窑炉使用说明书.docx
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窑炉使用说明书
窑炉使用说明书
封面
第一章、窑炉本体、隧道窑工作系统及配套运转设备系统
一、窑体构造
二、隧道窑工作系统
三、配套运转设备系统
第二章、隧道窑工作原理
一、隧道窑内部气体流动
二、隧道窑内的传热
第三章、烘窑与点窑
一、准备工作
二、程序和步骤
三、点火烧窑
四、注意事项
第四章、窑炉温度调节及操作控制
一、温度曲线（焙烧曲线）
二、隧道窑的特征
三、干燥窑和隧道窑各段温度调节
四、干燥的影响
五、正常操作及思路
1、发热量
2、进车速度
3、码坯方式
4、风机调整
六、几种特殊情况下的操作
1、停电
2、焙烧段温度偏低、偏高的纠正
3、焙烧段前移、后移的纠正
4、焙烧段过长、过短的纠正
5、车底温度高的纠正
6、非正常情况处理
第五章、停窑步骤
第六章、整体操作注意事项
第七章、应建立的几种概念
一、整体性、宏观性
二、预见性、滞后性
三、统一性
第八章、设备维护保养
第九章、焙烧后成品常见问题和防治
一、裂纹
二、石灰爆裂
三、黑心砖
四、泛霜
五、砖面烧焦起泡
六、欠火砖
七、哑音砖
第十章、窑炉操作规程
一、准备工作
二、进车
三、点火前检查
四、操作注意事项
第一章、窑炉本体、隧道窑工作系统及配套运转设备系统
一、窑体构造
1、生产设备：
我公司使用窑炉为连续式窑车隧道窑和干燥窑。
干燥窑顾名思义,起到干燥砖坯作用,干燥窑内热量主要靠隧道窑抽取冷却段的余热和部分预热段的烟气提供。
隧道窑靠砖坯自身释放的热量来烧制。
2、窑体长度：
干燥窑长80米，隧道窑长80.6米，其中0。
6米为5道窑门所占长度。
3、窑体容量:
窑车长度2米,可容纳40辆窑车.
4、干燥窑结构：
普通红砖支撑墙结构。
温度不可超过200℃。
5、隧道窑构造
顶部：
采用耐高温平吊顶结构。
墙体：
高温带：
由内到外依次为粘土耐火砖，硅藻土保温砖，硅酸铝纤维干法毡和红墙外墙。
低温带:
由内到外依次为粘土耐火砖，加气堇青石砖和红砖外墙.
基础：
采用毛石砌筑垫层,上层贯通钢筋混凝土条形基础结构.
二、焙烧窑工作系统
隧道窑按结构划分为三段：
预热段、焙烧段（也可称烧成段）、冷却段。
1、预热段
砖坯入窑后，开始排除残余水份，从窑头到焙烧带前端为止的这一段叫做预热段。
长30米,容纳15辆窑车.
2、焙烧段
从开始使用煤气烧嘴的一排蓝色煤气管道起到最后一排为止区段称为焙烧段。
砖坯的烧成就是在这一段内进行的,此段的操作是重点.长20米.容纳10辆窑车.
