易程度等。

为此，须掌握塑料模设计的基本思路。

（一）、塑件成型工艺分析

通常给予模具设计者的只是塑件图纸。

设计前可围绕以下几点收集、分析和熟悉设计资料。

1．塑料成型特性

根据塑件图中注明的塑料名称，查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性能等特性，记下备用。

2．塑件的结构工艺性

认真分析塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还须厂解该塑件所属的部件图或组件图、塑件的载荷特性及其数值、使用条件（温度、介质、辐射等）、使用寿命等。

学生还可提出塑件结构工艺性的不合理之处的修改建议，并征询指导教师的意见后加以修改。

3．塑件的生产批量

塑件的生产类型是小批、中批还是大批，塑件的生产纲领、批量、件数等对模具的某些结构要素（如模具的型腔数日、脱模方式等）有着重要的影响。

一般而言，生产批量愈大，就愈倾向采用多型腔、自动脱模及高寿命的模具结构，以便降低塑件生产的总成本。

4．注射机初选

首先确定塑件的生产条件和步骤。

（1）汁算塑件体积或重量；

（2）根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目；

（3）确定注射压力；

（4）确定模具温度；

（5）确定是否需要冷却；

（6）确定成型设备的类型；

再初定成型设备的类型及规格，并记录以下技术参数备用。

（1）最大注射量；

（2）锁模力；

（3）最大注射压力及注射速度；

（4）模板尺寸及导柱间的间距（拉杆间距）；

（5）最大模具厚度及最小模具厚度；

（6）模具的紧固方式及紧固螺钉的孔径；

（7）合模行程；

（8）脱模顶出行程、顶出杆的直径及顶出杆的位置；

（9）喷嘴头部孔径及球面R的尺寸；

（10）定位圈直径。

（二）、分型面及浇注系统的确定

1．最佳分型面的论证

选择分型面应考虑的问题是：

（1）是否能确保塑件的成型质量；

（2）分型面设置的部位在清除毛刺及飞边时是否容易；

（3）是否有利于排除模具型腔内的气体；

（4）动模与定模分开后，塑件能否留在动模内。

对于初次设计塑料模的学生，应列出塑件上若干个可能成为分型面的部位，并根据塑件的技术要求、生产条件、工艺装备等情况参阅《塑料模具结构图册》实例，举一反三，在构画塑料模具结构草图的过程中对最佳分型面进行沦证与完善，并在塑件图上相应位置标出分型面。

