钢结构厂房技术标含土建.docx
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钢结构厂房技术标含土建
钢结构厂房技术标（含土建）
第一章工程概况
一、工程概况
二、工程目标
1、质量目标
达到国家质量验收合格标准。
2、安全目标
保证人员健康安全和财产免受损失，实现风险预防。
3、工期目标
招标文件要求总工期为35天完工。
我方保证35天完成本工程。
4、文明施工目标
争创三门峡市文明工地。
三、编制依据
1、本工程的招标文件、工程量清单及图纸。
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
3、其他与本工程有关的现行工程技术、质量评定标准、施工验收标准及规范。
4、工程地理位置、交通和现场踏勘情况。
5、本公司的技术素质及施工能力。
6、本公司按照GB/T19001-2000—ISO9001：
2000质量保证体系编制的贯标程序文件及各项施工、质量、安全、技术管理制度，公司《质量保证手册》和质量要素程序文件。
7、本公司按照ISO14000编制的环境保证体系编制的贯标程序文件及各项环境管理制度。
第二章现场组织管理机构
一、组织管理机构
1、项目部的组成
我们按项目法施工的原则，选派具有较强同类工程施工经验、精干得力的人员组成合格的项目班子进驻现场，代表本企业全面履行承包合同，承担该工程的施工管理。
项目管理人员的配备原则为：
年富力强、精力充沛，并具有吃苦耐劳精神；
工作扎实、专业精通，有较多技术和项目管理经验。
2、项目部人员专业构成
（1）项目部的管理人员均为我公司的管理人员，项目经理和施工员等项目部人员为土建、钢结构专业、其中包括部分水电专业。
（2）项目部的各工种人员均为我公司的基本专业施工班组。
二、项目经理部岗位责职
项目经理部在项目经理的领导下，作为本项目管理的组织结构，全面负责本项目从开工到竣工全过程的生产、经营、技术和质量管理，，对作业层负有管理与服务的职能。
代表公司履行对顾客的承包合约，对发行合约负直接责任，执行公司质量方针，实现质量目标；组织实施公司质量体系文件，建立和完善项目机构，做到人员职责明确，各负其职；贯彻实施项目施工组织设计，严格按标准、规范、图纸施工；负责现场施工生产全过程的安全文明控制。
1、项目经理：
（1）参与所承建项目的合同评审，掌握合同内容和有关法律、法规及顾客与相关方的要求，负责本项目的质量、环境行为和职业健康安全活动等，对履行合同负直接责任；
（2）组织全员贯彻和实施公司管理体系文件的各项要求，进行目标与指标的分解（包括进度、质量、环保、职业健康安全、设备等）以实现公司总的管理目标；
（3）配合有关部门对职工进行质量、环保、职业健康安全方面的培训，提高全员素质与意识；组织工程均衡施工和工序管理，合理配置各种资源与基础设施，增加环保型材料，环保型设备的投入以及职业健康安全防护措施的投入；
（4）负责公司制定的纠正和预防措施在本项目部的贯彻和落实；
（5）组织好生产过程的各种原始记录及统计工作，保证各种原始资料的完整性、准确性和可追溯性；
（6）负责分部验收、主体验收、竣工验收和工程保修。
参加工程回访，收集与顾客和相关方有关的信息，持续提高顾客与相关方的满意度；
（7）根据公司有关奖惩制度是质量、环保和职业健康安全等有关工作都与经济挂钩，提高工程质量，环境绩效和职业健康安全绩效；
（8）依照审批的《项目应急救援预案》组织项目部人员进行演习。
（9）作为安全生产第一责任人，领导与本项目有关的各种环境因素识别与控制工作；领导与本项目有关的各种危险源辨别、风险评价与控制工作；负责对分包方环保、职业健康安全运行的管理，签订责任书并监督实施；
（10）向顾客与相关方宣传环保要求与职业健康安全方面要求，确保公司绩效；协助、搞好管理体系的内部审核工作；参加管理评审会议，提出改进建议。
2、项目技术负责人：
（1）对所承担的工程施工质量负技术责任，协助项目经理指导本单位工程的质量、技术工作且直接负责各工序向监理单位申报程序；
（2）中标后对原投标的施工组织设计进行修整和重新编制，报公司总工程师审批；
（3）主持编制专项施工技术方案、安全技术方案，报公司总工程师审批。
（4）主持编制本项目部的《危险源台帐》《重大危险源清单》《环境管理方案》《职业健康安全管理方案》《项目应急救援预案》等报公司工程部审批。
（5）主持本单位工程的图纸会审与安全技术交底工作；
（6）实行班前安全技术培训与关键岗位（重要岗位）的人员能力培训，搞好质量、环境、职业健康安全教育工作，确保管理分目标的实现。
（7）贯彻、落实国家和上级有关要求，建立本项目部的有效文件清单，并对其进行动态管理。
（8）如实记录施工过程中质量、环境、职业健康安全的各项工作，搞好施工日志。
3、项目资料员：
（1）全面负责项目部技术、经济、行政来往文书资料，及时收集、整理、归档、收发工作并按规定分类立卷存档，及时做好资料的保密保管工作；
（2）负责向顾客或相关方移交资料。
4、项目质检员：
（1）负责施工项目工程质量的全过程监控管理，做好各阶段施工质量的检测、验收并负责做好相应的质量验收记录；
（2）负责对进入现场的各项原材料、半成品严格按程序进行检验、检测，杜绝不合格品和工序的违反放行；
（3）参加隐蔽工程、分项工程、单位工程的验收工作并负责做好相应的记录、签证、检验工作，把好质量关；
（4）负责对施工焦点、重点应用数据分析，掌握质量动态及时采取相应的纠正和预防措施。
5、项目安全员：
（1）负责贯彻各项安全生产操作规程和专项安全技术措施的实施，并在施工生产中加强检查监控，及时采取纠正与预防措施，清除隐患；
（2）具体负责施工现场环境因素的识别与控制，严格执行对噪音、粉尘、污水等控制的环境规定；
（3）参与安全用品、防护用品与劳保用品供方的评审、采购等活动；
（4）具体负责与本工程有关的多种危险源的辨识、风险评价与控制。
对安全事故坚决执行“三不放过”原则，追查到底；对安全隐患及时整改且予以验证；
（5）负责执行安全事故报告制度和现场消防保卫工作；
（6）根据应急救援预案，组织人员演习。
6、项目材料员：
（1）负责工程材料供应计划（采购）的编制，按照工程进度编制好月度需料计划，确保工程进度需要，尽可能采用环保型材料；
（2）负责进场材料（半成品）质量、数量、品种的验收和抽样检测工作，管理好进场材料的仓储保管工作；
（3）做好物资（包括甲供材料与设备、安全用品、劳保用品、防护用品等）检验和标识工作，对不合格的及时纠正处理和上报；
（4）参与合格供方的评价与再评价。
第三章施工方案与技术措施
一、基础结构施工
（一）基础土方开挖
1、基础土方采用1台WY80型反铲挖掘机开挖土方,土方开挖采取一次性开挖到底。
若我公司中标，我单位将在施工组织设计中作详细方案,基底预留300毫米厚土层用人工开挖，以免扰动基底土层，边坡人工修整，工作面宽500毫米。
小型基坑或基槽采用人工开挖。
挖至设计标高，验槽符合设计要求后马上浇灌混凝土垫层封闭。
2、基坑排水
（1）在沿基坑四周设排水沟；坑顶设截水沟，避免地表水冲刷边坡的稳定。
坑顶周边设安全防护栏杆及警示灯；
（2）设1个Φ1200毫米，H＝1500毫米集水井，拟采用污水泵1台抽水，可满足暴雨时施工排水要求。
（二）基础及独立基础施工
1、技术准备工作
（1）施工前要做好各级技术交底，要详细交底，做到人人心中有数，严格按照程序和技术要求施工。
（2）基础浇灌前，所有混凝土材料（包括矿渣水泥、砂、石、外加剂、温度表、混凝土养护覆盖材料、施工工具设备等）均应准备妥当，以保证施工的连续性。
（3）外加剂都必须按照要求在混凝土浇灌前进行抽检，质量和试验合格后方可进行施工。
2、钢筋工程
（1）底板钢筋一般采用对焊接头，如果施工及设计需要现场接头则采用电弧焊搭接接头，钢筋应在跨中焊接。
柱子接头Φ16以上采用电渣压力焊连接,Φ16以下的采用绑扎接头,相邻钢筋接头错开45d。
（2）钢筋绑扎顺序
（3）底板钢筋保护层采用＠1500毫米砂浆带或同标号细石混凝土带，保证保护层厚度。
（4）为保证螺栓孔位置正确，用钢筋将螺栓孔模板固定。