3、冷却段
从停止加热（供气或供煤）以后的窑段都属于冷却段,长30米，容纳15辆窑车。
4、排烟（抽低温烟气）系统
由1台排烟风机和3对风管组成，排烟风机选用Y4—73NO10D11KW引风机.由闸板控制调节风压和风量。
风机进口均安装有温度表,进口温度应控制在200℃以内.风机将隧道窑内多余含热烟气抽入到干燥窑内提供所需热量.排除坯体在预热过程中产生的低温高湿烟气.预热抽出系统保证半成品均匀平稳的升温,坯体中物理化学反应充分进行。
解决了传统隧道窑焙烧中制品产生的黑心，压花,预热时急速升温导致的裂纹，哑音等焙烧缺陷。
5、抽余热系统（高温烟热和冷却余热系统）
由一台送热Y4—73NO14D30KW引风机和7对风管组成。
变频器控制风机的转速，操作人员可以在变频器的操作面板上设定风机所需的频率.冷却带的剩余热量系统的利用,将窑内焙烧后的余热用于成型后湿坯的干燥。
6、循环系统
由1台循环Y4—73NO10D37KW引风机和3对风管组成。
变频器控制风机的转速,在风管上装有压力传感器，在中控室可以观测到设备所运行的实际压力,以便于调试人员的控制。
其中配有脱硫和换热装置。
循环系统将烧成段前部分高温气体抽入到隧道窑窑头部位，进行砖坯加热。
脱硫装置：
脱硫塔用石灰石吸取气体中二氧化硫、三氧化硫、硫化氢等含硫有害杂质，最后产生熟石膏。
换热装置：
部分热气体通过安置的换热器，提供全产区员工洗浴需热水。
在预热段的低温碳化室中间设有热电偶，温度信号传到中控室的PLD微电脑控制仪表控制循环风机变频器的频率，即碳化室温度过高时，自动减少抽力来降低温度，反之温度过低,就会加大抽力。
7、助燃系统
由一台助燃9—19NO5.6A11KW引风机和20组助燃风管组成。
在助燃风主管上设有一块现场显示的压力表，一个压力传感器在中控室可以观测到设备所运行的实际压力，以便与调试人员的控制.通过抽取低温碳化室内可燃挥发份气体，使烧成段内保持高温,达到助燃和无废气排出的环保效果，当内燃不足时采用液化气补充燃料,使制品能达到理想的烧结温度。
设计思路；根据原料的烧结特点，在窑炉设计中将制品在低温时释放，大量含能气体抽出，作为煤气燃烧的助燃空气在焙烧带加以利用，消除了砖坯黑心的可能性，减少了液化气的供应,节约能源。
8、窑门冷却系统
采用四台窑门T35-11NO3.0A高压轴流风机，并排安装在隧道窑尾门，在窑门完全放下后风机自动启动冷却窑车上烧制好的产品，并提供燃烧所需热空气.窑门完全提起风机自动停止.实现砖坯出窑时温度与室温相同，既安全又可以缩短窑的长度.
9、窑底冷却系统
窑底冷却风机采用1台T35—11NO6。
3A高压轴流风机，安装在冷却段，通过吹入冷空气，使各个部位的窑车上下压力保持平衡，减小窑车上下气体流动和窑内坯垛上下温差，同时可以有效的降低车下温度，保证了窑车在良好的状态下运行,窑车与窑体处于良好的配合状态，延长了窑和窑车的使用寿命。
三、干燥室工作系统
1、排潮系统
由1台排潮Y4—73NO12D15KW引风机组成，安置在干燥窑窑头.变频器控制风机的转速，操作人员可以在变频器的操作面板上设定风机所需的频率。
排潮风机将干燥窑内大量水汽排走。
2、干燥窑内循环系统
循环风机采用2台GD30K2—12N06A高压轴流风机。
由中控系统操作。
通过循环,砖坯由内至外释出水份，达到整体均匀干燥不开裂.
四、配套运转设备系统
1、窑体、窑门
系统有干燥窑（宽4.6m×长66m，15个车位）、隧道窑（宽4。
6m×长157m，36个车位）（龙翔建材厂153米,35车位）组成，平吊顶结构，是一种连续式的烧成设备。
其主体为一条类似铁路隧道的长通道，通道两侧用建筑材料、耐火材料和保温材料砌成窑墙，上面为耐火材料吊装而成，下部为沿窑内轨道移动的窑车构成窑底。
窑顶16~23车位有10排投煤孔，每排间距2900mm，正好2/3窑车长度，且位置正好位于窑车两垛中间，便于投煤。
两边侧墙10~30车位均有看火孔，也位于窑车两垛中间，用于看火操作判断。
打开孔盖，也可方便判断该处压力情况。
正常操作零压点应控制在焙烧带后（26车位左右），前面负压,后面正压。
焙烧段微负压操作，保护窑体。
注意顶压、侧压在大断面隧道窑中同一车位有很大区别，往往会有窑顶投煤孔冒烟呈正压而同一车位侧墙观察孔仍呈负压状态。
零压点的控制从保护窑体来说应指的是顶压。
干燥窑应保持大风、低温、微正压操作，才能保证干燥效果，出口窑门处应热风外溢。
隧道窑侧面有四个入口可下到窑车底，前后各两个（龙翔建材厂后面只一个）。
最前面一个接入抽车底风管、风机,接口处应密封严密，防止漏风影响抽车底风效率;第二个为出人孔，第三个为进人孔，设计意为巡检人员由进人孔进入窑底巡视窑车及窑内轨道后由出人孔上来；第四个为车底风机进风入口，上不得盖板，应盖网格,保证窑外冷风进入车底.进人孔应防止车底冷风外溢,平常加盖板，人进去时打开.出人孔也应加盖板，因此处离抽车底风机很近，不加盖板会“短路”使冷风进去而影响车底热风抽出；但实际情况要根据此处压力判断盖何类型盖板：
若热风外溢，应盖网格；若冷风往里抽,则加盖板.此处影响与送热风机频率有关，送热频率38Hz以上时抽力较大,应加盖板（请注意观察）。
注:
巡检时查窑尾端应冷风进入车底，前窑应把车底热风尽量排出。
窑体侧墙和干燥窑顶有加砂管，始终应保持2~5mm粒径的石英砂充满，且每天有正常补充量，因为砂封槽内的石英砂会有窑车行进时砂封板带出.加砂量太多或太少应及时查找是否砂封槽断开或加砂管堵塞。
窑门：
进口端第二道门是截止门,其应恰好地落在窑车上，其密封良好对干燥、焙烧压力气氛的稳定至关重要.压力参数有异常时，此方面因素往往被忽略.第一、第二道窑门之间的车位是储备车位，不参与窑内干燥或焙烧的气氛。
一般进车时间较长（20分钟/车）,为保证进车时压力影响较小,不允许两道门同时开启.
