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实务辅导
二级建造师：
生态水泥混凝土材料与技术
1、前言
以水泥为胶凝材料生产的混凝土，今天已成为全世界各种各样结构工程建设首选的建筑材料，这主要是由它的经济性所决定：
原材料来源广泛、便宜，施工与维修费用较低廉。
使混凝土技术向前推进的两大驱动力是加快施工速度和改善混凝土耐久性。
除了加快施工速度和改善耐久性以外，第三种驱动力，即对环境友好的工业化材料，这方面在未来技术评价中的重要性正在日益增大[1].随着人类数量的迅速增长和工业化进程的加快，混凝土材料不再仅用于修建普通建筑和道路，而且大量用于修建基础设施，如地下快速交通系统、污水处理设施、海洋建筑等。
去年全世界每年共生产约16亿吨水泥，排放出占全球总排放量5％的二氧化碳。
混凝土工业每年消耗100亿吨砂石和10亿吨淡水[2].水泥混凝土对于地球的生态环境影响很大，探索循环经济理论，使水泥混凝土工业走向可持续发展的道路是我国建材工业面临的重大的课题。
“环境材料”首先由日本通产省提出，之后又出现了许多类似的提法，如“生态材料”、“生态环境材料”、“绿色材料”、“保健环境材料”等，它们都是以保护地球环境和资源为出发点而提出的概念。
绿色建筑材料是那些以对生态环境负责的方式使用地球资源、无毒、尽量利用再生资源并且本身是可以再生利用的材料[3]. “绿色”的名词来源于60年代，指天然、原始的环境，现在 “绿色”已经成为无毒、无害、无污染的代名词。
1993年前沿科学研究会提出生态材料（Environmentally Conscious Materials）的概念，日本混凝土协会与生态混凝土研究委员会于1995年首先提出“生态混凝土”的概念（eco-concrete/Environmentally Friendly Concrete），其涵义是减轻地球环境负荷、与生态体系协调发展、 并创造舒适生活环境的混凝土材料。
日本混凝土协会于1995年设立了生态混凝土研究委员会，发表的关于各种生态混凝土材料研究成果受到了社会的关注[4].
2、减轻环境负荷的生态混凝土（Environmentally Mitigatable Concrete）
减轻环境负荷型生态混凝土即指能减轻地球环境压力的混凝土材料。
这包括资源的消耗量以及资源的采伐、深加工、使用时的能耗各个环节对地球产生的压力都比较小的混凝土材料，即混凝土制造时降低环境的负担，混凝土在使用中降低环境负荷，使用后混凝土材料本身能够循环利用以降低环境负担。
2.1 生态水泥配制混凝土及水泥生产的生态化制造技术生态水泥是指用城市的垃圾灰、下水道或污水处理厂的污泥及其它的工业废弃物等作为水泥的原料制造的水泥。
用这种水泥制作混凝土可以有效解决废弃物处理占地、石灰石资源和节省能源的问题。
用水泥回转窑在生产水泥过程中处理城市危险废弃物和生活垃圾也已经成为了水泥生态化制备的重要技术，在欧洲、日本和中国都实现了工业化生产。
北京水泥厂已经利用水泥回转窑在水泥生产过程中处理各种危险废弃物10000余吨，既节约了燃料，又利用了焚烧后废弃物作为水泥的原料生产出合格的水泥熟料，取得了良好的社会经济效益。
国外从70年代初就着手利用可燃性危险废弃物作为替代燃料应用于水泥生产的研究。
水泥回转窑在处理危险废弃物方面较之用专用焚化炉具有以下优越性：
一是水泥窑内温度高，气体温度可达1350～1650℃（焚化炉温度一般为850～1200℃），对有害成分焚烧率可达99.999%；二是滞留时间长，水泥回转窑内气体通过时间一般为4～8秒（焚化炉一般为2秒）；三是热稳定性好，水泥回转窑内容积大并有大量高温熔体；四是利于废气的净化处理，水泥回转窑内的碱性物质可以和废弃物中的酸性物质相化合形成稳定的盐类；五是水泥回转窑可将废弃物中的绝大部分重金属元素固定在熟料中，避免再次扩散之害。
