矿渣立磨施工工法1.docx
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矿渣立磨施工工法1
HJMS320.4型矿渣立磨施工工法
1、前言
HJMS320.4型矿渣立磨是水泥厂原料生产的重要设备之一，随着国民经济和生产水平的不断提高，对水泥产业的需求量越来越大，造成了水泥价格不断上涨。
因此合理的利用能源，提高生产效率是每个水泥厂的当务之急，而矿渣立磨能很大程度上的提高水泥的生产效率。
2、特点
本工法介绍了矿渣立磨的施工技术，以工程实践为基础，是将施工现场科学的管理与施工技术合理的统一而成，通过佳木斯东风水泥有限公司年产30万吨矿渣超细粉磨生产线工程的实践，证明此工法操作简单，易掌握，且工序安排适当，劳动组织合理，施工的科学性较强，可以很好的做好矿渣立磨的施工安装。
3、适用范围
本工法适用于HJMS320.4型矿渣立磨的安装作业，
对其它不同安装形式的立磨安装也具有很大参考价值。
4、矿渣立磨的主要构件和性能
立磨主要由分离器、磨辊摇臂、磨盘、风环、中壳体、进风道、机架、转动装置、干油润滑装置、气风管道、限位装置、喷水系统、液压加压装置及管路、磨辊润滑装置及管路、翻辊装置等部件组成。
该磨机是极为先进的粉磨设备，它具有可对各种不同物料进行粉磨；占地面积小；单位能耗低；调节方便；控制反应迅速；干法粉磨能力好；维修方便（不必要拆除磨机便可更换损件）；从启动到停机振动很小；噪声低，适应性强。
5、矿渣立磨的工作原理
原料通过回转下料器进入到下料管，下料管透过分离器的中心进入到磨机内部。
料物借助重力和气流的冲击作用而落到磨盘中央，磨盘牢固的与减速机相连，以恒速旋转。
磨盘的恒速旋转将粉磨物料均匀的水平分布在磨盘的衬板上，斜锥式的磨辊咬住物料并将物料碾碎，在液压系统的作用下，由于压力和摩擦力的作用对物料进行粉磨。
离心力将粉碎后的物料从磨盘中部甩至磨盘的边缘，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体，并随之上升，经磨体壳体进入到分离器中，在次过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发，使剩余的水分达到1%。
尚未被粉碎到规定要求的物料由分离器选出，并被送回至磨盘，以进行再粉磨，通过了分离器的物料被磨机风机产生的气流携带而进入收尘器。
6、施工工艺
6.1施工准备
主要材料设备准备，设备到货能够满足安装要求，且经检验合格，施工中所有材料已备全，并有材料质保书和合格证。
6.2技术准备
6.2.1安装所需的图纸、资料齐全，图纸会审结束。
6.2.2所有参加施工的人员已进行安全、技术交底。
6.2.3所有施工人员必须熟悉本作业指导书。
6.3施工现场准备
6.3.1矿渣磨机基础已验收合格并移交安装。
6.3.2磨机安装所需的起吊设施到位。
6.3.3设备进场安装位置道路畅通，施工现场清理干净，安全设施完善。
6.3.4设备在安装前必须经过核对、检查并做好记录。
6.3.5劳动组织
1）作业人员必须熟练掌握立磨的性能、原理及安装程序和技术要求。
2）安装人员身体健康，经过三级安全教育且考试合格后方可上岗。
3）起重工、电焊工等特殊工种必须持证上岗。
人员配备：
安装钳工：
10人起重工：
2人辅助工：
5人电焊工：
3人
6.3.6机具准备
序号
名称
规格型号
数量
1
卷扬机
2T
1台
2
电焊机
BX-135
3台
3
链条葫芦
5T
2台
4
链条葫芦
2T、3T
2台
5
螺旋千斤顶
50T
4只
6
卷尺
10米
3把
7
水平管
30mm
8
塞尺
1米、200mm
各1把
9
手锤、大锤
各1把
10
百分表
2套
11
扳手
18‵、15‵
各两把
12
框式水平
1台
13
经纬仪
1台
14
水准仪
1台
6.4磨机安装流程
6.5磨机安装准备
（1）基础及基础挖掘现场必须仔细清理，为了使设备安装位置的一次基础与砂浆更好地结合，要将基础的混凝土表面凿毛，然后用压缩空气清理毛屑，清理油迹，所有地脚螺丝孔内不得有异物和积水，确保混凝土浇筑时可以粘接牢固。