2．浇注系统的设计要求

浇注系统的选择是模具设计中的一个重要的环节。

模具设计前首先应对塑件所采用的材料及几何形状、使用的机床设备、可能产生的缺陷以及填充条件等作一全面分析，同时分型面的选择往往与浇注系统有着密切的关系。

浇注系统的设计要求是：

（1）排气良好；

（2）流程短；

（3）防止小型芯变形；

（4）热量压力损耗小；

（5）整修方便；

（6）防止塑件变形；

（7）浇注系统容积尽可能减小。

学生应选择合适的浇口类型、数量及进料位置，并加以论证。

必要时用平面示意图把构思表达出来。

浇注系统各组成部分零件应尽量选用标准件，可加快模具制作的速度，同时也有助于降低模具制造费用。

（三）、塑料模设计的方案论证

当分型面和浇注系统的结构、布局确定以后，模具的总体结构设计也就有了基本的依据。

接下来设计者就需论证以下模具结构要素。

1．型腔的布局

由于注射机的料筒通常位于定模板的中心线上，由此决定了单型腔的模具其型腔位置必然处于定模板的中心线上。

而对于一模多腔的模具，其型腔的分布也应尽量与模具的中心线对称，并满足以下条件。

（1）各型腔在浇注时应保持平衡填充；

（2）尽量缩短到各型腔间的流程，以降低废料率；

（3）各型腔之间应有足够的空间设置冷却水道、顶出杆等元件。

2．成型零件的结构及其固定方式

根据塑件的几何形状考虑成型零件的结构及其固定方式。

成型零件的结构应便于加工制造，必要时须采用镶拼结构，以降低制造难度或节约贵重材料。

应合理确定镶块的分割位置及固定方法，对于有嵌件的塑件还须考虑嵌件的安装及定位方式。

3．推出机构的确定

根据塑件的形状、尺寸大小、设备类型等综合考虑塑件的推出方式。

开模时应尽量使塑件留在动模一侧，因为这样推出机构就既简单又可靠，模具结构也较为简单。

推出元件的布局应合理，确保推力分布均匀。

塑件脱模时应不变形，不损伤塑件的外观质量。

推出机构的推出及复位应可靠，运动灵活，制造及配换方便容易。

推出机构的类型及设计要点可查阅《模具设计与制造简明手册》。

4．抽芯机构的设计

具有侧孔、侧凹及需要侧向分型的塑件，就需设计抽芯机构。

抽芯机构的设计必须确保抽芯、复位动作灵活，运动轨迹控制合理，安全可靠及便于制造维修。

如采用斜导柱抽芯机构，必须避免与模具的推出机构相互干涉，必要时可设计先复位机构。

5．冷却系统的设计论证

从塑料成型特性出发，认真分析模具是否需要设计冷却系统。

若设计冷却系统，就必须考虑冷却系统水道的数量、布局及加工方法等问题。

同时在选用标准模架时也要考虑布置冷却水道这一因素，适当选择尺寸大一些的模板。

确保冷却水道与模具组成零件之间互不干涉。

此外，模具的导向零件、紧固零件的数量与布置、浇注系统零件（如浇口套与拉料杆等）以及模具的安装方法等也是塑料模设计方案论证时应考虑的结构要素。

（四）、主要零部件的设计计算

1．成型零件的成型尺寸计算

塑件成型的实际尺寸能否达到塑件图的尺寸要求与模具设计时计算成型零件的成型尺寸是否正确关系密切。

主要取决于收缩率的取值是否精确。

根据塑料的成份及种类所查阅得到的收缩率值是一个范围，在此范围内，设计者尚须结合在模塑过程中的压力、温度、时间、脱模速度以及塑件的具体结构（如有无嵌件、壁厚情况等）作出正确的选择。

在成型尺寸计算之前，还必须注意以下三点。

（1）针对塑料模的分型面处容易出现飞边的特点，在计算成型尺寸时，必须按分型面接触面积的大小，分别减去飞边厚度0．02~0．05mm。

（2）塑件成型后为了脱模方便，沿脱模方向应设计脱模斜度，一般情况下，脱模斜度不包括在塑件图的尺寸公差范围内，其中外形以大端尺寸符合制件图纸的尺寸公差要求，斜度取向小端方向上；内形则以小端尺寸符合制件图纸的尺寸公差要求，斜度取向大端方向。

（3）对塑件图纸进行认真消化，分析塑件图中未注公差的尺寸中哪些尺寸属于负公差类，哪些尺寸属于正公差类，以及哪些尺寸属于正负公差类。

用相应的计算公式计算。

对于收缩范围较大的塑料，采用平均收缩率计算成型尺寸时是否会使塑件产品超差，事先需进行一次预见性验算，其验算公式为：

式中Δ——塑件公差；

δ——模具制造公差；

D——塑件基本尺寸；

Qmax——塑料最大收缩率；

Qmin——塑料最小收缩率。

2．模具概略尺寸的确定

根据模具强、刚度的计算公式，求出所需要的型腔壁厚。

目前在设计工作中，很少进行强度方面的计算，而直接采用经验数据法或查阅设计手册等方式确定模具的概略尺寸，再据此选用标准模架。

应注意下列要点。

（1）单腔模具、凹模的壁厚确定后，再加上型腔尺寸即为凹模的长和宽或直径尺寸。

（2）多腔模具，除型腔板的壁厚外，还应根据型腔和浇注系统的布局及尺寸，相邻型腔间的壁厚等因素决定型腔板的周界尺寸。

（3）具有抽芯机构的模具，因结构的特殊需要，型腔板的周界尺寸应适当放大。

（4）选用标准模架时，应根据模具结构草图先选用相应的模体结构，再根据型腔数目、塑件尺寸、投影面积及推出塑件的要求确定合适的模体尺寸。

周界尺寸一经确定，应据此审核能否安装在预定的成型设备上。

（5）模具厚度等于塑件高度量、型腔底板厚度、型芯固定板厚度动模座板厚度、推出板厚度、推出行程及富余量、合模限止销高度的总和，根据模具厚度复核塑件成型后能否顺利取出模外。