因此利用水泥回转窑焚烧危险废弃物将具有重大的经济效益和社会效益。
2.2 再生骨料与再生骨料混凝土再生骨料混凝土（Recycled Aggregate Concrete）是指将使用过的混凝土或废弃混凝土破碎后作为混凝土的集料，以代替天然集料制作混凝土。
废弃混凝土的胶结材、混合材或骨料也可用作制作水泥的原料，进行多次重复使用。
2.2.1 废弃混凝土排放现状一方面，混凝土生产需要大量的天然砂石骨料，生产1m3的混凝土大约需要1700～2000kg的砂石骨料。
目前，全世界每年混凝土的使用量大约为20亿立方米，砂石骨料大约为34～40亿吨，这个数字是非常惊人的。
如此巨大的砂石骨料需求必然导致大量的开山采石，最终结果会导致生态环境的破坏。
另一方面，世界每年拆除的废旧混凝土、新建建筑产生的废弃混凝土以及混凝土工厂、预制构件厂排放的废旧混凝土的数量是巨大的。
根据1996年在英国召开的混凝土会议资料表明，全世界从1991～2000年的10年间，废弃混凝土（包括从钢筋混凝土工厂不合格的产品）总量超过10亿吨。
有关资料表明，欧洲共同体废弃混凝土的排放量从1980年的5500万吨增加到目前的16200万吨左右；美国每年大约有6000万吨废弃混凝土；日本每年约有1600万吨废弃混凝土；在德国，每年拆除的废弃混凝土约为0. 3吨/年/人，这一数字在今后还会继续增长。
我国每年拆除建筑垃圾按4000万吨计算，其中34%是混凝土块，则由此产生的废弃混凝土就有1360万吨，除此之外还有新建房屋产生4000万吨的建筑垃圾所产生的废弃混凝土[7][8].传统的建筑垃圾处理方法主要是运往郊外堆放或填埋，这不仅占有大量的耕地，而且造成环境污染。
[5]因此，对混凝土占用大量自然资源及对环境造成的负面影响，不可避免地需要从可持续发展问题角度进行思考与解决。
2.2.2 废弃混凝土研究利用情况第二次世界大战后，苏联、德国、日本等国对废弃混凝土进行了开发研究和再生利用，已召开过三次有关废混凝土再利用的专题国际会议，提出混凝土必须绿色化。
再生混凝土的利用已成为发达国家所共同研究的课题，有些国家还采用立法形式来保证此项研究和应用的发展。
德国、荷兰、比利时等国家废弃物资再生率已达50%以上。
德国钢筋混凝土委员会1998年8月提出了“在混凝土中采用再生骨料的应用指南”，要求采用再生骨料配置的混凝土必须完全符合天然骨料混凝土的国家标准[9].1977年日本政府制定了《再生骨料和再生混凝土使用规范》，并相继在各地建立了以处理混凝土废弃物为主的再生加工厂，生产再生骨料和再生混凝土。
根据日本建设省的统计，1995年混凝土的利用率为65%，要求到2000年混凝土块的资源再利用率达到90%.日本对再生混凝土的吸水性、强度、配合比、收缩、耐冻性等进行了系统性的研究。
德国有望将80%的再生骨料用于10%～15%的混凝土工程中。
比利时和荷兰，利用废弃的混凝土做骨料生产再生混凝土，并对其强度、吸水性、收缩等特性进行了研究。
我国政府制定的中长期科教兴国战略和社会可持续发展战略，也鼓励废弃物的研究和应用。
2.2.3 再生骨料混凝土性能再生骨料的性质同天然砂石骨料相比含有30%左右的硬化水泥砂浆，从而导致其吸水性能、表观密度等物理性质与天然骨料不同。
再生骨料表面粗糙、棱角较多，并且骨料表面还包裹着相当数量的水泥砂浆（水泥砂浆孔隙率大、吸水率高），再加上混凝土块在解体、破碎过程中由于损伤积累使再生骨料内部存在大量微裂纹，这些因素都使再生骨料的吸水率和吸水速率增大，这对配制再生混凝土是不利的。
同样由于骨料表现的水泥砂浆的存在，使再生骨料的密度和表观密度比普通骨料低 [10] [11] . 用再生骨料制备的混凝土同用天然骨料拌制的混凝土相比较，其力学性能是不同的。