2.风机
排烟、送热风机:
风量很大,约7万立方米/小时，可变频（使用时送热风机应避开20~25Hz的共振区间），有轴承座循环水冷却系统（水箱在干燥窑顶，水温超55℃要更换冷却水）；风机进口连接处有百叶窗式“闸阀”，必须注意开关状态且应处于打开位置,有时烟气排不出去却忽略该处的原因。
要注意开启脱硫风机对排烟风机效率的影响，现在脱硫与排烟风机串联在一起，开启脱硫风机时应适当降低排烟风机频率或调小排烟风管闸门保持窑内压力稳定。
排烟、送热风机一般不允许停开，当变频器故障时，可转换为工频启动，此时也应调小排烟、送热风管闸门保持窑内压力稳定。
抽车底风机串在送热管路上,车底热风一定要经过送热风机才能排到干燥窑（现已改造为直排或通过排烟风机排出）.若送热风机故障或送热频率很小，则自然会影响车底热风抽出，车底温度自然会逐渐升高。
若送热频率太大，则车底负压高，也易把车上高温气体抽下来，车底温度也会逐渐升高。
所以调风机时要综合考虑各个相关因素（干燥、焙烧,车上、车下等）。
车底冷却风机在33车位车底，外面观察不到。
车底巡检时要观察运转是否正常.
窑尾冷却风机在窑门上，其作用是提供砖坯燃烧所需氧气及冷却已经烧好的砖.其与排烟风机联合作用决定窑内车上零压点位置.排烟风机频率小、窑尾冷却风机开的多,则零压点前移；反之相反。
排潮风机位于干燥窑进口顶部,作用是把干燥室潮气排走。
注:
每班必须巡检各风机状态，只在控制室就能把隧道窑系统操作好是不现实的。
排潮风机转向接反、抽车底风机皮带断等事故几天无人发现均是我厂操作人员责任心与业务水平的真实体现.
3.管路系统
排烟系统管路：
隧道窑前5对从侧墙上引出的风管汇总到排烟风机将预热带低温废气、砖坯在预热带排出的干燥残余水分、化学结合水等所产生的水蒸气经吸尘脱硫处理后排放至大气。
此段废气中会带有烘窑点火时的柴禾、木炭、煤末、小碳块等杂物，再加上蝶阀设置半开时极易堵塞管路，应检查并定期清理。
高温烟热管路：
排烟管路后的3对管，将预热带中较高温度、较低湿度的烟气抽出,经过管道、送热风机把烟气送到干燥窑进行湿坯的干燥。
注意此管路闸门打开后将加大窑内负压，使火更易往前走。
也会影响抽车底热风的排出。
冷却带余热管路（送热管路）：
隧道窑侧墙上后6对管,把冷却带干净的余热送至干燥窑进行湿坯的干燥，同时也加快烧成后砖坯的冷却，提高产量.一般冷却带余热可满足砖坯干燥的热量要求，不需要抽取预热带高温烟热。
干燥窑顶管路的四道闸门应呈阶梯开放设置（后大前小），防干燥窑前部温度过高造成湿坯进窑后温差过大干燥过剧产生干燥裂纹。
车底风管路：
冷风经车底冷却风机送入后逐渐被加热，通过抽车底风机、送热风机把干净的车底热风送至干燥窑。
车底热风排不出往往比冷风进不去更危险隧道窑安全.