4、模板施工
（1）底板侧模采用SP-70模板支护。
（2）机械振捣时，应按《钢筋砼工程施工验收规范》的有关规定能够依次按梅花状振捣，防止漏振、欠振。
（3）为保证预埋件位置正确，将预埋件焊接在构件钢筋上。
（三）砖基础
基础砌筑采用煤矸石烧结砖，M7.5水泥砂浆砌筑，砌筑前要对煤矸石烧结砖的外观尺寸和强度以及砌筑砂浆的配合比进行检查核对。
砌筑前要将垫层上的杂物清理干净，并按要求设置皮数杆，以控制灰缝的厚度和基础标高。
（四）土方回填
基础砌筑完并经隐蔽验收后进行土方回填。
回填料为粘土。
回填土采用打夯机分层夯实，每层虚铺厚度不大于250毫米，压实系数不小于0.90，回填土密实度采用灌砂法和环刀法综合试验测定。
二、钢结构工程
（一）钢结构生产制作
1、材料管理
（1）钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
（2）材料管理
1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。
2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。
3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程
钢材复验→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
（1）钢材的复验
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
（2）钢材矫正
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
（3）放样号料
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：
1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM。
1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。
号料允许的公差如下表：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
（4）切割
1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5MM
自动切割±1.0MM
精密切割±0.5MM
（5）组装成型：
1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。
3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。
（6）部件焊接：
1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
（7）部件装配：
1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
3）放样经检查核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
（8）端板焊接：
1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
（9）变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。
（10）划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。
（11）除锈：
1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3MM丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。
3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。
5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
（12）摩擦面处理：
1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。
工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。
2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。
3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0MM）。
当有间隙时，其间隙不大于1.0MM可不处理；间隙为1-3MM时应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。
4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。
（13）予拼装：
1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。
2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。
修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。
5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
3、构件验收
在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。
（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
项目
符号
允许偏差
几几何形状
翼缘板倾斜度
A1
±2且不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
A2
±3.0
楔形构件小头截面高度
H0
±4.0
翼缘竖向错位
A3
±2.0
腹板横截面水平弓度
A4
H/100
腹板纵截面水平弓度
A5
H/100
构件长度
l
±5.0
位置
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
A6
±2.0
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
A7
±2.0
翼缘中部螺孔至构件端部距离
A8
±3.0
翼缘螺孔纵向间距
S1
±1.5
翼缘螺孔纵向间距
S2
±1.5
翼缘中部孔心的横向偏移
A9
±3.0
曲度
吊车梁弯曲度
C
L且≤5（L以米计）
其他构件弯曲度
C
2L且≤9（L以米计）
上挠度
C1
2L且≤9（L以米计）
端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
A10
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔竖距
A11
±3.0
孔间横向距离
A12
±1.5
孔间纵向距离
A13
±1.5
弯曲度（高度小于610MM）
C
+3.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度小于610-1220MM）
C
+5.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度大于1220MM）
C
+6.0（只允许凹进）-0
（二）钢结构吊装
1、钢构件验收
钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ50205－2002的规定。
钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。