对于再生骨科混凝土来说，我们感兴趣的其他性能，例如抗拉强度、抗弯强度、抗剪强度和弹性模量等，通常都是较低的，而徐变和收缩率却是较高的。
各种性能的差异程度取决于再生骨料所占的比重、原混凝土特征、污染物质的数量和性质，细粒材料和附着砂浆的数量、研究之目的在于测定这些因素的最佳组合，以便较经济地生产适合于某种用途的再生骨料混凝土。
含有再生骨料的混凝土之耐久性，也受上述各种因素的影响。
然而最明显的因素就是污染物质的存在。
2.2.4 再生骨料处理技术要扩大再生骨料混凝土的应用范围，将再生骨料混凝土用于钢筋混凝土结构工程中，必须要对再生骨料进行改性强化处理[12].根据再生骨料的基本特性， 对再生骨料的改性通常采取如下几种途径。
a）机械活化
机械活化的目的在于破坏弱的再生碎石颗粒或除去粘附于再生碎石颗粒表面的水泥砂浆。
俄罗斯的试验表明，经球磨机活化的再生骨料质量大大提高，再生粗骨料的压碎指标降低到12以下，可用于生产钢筋混凝土构件。
这种活化再生骨料的方法最有前途。
b）酸液活化
这种活化方法是将再生骨料置于酸液中，如置于冰醋酸、盐酸溶液中，利用酸液与再生骨料中的水泥水化产物Ca（OH）2反应，起到改善再生骨料颗粒表面的作用，从而改善再生骨料的性能。
c）化学浆液处理
该法是采用较高标号水泥和水按一定比例调成素水泥浆液，为了改善水泥浆液的性能也可向其中掺入适量的其它物质，如超细矿物质（粉煤灰、硅粉等）或防水剂（FeCl3防水剂、硅质防水剂等）或硫铝酸钙类膨胀剂。
利用浆液对再生骨料浸泡、干燥等处理，以改善再生骨料的孔隙结构来提高再生骨料质量。
d）水玻璃溶液处理
用液体水玻璃溶液浸渍再生骨料，利用水玻璃与再生骨料表面的水泥水化产物Ca（OH）2反应生成的硅酸钙胶体能填充再生骨料孔隙，使再生骨料的密实度有所改善[13].
2.2.5 再生骨料混凝土应用存在的主要问题再生骨料主要用来配制中低强度的混凝，用在道路面层和垫层，而在建筑物承重结构中一般用得不多，再生混凝土的应用范围还相当窄。
阻碍再生混凝土广泛应用的阻力一是其经济性，由于再生骨料的收集和制备要耗费一定的机械设备和人力，从纯经济指标的角度来讲，再生骨料的生产是微利甚至亏损；阻碍再生混凝土广泛应用的另一个阻力是缺乏再生骨料和再生混凝土通用的设计规程和有关材料、施工和验收的标准。
2.3 用混合材制作混凝土用粉煤灰、高炉矿渣等工业废料作为混合材制作混凝土，达到节省资源、减少废弃物处理用地抑制CO2排放量的目的。
当今全世界粉煤灰的年排量约为4.5亿吨，只有0.25亿吨，或6%作为混合材用于水泥或矿物掺合料用于混凝土。
如果将粉煤灰在混凝土里的应用加大，那么混凝土对环境友好的作用就能大大增强。
有大量高炉矿渣副产品的国家还可以通过利用其作为混凝土或水泥掺合料获利。
掺有高效减水剂的混凝土，当拌合物的水胶比为0.3或者更低时，最多可达60%的水泥用粉煤灰代替，并具备强度与耐久性优异的特性。
其弹性模量、徐变、干缩和冻融特性均与普通混凝土相当。
值得注意的是：
这种混凝土抵抗水和氯离子渗透的能力优异，从结构耐久性的角度，包括控制暴露于侵蚀环境中钢筋的锈蚀，应用掺有超塑化剂的高掺量粉煤灰混凝土是粉煤灰在建筑业中附加值最高的途径。
在碾压混凝土中通常掺有大量火山灰质材料，主要是粉煤灰，如瑞士一高度为95m的Platanovryssi坝所用碾压混凝土水泥用量仅35Kg/m3，而粉煤灰（属高钙粉煤灰，总CaO达42%）为250 Kg/m3，是以褐煤为原料的热电厂所排放，使用前经预处理（燃烧并水化）。
每年全世界高炉矿渣的产量大约为1亿吨，作为胶凝材料的比率很低，因为在许多国家，只有少部分矿渣进行水淬或粒化处理，而缓慢冷却的重矿渣没有胶凝性质。
虽然美国材料试验标准学会规定矿渣在水泥中的掺量可以到65%，但商品水泥中一般不超过50%.