（2）在基础上表面用钢丝标出辅助基准线，线的交叉点就是磨机中心，钢丝要系牢到位在以后的步骤中可以用它校正磨机底座。
（3）根据工艺布置图、设备图纸从这些基准线开始对减速机、磨机机架、壳体、电动机等各基础纵横中心线、基础孔中心、基础标高、基础孔尺寸和深度等进行精确核查。
各项偏差，满足安装要求后，确定放出安装基准线，并将其标志引至中心标版上。
6.6安装底座
（1）在现场按底座安装图进行组装，
a）把底座各部分放在临时支架上（注意底座并非完全对称，摆放位置应与工艺布置一致）。
用随同底座提供的弹性圆柱销将各部分连接在一起。
b）由于底座是由型钢和钢板焊接而成，其平面度受到钢板和型钢轧制质量的限制，因此为了能检测出底座的真实水平度，用钢水平尺来检测底座的平面度。
底座平面度要求不得大于0.6mm/m，其垂直方向的最大高差不得大于5mm。
c）在把钢水尺放在底座上之前应把底座上表面清理干净，并在测量点用油漆刷上标记。
3）安装底座。
（1）对基础槽和地脚螺栓孔重新检查清理。
（2）把底座落在基础槽内（注意方向性）并与地脚螺栓相对应，使螺栓穿过底座。
（3）调整底座使之接近水平，并使中心与传动基准线中心重合。
（4）在底座上设置的螺栓下端与基础表面之间垫以钢板，防止调解时混凝土破碎造成底座移动。
（5）利用调节螺栓调节底座上表明标高和水平度使其达到图纸要求，即水平偏差不准大于0.6mm/m,与此同时，调整垫板，并使之到位。
（6）拧紧地脚螺栓，使之底座固定，由于地脚螺栓直接与机架连接，因此需要事先制作临时支架代替机架，临时支架可以用内径80mm左右，高度410mm,的钢管代替。
（7）重新测量水平度，并确保底座无移动，记录测量值。
（8）楔紧其余垫铁。
（9）保护好底座上的所以销孔，螺栓孔等，防止因进入混凝土而阻塞。
（10）灌注混凝土前几小时，向基础充分喷水，保证湿润，浇灌时去除剩余水分。
6.7安装机架
1）按序号将支架安置在基础底座上，插入销钉。
2）用螺栓将全部支架和连接桥连成整体
3）采用带软管的水平仪，检查各支架的相互高度。
其测定的基准点位支架上摇臂轴承座的结合面。
支架之间的高差不得超过+／－1mm。
每个支架上两轴承中心线及该中心线对其公称位置偏差不得大于1.5mm。
如有必要应进行调节。
4）机架焊接
注意：
必须要由有资质的焊工来完成此项工作。
焊接部位不得有裂纹。
支架与连接桥之间的焊接部位必须加热到250℃。
焊接步骤如下：
①接支架和连接桥之间的接口的内部垂直焊缝。
②焊接支架和连接桥之间的外部垂直焊缝。
③由两名焊工一组同时焊接上下接口的水平焊缝。
④一道焊缝如需焊接多层，每焊完一层，焊工必须改变位置，焊接另一道焊缝，如此重复，是一道焊缝焊完。
焊工必须在对程位置同时工作。
焊接时注意观察因焊接而引起的可能变形，用水平仪反复核查，测量值必须记录在专用记录表上。
6.8安装减速机
1）把减速器底表面清洁干净，并核对减速器底面与底座的相关尺寸。
2）在地座上表面适当涂抹少量润滑油（非润滑脂）
3）检查和清楚所有螺栓孔和销孔上的污物与毛刺。
吊起减速器清除其地面的污物，并检查密封是否良好。
4）将减速器按布置要求推入或吊装到底座上，使其到位，检查所有孔是否对中。
5）找正减速器与底座的同心度，在任何方向上偏差不得大于1mm。
6）定位后，插入连接螺栓并用随机提供的液压螺栓预紧器按螺栓分布的对称交叉上螺母（注意：
螺母下加防松垫片）。
7）按图纸要求配铰定位销孔，然后插入定位销。
8）将其他相关安装要求详见供货商提供的《立磨减速器说明书》。
6.9安装进风道
1）进风道分解成三件运到现场，在现场组装焊接。
安装前先确定好排渣口的位置。
2）由于进风道为一庞大的箱形体，而且壁厚较小，容易变形。
因此安装前应对与磨盘相关尺寸进行核实校正，如有问题及时处理，以免安装后发证碰撞或摩擦。
3）先将风道落在机架上，进行找正，使其中心与支架、磨机中心重合。
4）将风道法兰与机架包括连接桥点焊定位。
5）组装风道两侧进风口。
