最新济南市滨河南路下穿济西编组站机务段整备场铁路立交桥工程机务段线路加固框架桥顶进方案.docx
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最新济南市滨河南路下穿济西编组站机务段整备场铁路立交桥工程机务段线路加固框架桥顶进方案
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目录
机务段线路加固、框架预制及顶进施工方案
1编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1、济南市滨河南路下穿济西编组站、机务段整备场铁路立交桥工程机务段设计变更图纸。
2、济南市滨河南路下穿济西编组站、机务段整备场铁路立交桥工程施工设计总说明。
3、济南市滨河南路下穿济西编组站、机务段整备场铁路立交桥工程地质勘察报告。
4、公司多年从事铁路及市政相关项目的施工经验及技术成果。
5、《济南铁路局营业线施工安全管理实施细则》（济铁总发[2013]66号）。
6、《<济南铁路局营业线施工安全管理实施细则>修订补充内容》（济铁总发[2013]282号）。
7、《<济南铁路局营业线施工安全管理实施细则>修订内容（第二次）》（济铁总发[2013]325号）
8、《铁路工务安全规则》铁运[2006]177号文。
9、各类现行的相关施工技术规范、规程、标准。
1.2编制原则
1、合理组织安排，有效利用各种条件调配劳动力、机具、材料，降低工程造价；
2、采用合理可行的施工方案，合理组织配套的施工设备，确保工程质量和工期；
3、施工过程中尽量减小对周围环境的影响并制定较周全的环境保护措施；
4、合理组织铁路要点施工，使对铁路运营的影响降至最低，确保铁路行车线的安全运营。
1.3编制范围
编制范围为济南市滨河南路下穿济西铁路编组站、机务段整备场铁路立交桥工程，道路桩号1DK0+336.24～1DK0+393.66段包括下穿铁路框架桥主体57.42米及范围内的线路加固、框架桥预制、框架桥顶进、地基处理及止水帷幕工程。
2、工程概况、地质条件
2.1工程概况
机务段整备场线下采用1-16m框架桥，对应滨河南路里程为1DK0+336.24～1DK0+393.66，轴线与机-2线成77.5度斜角，以半径为700米的右偏曲线穿过机务段整备场，框架桥轴长57.42m，框架桥净宽16m、净高5.8m。
本段框架桥位于道岔区，共计三节，其中两节采用顶进，一节采用现浇施工，东侧顶进框架桥长31.5m/cos12.5°，现浇段长4.5m/cos12.5，西侧顶进框架桥长20m/cos12.5，现浇段框架桥为4.5m/cos12.5，线路采用纵横抬梁加固线路，纵梁支点为直径为φ1500桩基基础，桩长18m。
工作坑及顶进基坑四周为止水帷幕防护，框架桥下地基采用旋喷桩进行地基处理。
2.2工程地质、气象及水文条件
2.2.1工程地质
该工点上覆第四系人工填筑土（Q4ml），以粉质粘土为主，第四系冲洪积（Q4al+pl）淤泥质黏土、粉质黏土、粉砂、圆砾石，岩性特征分述如下。
（1）人工填筑土（Q4ml）：
以粉质黏土为主，分布于铁路路基及鱼塘堤埂，厚0～10m，属II级普通土。
（2）淤泥质黏土（Q4al+pl）：
褐黄色，流塑，分布于小清河河床及鱼塘里，厚0～3m，属I级松土。
（3）粉质黏土（Q4al+pl）：
浅黄色，软塑，分布于测区内，厚3～7m，属II级普通土。
（4）粉砂（Q4al+pl）：