自密实混凝土技术技术工人短缺和节省施工时间，是日本开发和应用自密实混凝土的主要原因。
由于这种混凝土要有足够的粘聚性，以保证其浇注过程不致离析，粉体需用量较大，如果全用水泥，容易导致开裂，因此粉煤灰、矿渣或石灰石粉的掺量通常较高。
如日本明石大桥的锚固墩29万立方米混凝土里均掺有150 Kg/m3石灰石粉。
在法国，预拌混凝土厂生产供应自密实混凝土，作为无噪音产品，可用于城市街区一带的混凝土浇注。
由于减小噪音、节约劳力并延长钢模板使用寿命，预制混凝土业也对其感到兴趣。
从生产技术上讲，自密实混凝土生产过程节能、高效、减少噪音具有混凝土生态化施工技术的特点。
P.K.Mehta根据材料与施工费用、耐久性和对环境友好三方面作为技术评价的基准对未来的混凝土材料和技术进行了评价，认为超塑化大掺量粉煤灰混凝土、超塑化大掺量矿渣混凝土对未来混凝土的冲击会很大，自密实混凝土也对混凝土行业有一定的冲击，这更多地取决于它们的生态友好特性。
园林假山的基础工程-假山工程施工
堆叠假山和建造房屋一样，必须先做基础，即所谓的“立基”。
首先按照预定设计的范围，开沟打桩。
基脚的面积和深浅，则由假山山形的大小和轻重来决定。
计成在《园冶》“立基”条中说：
“假山之基，约大半在水中立起。
先量顶之高大，才定基之浅深。
掇石须知占天，围土必然占地。
最忌居中，便宜散漫。
”所以园林假山的堆叠必须从设计出发，做到胸有成竹，意在笔先，先确定假山基础的位置、外形和深浅等，否则当假山的基础已出地面，再想改变假山的整体形状，增加高度或体量，就很困难了。
一般假山基础的开挖深度，以能承载假山的整体重量而不至于下沉，并且能在久远的年代里不变形的要求为原则。
同时也必须做到假山工程造价较低而施工简易的要求。
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假山工程的基础可分为陆地和涉水两种，在做法上又有桩基、灰土基础和混凝土基础之分。
桩基这是一种最古老的假山基础做法，《园冶。
掇山》说：
“掇山之始，桩木为先，较其短长，察乎虚实。
”尤其是水中的假山或假山驳岸，用得较为广泛。
其原理是将桩柱的底头打到能接触到水下或弱土层下的硬土层，以形成一个人工加强的支撑层，桩柱在假山基础范围内均匀分布，这种桩称为“支撑桩”。
平面布置按梅花形排列的则称“梅花桩”；用以挤实土壤，以加强土壤承载力的，则称之为“摩擦桩”。
桩柱通常多选用柏木或杉木，以取其通直而较耐水湿。
桩粗一般在10～15厘米左右，桩长一般在100厘米以上至150厘米以上不等。
如做驳岸，少则三排，多则五排，排与排之间的间距一般在20厘米左右。
在苏州古典园林中，凡有水际驳岸的假山基础，大多用杉木桩，如拙政园水边假山驳岸的杉木桩长约150厘米；而北方则多用柏木桩，如北京颐和园的柏木桩长约160～200厘米。
桩木顶端露出湖底十几厘米至几十厘米，其间用块石嵌紧，再用花岗岩条石压顶。
条石上面再用毛石和自然形态的假山石，即《园冶。
掇山》所云：
“立根铺以粗石，大块满盖桩头”。
条石和毛石应置于最低水位线以下，自然形态的假山石的下部亦应在水位线以下，这样不仅美观，也可减少桩木的腐烂，所以有的桩木能逾百年而不坏。
除了木桩之外，也有用钢筋混凝土桩的。
由于我国各地的气候条件和土壤情况各不相同，所以有的地方，如扬州地区为长江边的冲积砂层土壤，土壤空隙较多，通气较多，加之土壤潮湿，木桩容易腐烂，所以传统上还采用“填充桩”的方法。
所谓填充桩，就是用木桩或钢杆打桩到一定的深度，将其拔出，然而在桩孔中填入生石灰块，再加水捣实，其凝固后便会有足够的承载力，这种方法称为“灰桩”；如用碎瓦砾来充填桩孔，则称为“瓦砾桩”。
其桩的直径约为20厘米，桩长一般在60～100厘米，桩边的距离为50～70厘米。
苏州地区因其土壤粘性相对较强，土为基础方法，称为“石钉桩”，再在缝隙中夹填碎石，上用碎砖片和素土夯实，中间铺以大石块；若承重较大，则在夯实的基础上置以条石。
北京圆明园因处于低湿地带，地下水成了破坏假山基础的重要因素，包括土壤的冻胀对假山基础的影响，所以其常用在桩基上面打灰土的方法，以有效地减少地下水对基础的破坏。