（6）在模具结构草图上简要标注已确定的尺寸，供正式绘图时使用。

3．抽芯机构的设计计算

抽芯机构选定后，须进行一系列的设计计算。

现以常用的导柱抽芯机构为例，论述其计算步骤。

（1）确定抽芯距S。

一般应大于成型塑件的侧孔深度或凸台高度1～3mm，有时为了安放嵌件方便等原因，根据实际需要，抽芯距S还要增加。

（2）计算抽拔力Fc。

（3）确定斜导柱的斜角αz。

当抽芯距较大，抽拔力较小时，可选较大值；而当抽芯距较小时，抽拔力较大时，则αz应适当减小。

αz的取值一般为100、120、150、180、200、220、250。

（4）确定斜导柱断面直径d或矩形斜导柱的截面尺寸的长与宽。

（5）确定斜导柱的总长L、固定段长度L固及导向段长度L导。

（6）确定楔紧块楔角α‘，必要时对楔紧块进行刚度计算。

（7）确定斜导柱的安装位置及滑块装置的定位距离。

4．推出机构的设计

设计推出机构首先要保证塑件不变形，要达到这一目的，就应当正确估计塑件对模具的附着力大小和所在的位置，从而使推力能得到均匀合理的分布，使塑件能平衡地从动模中脱出而不变形。