黄褐色，中密、饱和。
分布于测区内，厚1～3m，属I级松土。
（5）圆砾土（Q4al+pl）：
灰、浅灰色，中密、饱和。
圆砾约70%，卵石约15%，粒径2～20mm，石质成分为花岗岩、砂岩，磨圆度较好，余为砂充填，厚1～3m，属II级普通土。
2.2.2、气象
工程区域位置多年平均气温在13～14℃之间，7月份最热平均为27℃，极端最高气温在40℃以上，1月份最冷，平均为-1.4～3.5℃，最低气温在-24.5℃，无霜期平均为190～218天。
据1960～2002年降水资料，区内多年平均降雨量650.38mm，年最大降雨量1253.9mm（1960年），年最小降雨量378.7mm，年降雨量多集中在6～9月份，占全年降雨量的73%。
风向随季节而变化，冬季盛行西北、北和东北风；夏季盛行东南、南和西南风。
2.2.3、水文地质条件
本地区地表水为沟水、塘水，地下水为第四系壤中水，水量丰富，地表水、地下水由大气降水补给。
第四系孔隙潜水埋藏较浅，埋深在1.0～1.6m，经取沟水及钻孔水分析，该水属HCO3−•（SO4）2-—K+•Na+•Ca2+型水，按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005—2010），在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，水中SO42-对混凝土结构无侵蚀性。
2.2.4、特殊岩土及不良地质
特殊岩土为小清河河床及鱼塘里的淤泥质黏土，厚0～3米，流塑状，由于该层力学性质差，对工程不利。
该工点最大冻结深度0.5米。
2.3重难点分析
1、该处施工地点临近小清河，地下水位较高，地基情况较差，人工挖孔桩施工地下水处理比较麻烦，且危险性较高。
2、机务段场区线路较多，且错综复杂，道岔复杂，进行线路加固轨束梁及纵横抬梁施工难度较大。
3、顶进中确保道岔群及线路的整体稳定是施工中的重点。
3、总体施工方案
为减小对营业线影响时间、降低营业线安全风险，机务段框架桥采用横抬梁加固线路顶进施工。
根据现场施工空间，采用东西两侧对顶施工，东侧顶进框架桥长31.5m，西侧框顶进架桥长20m，中间现浇段为4.5m，东西两侧顶进框架桥同时预制同时顶进。
框架桥施工前首先完成与铁路各相关部门配合协议、安全协议的签订。
进一步探明现场地下管线位置并与设备管理单位制定迁改方案。
总体施工顺序如下：
框架桥预制：
止水帷幕、基坑降水→工作坑开挖→工作坑底板、后背梁施工、顶进框架预制。
电力接触网：
接触网迁改→接触恢复
线路加固部分：
探沟开挖→止水帷幕、线路加固（扣轨）→降水→挖孔桩、条形基础施工、边坡加固→纵、横梁安装→顶进施工→现浇框架桥→框架桥两侧回填→雨水顶管施工→拆除纵横梁及扣轨梁，补充道碴后恢复线路。
3.1框架桥预制总体方案
第一步：
工作坑止水帷幕及降水井施工。
由于基坑北侧靠近小清河，地下水位较高，同时避免因基坑降水对线路造成沉降，在探明地下管线的前提下，首先在工作坑四周进行旋喷桩止水帷幕
第二步：
工作坑开挖
基坑靠线路侧按1:
1.75放坡，南、北侧按1:
1.5放坡，远离线路侧采用扣轨支护垂直开挖。
并在开挖过程中及时进行坡面喷锚网防护，开挖至距离基底标高1m时停止开挖，进行复合地基处理（水泥搅拌桩、铺设垫层夹土工格栅）。
第三步：
工作坑底板、后背梁施工、顶进框架预制。
基坑复合地基处理完成后，浇筑滑床板。