注：
在送热管路上,加有一个直通大气的闸门,当送热温度过高（250℃以上）危险到送热风机安全时，可打开此闸门进冷风降温。
4。
中控系统
中控系统用于监测、辅助操作、记录隧道窑系统。
有各风机开启、调频，各探头温度、压力监测的功能。
风机前已叙述，这里明确探头作用。
测温探头要明确类型、量程、位置、长度等,见表一。
我们几次进货不能用、换错型号造成显示不正确均是不愿去多了解一点知识，不愿上到窑顶去看看真实工况。
安装时保证每个探头伸出窑顶2~3cm,避免窑内压力变化时受火苗熏烤探头变化导致显示温度变化很大。
（如未伸出，则探头受压力影响更大；如果伸出过长，则可能拌到砖垛.）
如果生产中遇到火前移现象，注意第8、10车位探头热电偶最高测量温度为600℃（编号104、105、204、205）,此处温度如果长期处于600℃以上，会烧坏热电偶.如不能短时纠正窑内温度，此时应把该编号热电偶抽出窑外.
表一、凤飞砖厂隧道窑测温探头型号
探头编号
型号
量程
长度（mm）
接线
类型
备注
（位置）
101、102、103、115
201、202、203、215
热电阻WZP-230
0~400℃
500
屏蔽线
低温段（窑头尾）
116、301、302、303、303、305
216、401、402、403、404、405
热电阻WZP—230
0～200℃
500、1300（两种）
屏蔽线
干燥窑顶、抽车底
104、105、114、117、306
204、205、214、217、406
热电偶WRE-230
0~600℃
1300
补偿导线
中温区（排烟、送热）
106、107、108、109、110、111、112、113
206、207、208、209、210、211、212、213
热电偶WRN—230
0~1200℃
1300
补偿导线
高温段
TEADD
、TEADD
热电偶WRE-230
0~600℃
1300
补偿导线
车底
压力探头每条隧道窑两个用来测焙烧段车上、车下压力（19～21车位）.车上测压管通过看火孔伸入窑体；车下测压管通过预埋钢管进入窑底轨道梁间。
必须确保管路各接头焊接严密，不漏气；看火孔处塞的耐火泥无松动.一般情况车上、下压力平衡（车上负压大，会抽上车下冷风导致烧成温度降低；车下负压大，会把车上热气抽下，导致车下温度升高），从隧道窑安全考虑,车上负压应略大于车下负压，避免车底温度过高。
压力与风机频率、风管闸门大小、开启状态、烟囱闸门、截止门状态均有关系,应巡检各相关因素，发现异常,逐个排除解决。
中控操作人员应明确各设备状态，应熟知当班时各闸门情况,只在控制室决不会把隧道窑操作好。
此外：
平时应加强看火操作，对应热电偶显示数据观察相应窑内砖坯颜色（亮红色〉1000℃;暗红色<900℃），基本掌握各种温度下的砖坯颜色。
防止中控显示系统故障时的不知所措。
5.窑车
窑车是隧道窑重要的组成部分,承受高温周期性作用，车上下温差很大。
车上下侧面靠曲封砖与砂封板隔离，车前后靠C型钢内塞棉与圆钢凹凸密封来隔离车上下环境。
所以窑车角砖、边砖的破损,砂封板的翘曲，C型钢内塞棉不到位，圆钢顶不到C型钢中，砖渣进入耐火棉中等均是对密封的破坏，均会造成车底温度升高。
每一辆窑车进入窑中就不会再退出来,所以在窑外就要做好一切检查、保养工作.对每一个窑车轮进行氮化硼1#高温润滑脂的注油；发现异常声响应打开车轮检查轴承;对两个人推不动的空窑车也应逐个检查车轮。
爱护窑车，确保交到码坯工段的每辆车尺寸合适，高温油脂饱满，进窑后无隐患。
卸车后窑车面打扫干净，垫砖整理平整，为码坯打好基础，也可避免因窑车面不平造成产品下面两层裂纹较多。
6.顶车机等设备
窑炉运转设备顶车机、摆渡车、出口牵引机、窑门等也是隧道窑不可分割的重要部分.设备应保持良好性能，有润滑、检修计划。