灰土基础某些北方地区，因地下水位不高，雨季比较集中，这样便使灰土基础有个比较好的凝固条件。
灰土一经凝固，便不透水，可以减少土壤冻胀的破坏。
所以在北京古典园林中，对位于陆地上的假山，多采用灰土基础。
灰土基础的宽度一般要比假山底面的宽度宽出50厘米左右，即所谓的“宽打窄用”。
灰槽的深度一般为50～60厘米。
2米以下的假山，一般是打一步素土，再一步灰土。
所谓的一步灰土，即布灰30厘米左右，踩实到15厘米左右后，再夯实至10厘米多的厚度。
2～4米高的假山，用一步素土、两步灰土。
灰土基础对石灰的要求，必须是选用新出窑的块灰，并在现场泼水化灰，灰土的比例为3∶7，素土要求是颗粒细匀不掺杂质的粘性土壤。
工程项目施工过程中的成本控制措施优化
成本控制是工程项目管理的重点之一，成本处于可控状态是一种工程项目成功运作的基本前提，有效成本控制措施能够防止成本失控现象的发生，施工企业应在项目施工过程中不断探寻各种能够降低工程施工成本的控制手段，并予以优化。
本文将着重从安全成本优化控制、质量优化控制以及实行全程目标成本责任制三个方面对项目施工过程中的成本控制优化进行探索，以期对工程项目管理实践有所参考。
一、 安全成本优化控制
安全成本是为了预防生产过程中发生人身伤害、设备损毁等事故，保证职工在生产中的安全与健康而发生的费用以及没有达到上述目标所造成的损失。
施工过程中的安全成本要实现最优，就需要对安全成本结构进行调整。
1、安全成本构成。
安全成本包括安全投入和安全事故损失。
安全投入包括安全措施经费、劳动保护用品投入、职业病预防费用等方面。
其中，安全措施经费投入又包括安全技术、医疗卫生、辅助设施、宣传教育四个方面投入。
安全事故损失包括安全事故费用损失（包括直接费和间接费）、安全环保事故处理费（罚款、处理污染费用、人员伤害、赔款）、安全声誉损失额（安全信誉下降引起收入减少）、社会影响损失额（重特大安全事故对全行业的影响度）、其他损失额等。
香港理工大学的研究显示[1]，增加安全投入确能减少安全事故的社会损失，而且能产生巨大的社会经济效益，即香港建筑业每增加1港元的投入就能降低2.27港元的社会损失，这符合经济学里的边际效益递减规律。
2、增加安全投入、降低安全事故损失。
我国建筑安全水平长期偏低，这与思想认识偏差有很大的关系，普遍认为安全投入是一种纯粹的消费。
事实上，安全投入更多的是一种投资，只是其产生的回报不像常规投资那样产生现金流收益，而表现为安全事故造成的企业和社会损失的减少。
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我国香港学者邓小林等人推导出了建筑项目最小安全投资的方法[2]，即通过安全投资率（Safety Investment Ratio—SIR，指建筑项目安全投资与总投资之间的比例）与安全状况指标（Safety Performance Index—SPI，指事故损失工作日总和与建筑项目总人工日之间的比例）以及事故损失率（Accident Loss Ratio—ALR，指建筑项目事故经济总损失与总投资之间的比例）之间的关系确定：
当SIR与ALR之和（即建筑项目总损失率）达到最小时，建筑项目的安全投资达到最优。
SIR与SPI成反比，即SIR越小，SPI越大，安全状况越差；ALR与SPI成正比，即ALR越大，SPI越大，安全状况越差；总损失率等于SIR与ALR之和。
通过对18个建筑工地和618起事故的调查分析，发现安全投资率（SIR）为0.55%就是承包商最小的安全投资，但超过0.55%的安全投资率将带来难以估量的好处；在最优点处，SIR为ALR的2.14倍，这就说明只有在安全投资额大于事故损失的量的两倍时，才能达到总费用最小。
目前，我国企业安全总投入占GDP约为7‰，建筑业的安全投入也只占了行业GDP的7.73‰，虽然已经达到了0.55%的最小安全投入率，但安全投入还处于被动地位，我国建筑企业的安全投入还存在巨大的收益空间。