按图纸和工艺布置要求将风道两侧进风口（a、b）与b,c组焊在一起，组焊之前要先试拼装、找正，然后点焊定位。
6）组装时进行全面连续焊接，焊接时要注意防止变形。
6.10安装磨盘
1）如果起重条件（起重设备的起重量）允许，可在安装现场事先装配磨盘衬板（如果发货时未装配好）后在吊装。
a）衬板共10块，均匀铺设在盘体上。
b）每块衬板配置一块压板，每件压块用1个螺栓与盘体连接固定。
c）通过压块上和衬板上的坠面结合，将衬板压紧。
d）衬板与衬板之间预留有间隙，当衬板被完全固定后，用由钢板制成的隔板，选择适宜的厚度塞进缝隙并楔紧。
2）装配刮板架，并将其焊为一体。
安装刮料板，然后将刮料架和刮料板的螺栓点焊牢固
3）装配两个拱键，并在拱键的圆柱面上涂刷一薄层润滑油。
4）将全部四件磨盘支撑准备就位。
5）起吊磨盘从上到下传进风道，同时调节磨盘支撑的高度，保证拱键与减速器输出法兰之间距不小于20mm,并要对准减速机键孔。
注意：
在将磨盘起吊后，在它与减速器接触区域涂刷润滑油。
6）将随机提供的液压千斤顶装载盘体内腔下部，并上紧螺栓。
7）用手动高压泵向液压千斤顶内打入高压油，使活塞杆伸出顶在减速器输出法兰上。
8）继续打入高压油，将磨盘抬起移去磨盘支撑。
9）使拱键对准减速器输出法兰上的销孔。
10）缓慢放出液压千斤顶内高压油，让盘体下落。
11）确认磨盘与减速机安全接触后，将螺栓穿过磨盘与减速器输出法兰连接。
12）用液压螺栓预紧器，按要求上紧螺母，然后安装第二个螺母；上紧螺栓时要对称交叉进行。
13）拆去液压千斤顶。
14）安装风环和导风环，在磨内固定后，将它们焊接成为一个整体。
15）安装全部调风板，要将调风板上的固定螺栓点焊，待磨机调试完毕后点焊牢固。
16）安装挡料圈。
17）测量刮料板与进风道底面之间的间隙是否为20mm。
6.11安装中壳体
1）中壳体为一个由厚度不大的钢板卷制成的的圆筒形部件，通常将衬板和密封门、检修门等部件装配在壳体上一起运输现场。
由于直径较大，不便运输，一般分为两半，需要现场进行组对。
但应因刚较小，又经过数次长途运转，所以可能会发生变形，因此安装前应按图纸要求进行适应校正。
2）将组队校正的中壳体放在机架上，然后调整，校正其真确位置。
a）使四个用于磨辊进出的大孔中心与机架上两摇臂轴承对称中心线重合，其不重合度允许误差为2.0mm，中壳体公称中心与磨机中心线不重合度最大允许为2.0mm。
b）利用调节螺栓调节中壳体上部法兰表面任何方向的水平度用标高，允许偏差为±1mm/m。
3）找正符合要求后，按图纸规定进行焊接，通过搭接板将中壳体与机架连接，焊接时应由2名或4名有资质的焊工分别在对称位置同时进行，焊缝定要严密。
6.12安装摇臂装置
1）摇臂部分是在制造厂组装后整体运至现场，安装较简单。
a）即将机架与摇臂轴承接触表面以及轴承底座表面清楚干净后（包括锈蚀部分），将装摇臂装置组件直接落在机架上，先用螺栓初步固定。
b）对摇臂找正。
上摇臂轴承孔中心线相对于磨机公称中心线的位置偏差不大于1.5mm,摇臂轴的轴线至磨机公称中心线的距离偏差不大于1.5mm。
c）经找正符合要求后，上紧轴承座与机架的连接螺柱。
2）如果不是组装后运至现场，则应按摇臂的安装要求现场组装。
a）上、下摇臂的连接锥销表面涂抹防卡剂。
组装时摇臂轴的账套不要上紧，但要在账套内、外表面涂防卡剂。
c）将组装后的摇臂装置整体吊起落在机架上，注意清除机架和轴承底座表面的污物，初步装上固定螺栓定位。
d）按前述方法和要求找正，找正后上紧螺栓。
3）装配滚动轴承和轴端止推机构时，应填充和涂抹润滑脂。
4）待磨部分安装找正完毕，并经过抬辊、落辊实验确认无障碍后，将轴承与机架焊接，焊接时要多层进行，严防产生裂纹。
6.13安装磨辊
磨辊以组件形式运往现场，并进行吊装。
1）拆迁上、下摇臂的连接锥销和锥套。
2）松开摇臂轴上的账套。
3）利用翻滚装置将上摇臂翻出磨外，使轴孔处于垂直位置，清除孔内的污物和防锈油。
4）将膨胀套装入上摇臂轴孔中，并在其表面涂抹防卡剂。
5）将密封架和密封罩固定在上摇臂上。