（1）预埋处理
1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。
2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。
为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。
3）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。
吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。
（2）吊装顺序
本工程为轻钢门式钢架结构，使用25Τ汽车吊进行吊装。
采用分件吊装法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。
在其间穿插安装檩条及其他构件。
现场可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。
（3）钢柱吊装
1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。
2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合
3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。
（4）钢梁吊装
1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算
2）地面斜梁拼接。
本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为Ι型。
3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。
在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。
为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。
起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。
4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。
校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。
5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。
6）多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。
（三）主钢结构安装
1、高强螺栓施工
（1）采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。
（2）在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。
（3）安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：
扭距法和转角法。
扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。
转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。
（4）螺栓穿入便于操作，并力求一致。
目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。
（5）高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。
（6）拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。
（7）高强螺栓施工中紧固顺序是：
先顶层后底层，最后为中间层次。
同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。
两个连接构件的紧固顺序为：
先主要构件后次要构件
2、檩条安装
（1）当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。
本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。
（2）安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。
（3）将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。
（4）当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。
（5）所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。
（6）所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。
（四）辅钢结构安装
1、系杆支撑安装
（1）钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。
钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。
（2）在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差。
（3）檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。
（4）拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。
拉条必须拉紧，使檩条顺直。
2、隅撑安装
（1）隅撑要与檩条保证成45度，要沿梁高布置。
（2）隅撑要与檩条以螺栓可靠连接，不能松动。
（五）钢结构涂装
1、钢架制作涂装
（1）钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。
1）涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。
2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。
3）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。
（2）钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。
1）钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。
2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。
3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
2、钢架现场涂装
（1）钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。
1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。
2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。
3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。
标准要求按设计。
（2）钢架安装补漆。
1）
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