可见，建筑企业应该转变安全投入意识，从以前纯消费观念转变具有投资性质的观念；增加安全投入水平，提高安全投资率（SIR）并将其制度化，即每年按工程造价总额提取一定比例的安全投入，并确保安全投入额为安全事故损失的2倍，实现安全成本最小，最终实现成本的优化控制。
二、质量成本控制
（一）质量成本构成。
质量成本为保证工程符合达到质量要求所发生的一切损失和费用，包括由于产品质量未达到规定标准而发生的各种损失（内部质量损失和外部质量损失）以及为保证或提高产品质量而发生的各种费用（检验费用和预防费用）。
（二）质量成本的分析。
质量成本分析是质量成本管理的重点环节。
质量保证部根据财务部门提供的质量成本统计数据进行分析，并针对公司项目的施工特点对内部损失成本进行重点分析。
分析的内容应包括四个方面：
①质量成本总额分析；②质量成本（内、外部损失）与项目预算制造成本之比率；③质量成本总额与项目预算制造成本的比率；④项目各分包的质量成本与工程质量成本总额费用之比率。
通过分析，找出在工程质量上存在的主要问题和管理上的薄弱环节，提出改进措施并为管理决策提供参考，以便提高质量、降低成本、增进企业效益。
（三）质量成本控制措施。
针对不同的项目分包形式，采取不同的质量成本控制措施：
1、实行工程分包（即包工包料）的质量成本控制措施：
①主要材料由分包方提供者，因质量问题造成的材料超耗应在结算时抵扣；②分包决算时由项目会同质量保证部依据质量评定结果，按照分包合同的有关条款进行相应处理；③工程竣工保修结束后，分包保修金的结算按照用户服务部提供的外部损失费用予以扣除。
2、实行劳务分包工程的质量成本控制措施：
①在劳务分包结算时，项目应严格按定额量予以结算，防止因质量返工造成超定额人工费的发生，并扣除各分包商由于质量原因所超耗的材料费；②在施工过程中，项目应组织各分包对上道工序进行验收，对质量问题由上道工序的分包商负责解决，避免因此而造成质量成本的增加。
③分包保修金结算时，应由其承担的保修成本予以抵扣。
三、实行全程目标成本责任制
施工企业人员成本意识薄弱，认为成本控制只是财务部和造价部的职责，要转变这种观念，培养全员、全过程的成本意识，就应该实行全面过程目标成本责任制。
实行全面过程目标成本责任制，意味着目标落实到企业的全员，做到事前有目标、事中有控制、事后有审计和考核，并做到时刻查异纠偏。
（一）目标成本责任制的管理原则
1、合理的成本最低化原则：
即经过主观努力可能达到的合理的最低成本水平与可能降低成本的潜力相适应。
2、全面成本管理原则：
即目标成本管理工作必须建立在全环节、全项目、全过程和全员参加的成本控制网络上。
3、成本管理有效化原则：
即始终追求以最少的人、财、物、时间等资源投入，获得最大的产出，或完成较多的工作，始终把提高或保证资本最大增值盈利作为目标成本管理的出发点和归宿。
（二）项目目标成本管理责任保证体系。
目标成本责任制是将公司的总目标层层分解到各级单位和人员，公司的总目标与个人的目标相辅相成。
在项目施工过程中，应该建立起目标成本管理责任保证体系，以确保总目标成本能够层层落实。
项目中各级负责人及其的成本责任主要有：
项目经理是项目成本管理及经营效益第一责任者；项目合同经理是项目成本直接责任者，并指导与检查各部门及施工现场各类管理人员做好成本管理工作，现场经理和项目总（主任）工程师要主动配合合同经理做好成本管理工作；项目区域责任工程师是区域范围内成本管理直接责任者；专业监理工程师是专业范围内成本管理责任者。
（三）目标成本责任分解。
目标成本的分解是指设立的目标成本通过可行性分析后，将其自上而下按照企业的组织机构逐级分解，落实到有关的责任中心。
1、要划分责任层次，规定责任范围，依科学分工紧密协作原则，建立相应的目标成本责任体系。
2、将目标成本的各项指标层层分解落实，上级对下级授权，下级对上级负责。
目标成本分解的方法有两种，一是按照管理层次分解，即按成本组织系统进行自上而下的分解；二是按管理职能分
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