建筑内墙涂料.docx

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建筑内墙涂料

建筑内墙涂料

一、执行标准

GB/T9756-2003：

合成树脂乳液内墙涂料

GB3186-82：

涂料产品取样

JG/T23-2001：

建筑涂料涂层试板的制备

GB9265~9266-88：

建筑涂料涂层耐碱性、耐洗刷性的测定

GB9278-88：

涂料试样的状态调节和试验的温湿度

二、取样

1、产品类型

A型：

两个液相组成的流体，如：

乳液。

B型：

一个或两个液相与一个或多个固相一起组成的流体，如：

乳胶漆。

C型：

粘稠状，如：

腻子。

D型：

粉末状，如：

粉末涂料。

2、盛样容器和取样器械

2.1盛样容器

a、内部不涂漆的金属罐；

b、棕色或透明的可密封玻璃瓶；

c、纸袋或塑料袋。

2.2取样器械

取样器械具有使产品尽可能混合均匀，取出具有代表性的样品的功效。

3、取样数目

产品交货时，按随机取样方法，对同一生产厂的相同包装的产品进行取样，取样数目不低于√n/2（n为交货产品产品的桶数）。

4、待取样产品的初检程序

4.1对A类流体状产品的初检程序

4.1.1目测检查

4.1.1.1结皮

记录表面是否结皮及结皮的程度，如：

软、硬、厚、薄，如有结皮，则沿容器内壁分离除去，记录除去结皮的难易。

4.1.1.2稠度

记录产品是否有触变或胶凝现象。

4.1.1.3分层、杂质及沉淀物

检查样品的分层情况，有无可见杂质和沉淀物，并予记录。

4.1.2混合均匀

充分搅拌，使产品达到一致。

4.2对B、C类流体状产品及粘稠产品的初检程序。

4.2.1目测检查

4.2.1.1结皮

记录表面是否结皮及结皮的程度，如：

软、硬、厚、薄，如有结皮，则沿容器内壁分离除去，记录除去结皮的难易。

4.2.1.2稠度

记录产品是否假稠、触变或胶凝现象。

4.2.1.3分层、杂质及沉淀物

检查样品有无分层、外来异物和沉淀，并予记录。

沉淀程度分为：

a.软；

b.硬；

c.干硬：

用调漆刀切割结块时，使内部容易碎裂。

4.2.2混合均匀

4.2.2.1胶凝或有干硬沉淀不能均匀混合的产品，则不能用来试验。

4.2.2.2为减少溶剂损失，操作应尽快进行。

4.2.2.3除去结皮

如结皮已分散不能除尽，应过筛除去结皮。

4.2.2.4有沉淀的产品

有沉淀的产品，可采用搅拌器使样品充分均匀。

有硬沉淀的产品也可使用搅拌器。

在无搅拌器或沉淀无法搅起的情况下，可将桶内流动介质到入一个干净的容器里。

用刮铲从容器底部铲起沉淀，研碎后，在把流动介质分几次倒回原先的桶中，充分混合。

如按此法操作仍不能混合均匀时，则说明沉淀已干硬，不能用来试验。

4.3对D类粉末状产品初检程序

检查是否有反常颜色、大或硬的结块和外来异物等不正常现象，并予记录。

5、取样

5.1桶（罐和袋）的取样

按本指导书规定的取样数，选择适宜的取样器，从已初检过的桶内不同部位取相同量的样品，混合均匀后，取两份样品，各为0.2~0.4L分别装入样品容器中，样品容器应留有5%的空隙，盖严，并将样品容器外部擦洗干净，立即做好标志。