6）按磨辊安装，拆去辊套中的四组连接螺母与垫圈，按等分位置装上四个吊环螺母，清除辊轴表面的污物和防锈油。
7）起吊磨辊从上向下装入摇臂孔中，注意：
辊轴具有方向性，一定要按安装图进行安装。
注意：
不允许借用辊套起吊磨辊组件。
8）组装磨辊散件，上紧螺栓，以对角位置逐渐增加力矩，最终达到所需拧紧力矩。
9）取下吊环螺母，加蝶形垫圈，上紧螺母，上紧过程中，以对称位置交替进行，逐渐加大力矩，最终达到所需拧紧力矩。
10）利用翻辊装置将磨辊翻入磨内。
11）检查磨辊与挡料圈之间的间隙，距离须在40mm左右。
12）将密封门上部，调整密封条使之与密封架接触良好。
13）按要求上紧摇臂轴上的胀套，注意要在膨胀表面涂抹防卡剂。
14）装上、下摇臂连接锥销与锥套，注意：
装配前在锥销和锥套表明涂抹防卡剂。
15）借助机架上的机械限位装置调整辊、盘间隙、使之保持12mm的距离，并固定丝杠。
6.14安装磨机平台
安装下部平台可为下一步安装工作创造方便条件。
1）平台位置具有方向性，应按工艺布置图进行。
2）平台安装时要注意所有连接螺栓必须拧紧，螺母要点焊，需焊接的地方要保证焊缝质量，特别是护栏的安装，关系到人身安全。
3）梯子连接要牢固。
6.15安装分离器
1）安装前检查壳体是否有形变，必要时进行校正。
检查分离器外课体下法兰和中壳体最上面的法兰（中壳体为双法兰）表明是否平整，并及时矫正。
将外壳体找正后将外壳体法兰与中壳体最上面的法兰焊接。
2）装完外壳体后，装内锥体。
3）装导向叶片使之顺时针从（俯视）倾斜，切线方向倾角30o。
4）将上部出口与回转部分组装后至于壳体内。
5）找正转子轴垂直度，允差0.1mm/m。
6）盘动转子，检查其灵活性与壳体的间隙符合图纸要求，若出现刮碰现象，则应及时处理。
7）完成以上工序之后，上紧内部所有螺栓。
8）安装进料管。
9）安装传动装置，按供货商提供的有关文件执行。
10）安装分离器平台要求同磨机平台。
6.16安装主电动机、联轴器
1）浇筑地角螺栓。
2）只有当地角螺栓浇筑后混凝土强度打到要求后，方可安装电动机底座。
3）安装主电动机底座，供货商提供的有关文件及电动机底座和辅助传动底座，供货商提供的有关文件及传动装置安装图。
以减速器水平输入轴为基准，测定主电机底座的水平度。
4）底座找准时，底座下面加垫铁。
5）上地角螺栓
6）用高强无收缩混凝土浇筑底座。
7）底座二次浇筑后，混凝土强度达到要求后，即可安装主电动机，联轴器。
8）注意电动机转动方向有要求。
9）主电机与减速机的同轴度要求为0.1mm。
6.17液压润滑设备的安装
6.17.1安装液压装置
1）液压装置（液压站、液压管路、加压装置）的安装方法、程序、要求、实验等详细内容，请按供货商提供的有关资料及液压管路安装图执行;
2）液压装置安装完毕并检查合格后，进行抬落辊实验；
3）将摇臂轴承座与支架按图中的要求焊接。
6.17.2安装磨辊润滑装置
现场焊接和清理洗定要按照提供商提供的有关文件要求及磨辊管路安装图严格执行。
6.17.3安装干油润滑系统
现场焊接和清理要洗定要按照供货商提供的有关文件及干油润滑装置安装图严格执行。
6.17.4安装减速机润滑装置
严格按供货商提供的有关文件及减速器润滑管路布置安装图执行。
6.18辅助设备的安装
6.18.1安装磨辊电气限位装置
磨辊限位是每个磨辊由两个接近开关实现的，详见限位装置安装图;
1）在磨辊大端下垫一块厚20mm的钢板，定出限位下线接近开关的位置；
2）接近开关感应端的距离由现场与电控配合安装。
6.18.2安装喷水装置
水管现场焊接前要清洗，焊接要严格不得渗漏，并做保压实验1小时。
6.18.3安装气封装置
密封风机出口要安装随机佩带的过滤网，气封管道焊接要严密，不得漏气。
6.18.4安装回转下料器
6.19液压及润滑设备的安装
（1）按布置图安装液压装置（液压站、液压管路、加压装置）和润滑系统的控制柜。
（2）安装液压管道系统。
（3）清洗管路。
（4）配置液压柜连接，确保全部管道在装配时的清洁。
（5）用规定的液压油注入液压站的邮箱内。