长时间设备故障会使窑车不能运转,从而造成隧道窑气氛波动，导致焙烧段火前移甚至窑温下降出生砖的事故。
第二章、隧道窑工作原理
一、隧道窑内部气体流动
窑内气体流动原理：
由于窑内充满热气体，周围为冷空气，两者又互相连通,冷空气对热气体产生的浮力必然影响炉内气体流动，气体流动时具有位能、动能、压力能和阻力损失等四种能量，通常说几何压头、动压头、静压头和阻力损失压头，因此他们之间转换遵循伯努利方程,简单的表达方式：
h位+h静+h动+h损=常数
阻力损失：
包括摩擦阻力、局部阻力、料垛阻力之和,即：
h损=h摩+h局+h料
任何一个压头的增大，必然引起一个相应压头的减小,压头之间可以转换，但总和是不变的。
1）、几何压头
几何压头使窑内热气体由下向上流动，热气体温度越高，几何压头越大，向上流动的趋势越大，造成窑内上下温差也就越大，这是造成窑内温度不均衡的原因之一。
2）、静压头
隧道窑内气体流动的直接动力是由通风设备所引起的静压头。
静压头所引起的气流方向是由压强高的地方流向压强低的地方。
窑内凡有送风处必呈正压,凡抽风处呈负压,由正压至负压必经一个零压处。
3）动压头
动压头给与气体流动的方向就是气体喷出的方向，是流速的方向。
动压头的大小取决于窑内气体流速的大小，气体流速越大.窑内气体紊乱程度越大.窑内温度越均匀。
4）压头损失
压头损失即阻力损失包括摩擦阻力损失、局部阻力损失和料垛阻力损失等。
二、隧道窑内的传热
传热方式分为传导传热（简称导热）、对流换热和辐射换热三种.隧道窑内预热段、焙烧段和冷却段的传热情况是不同的。
在预热段和焙烧段,砖坯被加热,燃烧产物烟气以对流换热和辐射换热的方式将热量传给砖坯。
对流换热的热量主要取决于气体的流速，与气体和固体物质表面的温度差成正比；而辐射换热的热量与气体和固体物质表面的热力学温度的4次方之差成正比。
所以，两种换热方式共存时，800℃以下的低温阶段以对流换热为主，800℃以上的高温阶段以辐射换热为主，我们的产品烧成和窑炉设计温度均在750℃左右，利用各项风机系统对窑内热气体的对流换热起主要调温手段，掌握好调温方法极为重要。
第三章、烘窑与点窑
一、准备工作
1、检查砂封槽和加砂管是否加满砂<干砂）
2、检查顶车机、拉引机、回车牵引机是否能正常运转
3、检查窑门是否能顺利升降
4、检查排烟风机是否能正常运转
5、检查车底风机、窑门送风机是否能正常运转
6、保证各项生产管理制度已落实，岗位分工明确，班组生产作业制度已建立，原始记录数据表格化.
7、两侧外墙上标注车位序号。
8、清除窑内所有杂物。
9、风管各蝶阀开启灵活，标明开关顺序，然后全部处于关闭状态。
10、检查观火孔是否清理干净。
11、拉杆松紧程度的检查。
12、砌好大灶车。
13、在回车线上码好7车砖垛，具体位置如下：
大
灶
车
空
车
红砖车
空
车
红砖车
空
车
空
车
红砖车
红砖车
空
车
空
车
红砖车
红砖车
空
车
红砖车
空
车
空
车
空
车
坯
车
坯
车
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
14、烘窑所需材料工具的准备（见附表）
二、程序和步骤
1、在大灶车底层装上劈柴（约50CM），撒上少许柴油，然后装上块煤.
2、按回车线上已准备好的大灶车、空车及砖垛车顺序依次顶入窑内,直至大灶车顶至第10号车位，关闭窑门。
3、开启排烟风机，调节蝶阀（全打开），排烟风机频率调至10—15HZ（以大灶车点燃后灶口方向没有烟气倒流为宜）。
4、点燃大灶车
5、此后每一车位烘烤一天，直至大灶车推至第34车位，共计烘窑25天.（坯车此时正好在第15车位）
6、烘烤期间，如实记录进车时间,车位顺序号,温度变化等.
三、点火烧窑
1、在16号、17号车位留下两辆空车位，17号后的窑车全部清除出窑。
2、清理大灶车,重新装上劈柴及块煤，撒上少许柴油，将大灶车推至18号车位.