为此必须注意以下原则：

（1）推力的分布应尽量靠近型芯，推力面应尽可能地增大，以减小单位面积上的压力，使塑件不致变形。

（2）推力应作用在塑件能承受力最大的地方，尽量避免推力作用在塑件的薄面上。

（3）尽量不损伤塑件的外观，推杆尽可能设置在塑件的加工面或内侧面。

（4）为了制造和修模的方便，应尽量考虑采用标准零件（如标准圆形推杆等），这样零件的加工制造就具有互换性。

（5）合理确定塑件的推出距离。

对于大型、深腔高壳体的硬性塑料制件，推出后不能让塑件自由脱落以免摔坏，因此这类塑件的推出距离大致是成型部分最大凸出长度的1／3左右，见图1。

对于小型或软性塑件，为了能连续注射，其顶出距离应略大于动、定模的最大凸出长度，见图2。

5．成型设备的校核计算

模具的总体结构草图完成后，就须对初选的成形设备进行校核计算，其主要内容有：

（1）注射机注射压力校核；

（2）注射量的校核；

（3）锁模力的校核；

（4）开模距离的校核；

（5）顶出距离的校核；

（6）安装尺寸的校核。

通过以上校核，形成成形设备选用是否合适的结论。

对于某项校核后确认不合适的初选设备，应重选合适的设备，并据此对模具结构草图中相关尺寸作出调整。

（五）、绘制装配图的基本规范

按照《制图国标》中的相关规定绘制塑料模装配图，准确、清晰地表达模具的基本构造及模具零件之间的装配关系是基本技能训练的重要内容，现分述绘制装配图的基本规范。

1．作图比例和图面布置

（1）尽量采用1：

1，并选择幅面大小合适的图纸绘制装配图。

（2）一般采用主视和俯视两个视图，主视图采用剖视法，俯视图则画拆去定模（或上模）部分后的实际投影。

如两个视图还无法表达清楚，则可增加其他视图。

（3）塑件图布置在图纸的右上角，并注明塑件名称、塑料牌号等要素，标全塑件尺寸。

塑件图尺寸较大或形状较为复杂时，可单独画在零件图纸上，并装订在整套模具图纸中。

（4）装配图上仅需标出模具的长、宽、高。

其余尺寸一般不标注。

（5）零件序号标注要求是不漏标、不重复标，引线间不交叉，序号编制一般按顺时针方向排列，字体严格使用仿宋体，字间布置均匀，对齐等。

2．标题栏及明细表

标题栏内容应按统一要求填写。

特别是设汁者必须在相应位置签名。

编制明细表必须包括序号、代号、零件名称、图号（或页次）、数量、材料及热处理要求等。

其中零件序号应自下往上进行排列。

选材时应注明牌号并尽量减少材料种类。

标准件应按规定进行标记，零件名称栏中文字应首尾两字对齐，字间距应均匀、字体大小一致等。

（六）、绘制零件图的基本规范

1．视图和比例尺的选择

零件图比例尺大都采用1：

1。

小尺寸零件或尺寸较多的零件则需放大比例绘制。

视图选择可参照下列建议：

（1）轴类零件通常仅需一个视图，按加工位置布置较好。

（2）板类零件通常需主视和俯视两个视图，一般而言按装配位置布置较好。

（3）镶拼组合成型零件或哈夫类组件，常画局部组合图（即部件图），这样便于尺寸及偏差的标注。

视图可按装配位置布置。

2．尺寸标注的基本规范

标注尺寸是零件设计中一项极为重要的内容，尺寸标注要做到既不少标、漏标，又不多标、重复标，同时又使整套模具零件图上的尺寸布置清晰、美观殊非易事。

现将其规范分述如下。

（1）正确选择基准面

尽量使设计基准、加工基准、测量基准一致，避免力口工时反复换算。

成型部分的尺寸标注基准应与塑件图中标注一致。

（2）尺寸布置合理

首先大部分尺寸最好集中标注在最能反映零件特征的视图上。

如对于板类零件而言，主视图上应集中标注厚向尺寸，而平面内各尺寸则应集中标注在俯视图上。

其次，同一视图上，尺寸应尽量归类布置。

如可将某一模板俯视图上的大部分尺寸归类成4类，第1类是孔径尺寸，可考虑集中标注在视图的左方；第2类是纵向间距尺寸，可考虑集中标注在视图轮廓外右方；第3类是横向间距尺寸，可考虑集中布置在视图轮廓外下方；第4类则是型孔大小尺寸，可考虑集中标注在型孔周围空白处。

并尽量做到全套图纸一致。

本章的零件设计示例图大都按照归类布置法绘制，请观察其表达效果。

（3）脱模斜度的标注

脱模斜度有3种标注方法：

其一是大、小端尺寸均标出，其二是标出一端（大端尺寸或小端尺寸）尺寸，再标注角度，其三是在技术要求中注明。

（4）有精度的位置尺寸

需与轴类零件相配合的通孔中心距，多腔模具的型腔间距等有精度的位置尺寸，均需标注公差。

（5）螺纹尺寸及齿轮尺寸

对于螺纹成型尺寸和齿轮成型件，还需在零件图上列出主要几何参数及其公差。

3．表面粗糙度及形位公差

（1）各面的粗糙度均应注明。

对于多个相同粗糙度要求的表面，可集中在图纸的右上角统一标注。

（2）有形位公差要求的结构形状则需加注形位公差。

4．技术要求及标题栏

零件图上技术要求标注位置位于标题栏的上方，分条注明除尺寸、公差、粗糙度以外的加工要求。

标题栏按统一规格填写。

设计者必须在各零件图的标题栏相应位置上签名。

（七）、设计说明书的编写

设计说明书应包括目录，设计任务书，成型工艺分析（简要说明塑件主要结构特点、塑料的主要成型特性、成型工艺参数等），模具总体方案论证（着重论证分型面、浇注系统及模具特殊结构等），模具设计计算，模具结构特点及模具动作过程，设计体会及主要参考资料（按作者、书名、出版社名称、出版年月为序）。