（6）检查高压泵的旋转方向及压力。
（7）启动液压泵，检查管路连接是否漏油
6.20摇臂与油缸的连接
（1）测量油缸下支座与下摇臂上的连接孔的实际距离。
（2）将油缸活塞拉出，使上下两支点孔距离与上述所测量的距离相比多出5～10mm。
（3）利用螺栓进行调节，使两孔对中后插入销轴。
插入销轴前应先向关节轴承内充抹润滑脂。
（4）连接油缸与液压管路间的软管。
（5）将蓄能器按要求压力注入氮气。
6.21磨辊润滑系统的连接
（1）连接磨辊用润滑管道。
（2）向油箱注油。
（3）将回油泵旁路上针阀调节到最小位置，保证有少量油供油泵润滑即可。
检查油泵吸入反向。
（4）同时启动油泵，对管道进行渗漏测试。
6.22减速机润滑系统安装
（1）配置全部油和附件。
（2）按减速机润滑说明注入润滑油。
（3）检查油泵的性能。
（4）进行油泵，检查管道连接。
（5）检查减速机的油位。
6.23干油润滑管道系统连接
（1）安装油脂泵和油脂分配器。
（2）安装摇臂轴、选粉机等的润滑管道。
（3）用手压操作将润滑线路满油脂。
在各润滑点拆下管路，取出弄脏的油脂。
（4）进行油脂泵，检查各个润滑系统是否畅通。
然后将管路连接好。
7、安装和注意事项
为了将HJMS320.4矿渣立磨各部分正确安装，在实施过程中要正确的操作，其中允许包括校直，加衬垫，扩孔，铲銷、切割或适量研磨来校正微小的不吻合。
如果通过上述手段不能解决存在影响安装质量的问题，而要求设备零件形状做较大改变的话，立即报告给仕名公司，以便仕名公司提出有效的和最经济的解决方法和措施。
7.1焊接工作注意事项
1）所有相关的焊接操作，包括焊条的使用须严格遵守相关国家标准；
2）必须要有有资格的焊工完成焊接工作；
3）焊条的选用须征求现场工程师的意见，尽量选用碱性焊条；
4）禁止进行焊接操作的天气情况包括：
大风、雨、雪等恶劣天气；
5）根据现场气温及焊件厚度缺点是否需要预热；
6）焊接处要完全出去油、油漆及水分；
7）现场焊接时要注意接地，地线要直接搭接在所焊接零件上面，防止轴承、齿轮或推力瓦等因通过电流而可能导致的损伤；
8）对于大焊缝的焊接须按照有关标准设计焊接工艺并在现场工程师指导下完成工作，注意防止焊接变形；
9）焊缝的质量要求；
a）焊接部位不得出现裂纹，咬肉；
b）焊接时防止变形，焊缝严密，不得漏气；
c）焊完后根据技术要求进行测量病记录。
7.2管路安装注意事项
上述所有管路系统系统均应进行两次安装。
第一次按布置要求装好后，拆开所有管件，进行清洗：
酸洗—中和—清除杂质—吹干，然后重新安装，管路安装应在现场工程师和供货商的指导下进行。
安装时应特别注意：
1）酸洗过程中要不断敲打管子，促使杂质脱落；
2）不准使用锈蚀的和有缺陷的无缝钢管；
3）截取钢管时，两端制坡口，去除毛刺；
4）管接头处必须加密封圈；
5）与油缸相接的一段为软管。
在所有润滑、液压站和管路安装完毕病经检查符合要求后，要按照供货商的要求进行加压和保压实验，在此期间检查所以连接处和接头是否有渗漏油现象，发现问题及时处理。
有关焊接的内容参看焊接工作注意事项。
7.3其他安装注意事项
1）混凝土及灌浆材料的选用与事业须严格遵守土建工程要求及规范，并在现场工程师监督指导之下进行；
2）在安装定位销、锥销、锥套及账套均要在其表面涂抹防卡剂；
3）安装是不允许用三爪器起吊磨辊组件；
4）对于摇臂、盘体、油缸拉杆、辊套、磨盘衬板等部件均不允许焊接和气割，铸件不允许打磨；
5）灌胶施工极为关键，一定要特别重视。
8、磨机的试运行
8.1启动前准备
（1）所有试运行上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求，工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。
（2）电器原件都须安装就位，所有接线都已连接，并进行实验。
（3）液压系统、油润系统等均已调整完毕。
8.2蓄能器充氮气
蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在磨辊运行前应为其充氮气。