5.2粉末产品的取样

按本指导书规定的取样数，选择适宜的取样器，取出相同量的样品，用四分法取出试验所需最低量的四倍。

分别装于两个样品容器内，盖严，立即做好标志。

三、接样

1、检查样品的数量、质量。

2、对试样进行编号和标志。

四、试验环境

标准环境条件温度23±2℃，相对湿度50%±5%。

涂料试样应在试验室内放置24h后，进行各项试验。

五、建筑涂料涂层试板的制备

1、材料和器具

1.1底板

石棉水泥平板，厚度3~4mm，大小及数量根据有关试验方法确定。

也可以使用建筑涂料相关标准规定之其它材质的板。

1.2砂纸

0号（120目）磨砂纸及2号（60目）磨砂纸，或建筑涂料相关标准中规定的磨砂纸。

1.3线棒涂布器

线棒涂布器：

由棒体、金属丝组成，不同直径的金属丝绕于棒体构成不同规格的涂布器，可制膜厚为12~120μm的湿膜。

1.4毛刷

宜采用羊毛刷、马毛刷，也可用聚脂丝等其他材料制成的刷子。

其宽度约为25~65mm。

注：

涂料刷子其刷纬最好是长短丝混编的。

短丝粘着涂料，长丝起涂刷作用。

靠近柄托还应有过滤条，可很好的截留涂料，使涂刷时用量适中，且涂刷均匀。

1.5天平：

感量为0.5g。

1.6喷枪

普通或真空喷枪均可使用。

喷枪形式与喷嘴口径，按建筑涂料相关标准规定选用。

1.7刮刀

刮刀之头部要软，应具有弹性（最好由金属片或塑料片制成），其宽度比样板宽60mm。

1.8刮涂器

底板用金属制成，其表面粗糙度要求Ra3.2μm。

纵向边沿压条厚度根据产品标准要求的涂层厚度而定。

1.9辊筒刷：

由辊刷头及辊刷架组成。

1.10蘸料槽：

盘子状料槽。

2、试验前准备

2.1取样，按GB3186规定进行。

2.2底板的准备

先用2号（60目）磨砂纸，再用0号（120目）磨砂纸将底板正面打磨平整，清除表面浮灰，经浸水使底板pH值接近10，并在GB9278规定的条件下至少放置7天。

2.3试样的准备

应仔细检查试样，若表面有结皮现象，应小心除去，然后充分搅拌均匀。

试样经充分搅拌后若仍有结块、呈不均匀状态时，则应重新取样。

当试样为多组分时，应先按产品规定的配比混合，并应搅拌均匀。

混合均匀后应在产品确定的时间内使用。

3、试板制备方法

检查底板表面是否平整，有无缺陷和尘土，并在底板背面进行编号。

3.1线棒涂布法

3.1.1涂布量：

根据产品标准要求选择合适的线棒涂布器，其用量也就得到控制。

并检查线棒丝缝是否有残留物，应清除干净。

3.1.2将底板放于平整的工作台上，取足够搅拌均匀的试样置于底板一端，使短边端部不留空隙，并布放均匀。

3.1.3手持线棒涂布器，沿底板表面，推动涂料向另一端匀速移动，涂布成均匀的涂膜（移动过程线棒勿转动及横向移动）。

除产品有特殊要求外，一般应涂布两道，两道之间间隔时间应符合产品要求，若无要求，则间隔应大于4h。

3.1.4每完成一道涂布后，应立即将试板四周多余的涂料刮除，并清除工作台上的涂料。

3.1.5每道涂布完成后，应立即仔细清洗线棒涂布器上的残留物，并擦干以备再用。

涂布后涂层朝上，水平放置。

3.2刷涂法

3.2.1刷涂量：

刷涂量宜符合相关产品标准的规定，一般在刷涂后可用以下任意一种方法测定实际刷涂量。

a.把底板称重后在刷涂，然后再称重，两次质量差为涂刷量。

b.把样品取出一部分放入容器中，并连同刷子一起称重，涂刷后立即称容器和刷子共重，两次质量差为涂刷量。

3.2.2刷涂步骤：

根据产品标准要求选择合适的刷子。

涂刷时应先沿长边后沿短边，最后再沿长边仔细涂刷，使其成均匀涂膜。

除产品有特殊要求外，一般应刷两道，两道之间间隔时间应符合产品要求，若无要求时，则两道之间间隔应大于4h。

刷涂后涂层朝上，水平放置。

3.3喷涂法

3.3.1喷涂量：

宜符合相关产品标准的规定，将底板称重后再喷涂，然后再称重，两次重量之差为喷涂量。

3.3.2喷涂步骤：

喷涂时，喷嘴与板面距离宜保持20~25cm之间，沿长边迅速移动。

尽可能使雾状涂料的主要方向垂直于底板面，且使椭圆形的雾状涂料截面与喷枪的移动方向垂直。

移动中雾状涂料相重叠部分约为1/3。

如果在重复喷涂下，喷枪移动方向可以与上一次的方向垂直。

将试样均匀喷涂在底板上，或喷涂成所要求的花纹，一次喷成，不允许有空白和流挂现象。

喷涂后立即将涂层朝上，并将试板水平放置。

3.4刮涂法

3.4.1刮涂步骤：

将底板置于刮涂器上，固定纵向边沿压条；使刮刀与试板大致成45°角，先沿短边方向均匀移动刮刀，拉起刮刀；再延长边方向均匀移动刮刀，使涂层均匀平整。

取出样板涂层朝上，水平放置。

清理刮刀和刮涂器，以备再用。

3.5滚涂法

3.5.1滚涂量：

宜符合相关产品标准的要求，将试板称重后再滚涂，然后再称重，两次称重之差为滚涂量。

3.5.2滚涂步骤：