设计说明书要求论述问题清楚，计算正确，文字精炼，插图简明，书写整洁。

计算部分要先列出公式，代人数值，得出结果。

引用公式、数据均需注明出处。

校核性计算应有明确的结论。

设计说明书应用统一格式的纸张填写，最后要装订成册。

二、模具结构方案论证实例

表1所示为扣盖塑件的模具设计任务书。

本节以此为例，简述其结构方案设计时需考虑的问题。

首先是仔细审阅该塑件图纸。

可发现尺寸45、

不能同时保证，应重点保证尺寸精度要求较高的尺寸

，同时加上塑件的壁厚2．5mm。

实际中可将此修改意见征询产品设计师的意见后加以改进。

改进后的塑件零件技术要求见图3所示。

（一）、分型面选择

根据塑件几何形状，分型面不宜取在A处，见图3。

因如在a处分型，塑件上圆弧R3很难成型，并且扣盖表面将出现飞边，影响塑件的外观质量。

采用在B处分型的方案，确保开模时塑件留在动模，便于取件。

由于扣盖塑件表面全部在定模内成型，圆弧R3成形极为容易，塑件表面质量也可以得到保证。

其他各面受塑件本身结构限制，不能成为分型面。

（二）、型腔数目的确定

塑料模型腔数目的确定首先取决于塑件本身的结构。

根据该塑件的形状及尺寸，可以采用一模两件的结构。

但模具构造将较为复杂，抽芯机构将增至两对共4个，制造成本也将随之增大。

其次，模具型腔数目的确定还取决于塑件的生产数量。

该塑件的生产数量为20000件，因此采用一模一腔的模具结构方案较为合理。

有助于降低生产成本。

（三）、剖析结构草图

为确保设计的顺利进行，在绘制模具装配图之前，须绘制模具结构草图，并根据草图推敲该方案的合理与否。

在此基础上提出修改意见后再估算模架规格，绘制装配图。

图4所示为扣盖注射模具的设计草图。

有不尽合理之处。

结合对该草图的分析，探讨在草图形成后至绘制正式装配图前的设计过程中所遇问题及其思考方法。

1．浇口设计论证

图4模具采用直浇口，浇口位置处于塑件上表面的中心处。

首先脱出塑件后需要人工切除浇口，费时费力。

其次，切去浇口后，塑件表面会留下明显痕迹，破坏了塑件的外观质量。

因此结构草案中的直浇口属于设计不当，可以考虑改进为点浇口。

2．型腔壁厚及动模板尺寸的确定

根据图4所示草图，可以确定本模具的动模的周界尺寸。

初学者可查阅《模具设计与制造手册》上的侧壁距离计算公式进行计算。

计算后应将计算值圆整至标准模架的规格尺寸。

而实践中则大都采用经验估算法。

根据该塑件形状，通过计算其侧壁距离约为50mm。

因此动模板的周界尺寸约为50×2+50=150mm。

但考虑到应留出外侧滑块的滑行距离，动模板周界尺寸应适当放大，可确定为200×200mm。

一但决定采用点浇口，定模部分应由两块模板组成，其中有一块是可移动模板。

草图4所示的动模部分，采用了三块模板的组合形式，实是一种设计错例。

根据扣盖塑件的具体结构，动模板16与型芯固定板17完全可以合二为一成一块模板。

尽量减少模具零件数目有助于简化模具结构，降低模具制造成本。

草图4的结构比常规推杆推出的点浇口模具多增加一块模板，未见其利反见其害。

其一是因增加了一块模板导致整个模具高度增大，增加了模具制造的成本；其二是原可用4根螺钉就可将动模部分进行固定，因无法选用到合适长度的螺钉而被迫采用8根螺钉才能将动模部分固定，增加了模具零件的数目；其三是动模板上开制了T形通槽，因动模板上型腔与T槽间壁厚较小，严重影响了动模板的强度与刚度。