充满氮气的氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力，准备好充气工具。
充氮气的具体步骤如下：
拧去蓄能器上的盖式螺母气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气相连接，应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。
慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。
这表示充氮系统与蓄能器连通。
缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。
同时要注意此充气进程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在气阀和处结露、冻结。
拧紧氮气瓶的截止阀。
拆除接近软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。
蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.6—0.7倍。
磨辊对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的液压系统工作压力一般为6—9Mpa之间。
8.3液压系统的初步进行
给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46，加油后应使其沉淀几小时。
将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否正确，当电机转向正确后，将液压站调到0.5—1Mpa的压力，从泵站压力表可可读出。
使系统在此压力较高的位置，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到3—4Mp,观察所以压力表的读数，若两者不符时应校正压力传感器，使其压力与压力表的读数吻合，观察每个液压缸柱塞是否伸、收自如。
调整接近开关的位置，按现场工程师的要求设定好高辊位和低辊位。
上述工作完成后，将系统压力调到4Mp，背压压力2.5Mp，保存24小时检查各部分有渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50℅。
8.4干油集中润滑系统初运行
（1）检查油桶内是否冲入润滑脂。
为了保持润滑脂的清洁，建议注备一台专用的加油泵来给油桶注油。
（2）拆开润油泵原件的管接头，启动润油泵，观察油口是否有润滑油脂挤出，若没有，说明电动机旋向不对。
用小纸杯接3分钟挤出的油脂称重，油脂泵出的润滑脂是为摇臂的轴承、分离器回转部分的轴承、三道锁风阀阀板轴承、及油缸耳环处的轴承等提供润滑。
每小时的用量约为13ml。
（3）上述工作完成后，使润滑泵处于工作状态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止，所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室
（4）润滑系统在正常工作是由控制系统控制，润滑泵每小时1～2循环，润滑系统配有机旁手动开关。
辊磨工作一段时间后，不断有润滑脂从轴承座迷宫密封处挤出是正常现象，其防尘和阻止异物侵入轴承的作用。
（5）为各润滑点注入润滑油脂。
（6）为行星减速器加油。
（7）检查辊磨前除铁器及金属探测仪，安装并调整好。
（8）以上工作全部完成后磨机即可进入准备阶段。
8.5空负荷试运转
（1）确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。
（2）启动减速机高低压油泵，确认磨
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