把样品放入蘸料槽中，使辊筒刷的1/2浸入样品，在料槽中滚动几次辊筒刷，使样品渗入辊筒刷中。

先在其他底板上滚动辊筒刷，再在料槽中蘸料，使其均匀地吸附样品。

把底板放平，轻轻沿W型在底板表面移动辊筒刷，使涂料渐渐涂刷在底板上（辊涂操作初使要轻，然后逐渐加力），最后沿纵向滚动辊筒刷。

待涂层干后用同样的方法辊涂第二道。

辊涂完毕，涂层朝上，水平放置。

六、试验前准备

1、记录试验室温度、湿度，设备使用前进行试运转，将运转情况记录在设备使用记录上。

设备使用严格按设备使用操作程序执行。

七、试验方法

1建筑涂料涂层耐碱性的测定

1.1材料和仪器

石棉水泥板：

符合GB9271的规定；

蒸馏水或无离子水；

氢氧化钙（化学纯）；

石蜡、松香（工业品）；

软毛刷：

宽度为25~50mm；

pH广泛试纸，1~14；

0号砂布；

四倍放大镜；

有盖水槽；

注射针筒：

2ml、5ml；

天平：

感量为0.001g。

1.2碱溶液（饱和氢氧化钙）的配置

于23±2℃条件下，以100ml蒸馏水中加入0.12g氢氧化钙的比例配置碱溶液并进行充分搅拌，该溶液的pH值应达到12~13。

1.3试验样板的制备

1.3.1底板为石棉水泥板，尺寸为150mm×70mm×3mm，其处理按规定进行。

1.3.2试板的制备

按第六条进行。

1.4试验

1.4.1试验条件：

温度在23±2℃。

1.4.2操作步骤：

取三块制备好的试板，用石蜡和松香混合物（质量比为1：

1）将试板四周边缘和背面封闭。

然后将试板面积的2/3浸入温度为23±2℃的氢氧化钙饱和溶液，直至规定时间。

1.5试板的检查与结果评定

浸泡结束后，取出试板用水冲洗干净，甩掉板面上的水珠，在用滤纸吸干。

立即观察涂层表面是否出现起泡、裂痕、剥落、粉化、软化和溶出等现象。

以两块以上试板涂层现象一致作为试验结果。

对试板边缘约5mm和液面以下约10mm内的涂层区域，评定时不计。

2建筑涂料涂层耐洗刷性的测定

2.1仪器和材料

2.1.1洗刷试验机

2.1.2洗刷介质

将洗衣粉溶于蒸馏水中，配成0.5%（按质量计）的溶液，其pH值为9.5~10.0。

注：

洗刷介质也可以是按产品标准规定的其他介质。

2.2试验样板的制备

2.2.1底板

430mm×150mm×3mm洁净、干燥的玻璃板或商定的其他材质的板。

2.2.2涂底漆

在符合3.2.1条规定的底板上，单面喷涂一道C06-1铁红醇酸底漆（ZBG51010），使其于105±2℃下烘烤30min，干漆膜厚度为30±3μm。

2.2.3涂面漆

在符合3.2.2条规定涂有底漆的板上，施涂待测试的涂料。

水性涂料：

以55%固体分的涂料刷涂两道。

第一道涂布量为150±20g/m2；第二道涂布量为100±20g/m2（若涂料的固体分不是55%，可换算成等量的成膜物质进行涂布）。

施涂间隔时间为4h，涂完末道涂层使样板涂漆面向上，于温度23±2℃，相对湿度为（50±5）%的条件下干燥7天。

厚质涂料涂布量按产品技术要求。

2.3试验

2.3.1试验环境条件

涂层耐洗刷性试验应于23±2℃下进行。

2.3.2试验操作程序

本试验对同一试样采用三块样板进行平行试验。

2.3.2.1将试验样板涂漆面向上，水平地固定在洗刷试验机的试验台板上。

2.3.2.2将预处理过的刷子置于试验样板的涂漆面上，试板承受约450g的负荷（刷子及夹具的总重），往复摩擦漆膜，同时滴加（速度为每秒钟滴加约0.04g）符合3.1.2规定的洗刷介质，使洗刷面保持湿润。

2.3.2.3视产品要求，洗刷至规定次数（或洗刷至样板长度的中间100mm区域露出底漆颜色）后，从试验机上取下试验样板，用自来水清洗。

2.4试板检查与结果评定

2.4.1试板检查

在散射日光下检查试验样板被洗刷过的中间长度100mm区域的涂膜。

观察其是否破损露出底漆颜色。

2.4.2结果评定

洗刷至规定次数，三块试板中至少有两块试板的涂膜无破损，不露出底漆颜色，则认为其耐洗刷性合格。

3、容器中的状态

打开包装容器，用搅棒搅拌时无硬块，易于混合均匀，则可视为合格。

4、低温稳定性

将试样装入约1L的塑料或玻璃容器（高约130mm，直径约112mm，壁厚约0.23mm~0.27mm）内，大致装满，密封，放入（-5±2）℃低温箱中，18h后取出容器，再于标准条件下放置6h。

如此反复三次，打开容器，搅拌试样，搅拌有无硬块、凝聚及分离现象，如无则认为“不变质”。

5、干燥时间

甲法：

吹棉球法

在漆膜表面上轻轻放上一个脱脂棉球，用嘴距棉球10~15厘米，沿水平方向轻吹棉球，如能吹走，膜面不留有棉丝，即认为表面干燥。

七、试验结束后，检查仪器、设备并认真作好记录，清理现场，将试验残样放置在已检区，并留置一星期。

八、认真填写原始记录，检查无误后送交审核员，审核员确认试样并在原始记录签字后，在接样处取回送样单，并出具检测报告。