所以动模部分必须改成两板式的组合形式，以求简化模具结构并使之规范化。

（四）、确定模架规格

由于动模板周界确定为200×200mm。

依据该周界尺寸就查到相应的标准模架组合。

确定定模座板与动模座板周界尺寸为250×200mm。

各模板厚度也可根据模架组合的推荐尺寸选定。

在满足结构要求的前提下，尽量选择厚度较小的模板。

本例定模座板选定为厚25mm，其余各模板的厚度分别为定模板20mm、动模板40mm、支承板32mm、垫板采用63mm、推杆固定板16mm、挡板20mm、动模座板25mm。

尽量采用标准模架组合进行规范设计。

必要时可通过外购若干标准模板，甚至是整套模架组合的方式，大大缩短模具制造时间。

再结合标准模架组合从导向件、紧固件及复位杆布置的推荐位置，对草图俯视图进行简要分析。

设计者布置导柱、紧固螺钉及复位杆的位置时没有遵循标准注射模架中推荐的规范。

由此产生了4个复位杆推出面积过小（4点间的面积越大，工作越平稳）等不足。

标准模架中的导柱、紧固螺钉及复位杆的布置位置是前人经过精心计算并得到实践检验的优良方案。

设计者按照标准模架中推荐的尺寸进行设计，既可避免应考虑不周而产生的种种不足，又直接借用了前人的成果，图纸图面也较为美观。

该模具采用4根导柱，分别导正定模板及动模板。

8根螺钉紧固动模板，型芯固定板，支承板，垫块及动模座板。

查阅对应的注射模“200×200”的标准组合，其中导柱推荐为φ20，紧固螺钉为M12，复位杆为φ12．5。

导柱、紧固螺钉及复位杆的布置均有推荐的布置位置。

三、扣盖外滑块抽芯注射模设计实例

根据对草图4的设计论证，扣盖塑件宜采用点浇口。

图5所示为改进后的扣盖注射模结构图。

采用斜导柱滑块外侧抽芯的点浇口结构。

B-B剖视图表示动模板、型芯固定板、支承板、垫块及动模座板的固定连接情况。

现选取其中的部分模具零件作为实例，叙述设计中的常遇问题及其解决方法。

（一）、成形设备的校核

本例塑件体积经估算约为23．45cm3，每模一件，加上浇注系统用料，初选XS-Z-60型注射机。

该注射机的注射压力为122MPa，塑料所需注射压力6~12MPa，注射压力足够。

注射机的注射面积是130cm2，本例塑件分型面上的投影面积经计算约为36cm2，注射面积也足够。

注射机的锁模力是500KN，锁模力足够。

最后再进行模具安装部分的校核。

根据上述分析和校核计算，确认选择XS-Z-60型注射机合理可靠。

（二）、动模板与型芯

1．动模板上的成形尺寸计算

动模板零件图上标有成形尺寸

的矩形型腔孔，见图6。

该尺寸按型腔内径成形尺寸计算而成。

其计算过程如下。

首先查阅相关技术资料，查得ABS收缩率为0．4％～0．7％，取平均收缩率Qp=0．0055；制造公差δ=1／4Δ（塑件公差）

对应塑件图上的尺寸50公差Δ=0．4

2．型芯上的成形尺寸计算

相应型芯则按该型腔尺寸四面配2．5mm的单面间隙，为44．98*×44．98*。

R0．5及R1．5为一般过渡圆弧尺寸，可直接标出，而不再进行成形尺寸计算，型芯零件见图7。

型芯上成形尺寸

按型芯高度计算。

计算过程如下：

尺寸22查得公差Δ=0．52

3．型芯的结构设计要点

（1）型芯采用整体结构，上段尺寸

，处开制10‘的斜度供脱模用。

（2）固定段采用两面台肩固定在动模板中，配合要求按H7／m6。

（3）型芯镶件上8个6X2．5的缺口与动模板上型腔孔的侧壁镶拼成矩形的过孔，并采用H7的配合，让8根推杆从中通过。

（三）、动模板与两外滑块

1．动模板上的T形滑槽设计

动模板上开制“T”形滑槽，两滑面采用20H7，对应的外滑块上则采用20f7，两者成H7／f7的配合。

为确保装模后，两个外滑块运动灵活，应使