3、在窑顶准备大量劈柴和块煤（劈柴直径不大于10公分,长度不大于1。
4米,保证能从投煤孔投入为宜）。
4、点燃大灶车，前三天保持在400度左右（以不耗掉坯体内燃为宜）
5、第四天开始将大灶车烧旺，并从窑顶16号，17号车位先投劈柴，然后投煤块,直至将坯体点燃。
6、待15号车坯体点燃后开始进车,然后继续从顶部投放劈柴及块煤，将火向前引伸。
7、依次顺序，每引燃一车坯体就顶进一个车位，直至温度升至1000—1100度,此时熄灭大灶。
8、当燃着的坯体进入冷却带时，开启送热风机抽余热,风机频率及阀门开启程度视具体情况进行调节。
开启送热风机前先开启干燥室排潮风机。
9、调节排烟风机频率,控制火引速度，将火带固定在烧成带燃烧，在此前提下控制进车时间,直至温度曲线调到理想状态，进车时间符合设计要求.
四、注意事项
1、顶车前,先要检查设备完好，拖车轨道打扫整洁。
工具放置规整。
2、一定要意识到柴油属易燃品，在窑内点火时定要小心谨慎。
3、夏季雨水较多，煤处于敞开放置容易潮湿，点火后会有大量烟气释放,对设备、环境和人体都有损害,应注意员工自我保护和厂房内空气流通。
4、随时观察温度变化，对各个管道闸门及风机变频器的调节均为微调，即每次调节量小，并多注意观察。
5、如有特殊情况应及时上报上级领导或指导人员.
第四章、窑炉温度调节及操作控制
一、温度曲线（焙烧曲线）
窑炉从设计到操作，温度曲线为最重要的参数之一。
1、测温方式：
本窑炉共有13个测温点,分别为预热段5个（T0至T4，T0和T3为低温碳化室温度）,焙烧段4个（T5至T8）,冷却段4个（T9至T12）.预热段和冷却段使用K型热电偶，焙烧段和TO使用S型热电偶.
2、温度曲线
位置
T1
T2
T0
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11
T12
温度（℃）
30
80
150
300
400
550
700
750
650
500
200
100
40
二、隧道窑的特性
一般窑炉工艺设计主要烧制陶瓷、保温砖、耐火砖等产品,基本靠外界提供热源。
加热方式有煤气喷嘴、可燃油喷嘴、煤粉喷嘴，或者直接设置一段炉灶添置煤块加热.而直接通过物料自身放出热量,烧结自身的方式较少。
考虑我公司烧制的硅藻土（硅藻类植物的遗骸经过长时期沉积,与土壤中的二氧化硅结合后变为硅藻土）,出产地处于露天可开采的煤层上方，其中含有机质（30%左右）较多。
作为沥青改性剂的主要成分，含有机质影响产品稳定性。
有机质在加热后可释放出一定热量（可作燃料）,经取样实验测定硅藻土热值在800—1000Kcal/公斤,应合理应用。
窑炉设计时考虑将有机质去除的同时，加热硅藻中的有机质将窑温提升.硅藻土的特性决定了我们使用的窑炉与普通窑炉的不同:
1、低温碳化室
低温碳化室的设计是硅藻土在加热到150—300℃时，有可燃气体析出，类似煤。
隧道窑烧制硅藻土的过程，可参照煤在隔离空气的情况下加热过程（即一般所说的干馏）.经查阅，煤随温度升高将发生以下变化：
温度℃
变化
100-150
水分蒸发
150—200
放出所吸收的CO2
200—250
化合物明显分解
300
开始放出含焦油很多的气体（各种轻碳氢化合物）
350—400
可燃物质激烈分解，放出CH4、H2、C2H4，以及其他焦油蒸汽
450
放出大量焦油气
500
焦油气逐渐减少
1000-1100
完全停止一切气体逸出，形成固体焦炭
由上表可知在300℃时，硅藻土经加热可放出焦油气体（即挥发分），再将这部分气体打入到焙烧段，既减少废气体的排放，又有效起到煤气的助燃效果，一举两得.
经资料显示,硅藻土在通过加热可释放的气体有：
氢（H2）、一氧化碳（CO）、甲烷（CH4）、乙烷（C2H6）、乙烯（C2H4）、乙炔（C3H2）等，其着火温度和浓度（常温下在空气中燃烧）如下：
气体名称
氢
H2
一氧化碳CO
甲烷CH4
乙烷C2H6
乙烯C2H4
乙炔C3H2
丙烷C3H8
丁烷C4H10
丙烯C3H6
苯C6H6
着火温度范围℃
510
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