石蜡、塑料薄膜减小摩擦力措施施工完成后，其上浇筑3-5cm厚的砂浆后进行框架桥的预制，待框架桥预制完成后，浇筑后背梁。
3.2线路加固部分总体施工方案
3.2.1扣轨加固线路
在每股线路钢轨正下方枕木底部设置扣轨，按照线路特征和设计要求选择扣轨组合型式。
道岔部分采用11扣，其余采用9扣、7扣。
在保证机务段正常运营的情况下，对机务段线路进行分段封锁，进行扣轨梁安装施工。
3.2.2人工挖孔桩和条形基础施工
线路扣轨加固后，同时水位降至孔底以下1m，进行人工挖孔桩及条形基础施工，纵梁支点桩共计7排45棵，接触网基础共计7棵，桩长18m；条形基础为宽度0.6m，深1.2m，机务段线路间共计设置3道，分别为T1（机31道与机9道间）、T2（机5道与机6道间）、T3（机3道与机4道间）。
桩基井内出土采用人工手摇卷扬机，便于操作和避免侵线。
为便于内侧桩基及条形基础开挖土方外运，跨机8、机9、机31道设置便道。
3.2.3纵、横梁安装
待桩基、条形基础、冠梁施工完成后，安装纵梁，纵梁由两根458×417H型钢组成，型钢长度5m-5.5m，机31、机1道外侧纵梁在点外采用人工安装，站线内侧纵梁需通过封锁要点施工。
横梁的长度为15m、18m两种，机8、机9机31道线下横梁，在机31道西侧穿入；机3、机4、机5、机6、机7道线下横梁在机8及机7道间穿入，机1、机2道线下纵梁在机1道东侧穿入。
横梁在拉入前先在扣轨下设置橡胶垫，待横梁穿过后，绝缘脚垫与横梁绑扎牢固。
纵、横梁安装示意图如下：
3.2.4框架桥顶进
待顶进基坑地基处理及滑板强度达到设计要求后，利用列车间隙顶进施工，顶进土方在框架桥内出土，西侧顶进土方在V场区框架桥内运出，东侧顶进土方通过跨小清河便桥出土。
东侧顶进时需400t千斤顶16台，西侧框架桥需400t千斤顶10台。
顶进时，对705#、710#、715#道岔侧股进行钉闭枷锁，机车经过时提前停止顶进，对线路与设备管理单位相关人员进行检测确保顺利通过。
控制框架桥轴线偏位和高程以便及时纠偏和防止抬头及栽头现象，同时顶进过程中加强对基坑与水位的监测。
东西两侧框架桥顶进就位后，及时对现浇段框架桥进行施工，待现浇段框架桥施工结束后进行两侧回填，同时框架桥南侧排水顶管进行顶进施工（具体方案见顶管施工方案）。
最后，在封锁点内完成接触网恢复、抽出横梁、纵梁及扣轨梁。
施工内容及所属施工类别：
序号
施工内容
行别
所属施工类别
大型机械使用情况
1
工作坑开挖及底板预制
段内
邻近营业线C类施工
挖掘机、运输车辆、地泵
2
扣轨线路加固；纵、横抬梁安装
段内
营业线Ⅲ级要点施工
挖掘机、吊车
3
框架桥预制
段内
邻近营业线C类施工
地泵、砼运输车
4
框架桥顶进
段内
邻近营业线C类施工
运输车辆
4、施工方案
4.1工作坑降水施工
见《深基坑及降水专项施工方案》
4.2人工挖孔桩及降水施工方案
见《人工挖孔桩及降水施工方案》
4.3纵横抬梁加固线路施工方案
线路及道岔的加固采用扣轨梁结合H型钢纵、横抬梁（HM458×417型钢）加固。
4.3.1施工准备：
开工后首先办理铁路有关施工手续；做好施工调查，保证施工场地内管线防护、改移安全；在支点、纵梁抬梁及扣轨施工时应与相关的设备管理单位商定保护措施。
4.3.2纵横梁施工方法
根据现场施工条件，在对机务段整备能力不受影响的情况下，月计划及日计划制定前，需结合机务段内的机车整备能力情况与机务段相关部门共制定详细计划。
针对每天的施工内容，对施工区域内的线路进行分段封锁，以减少对机务段内线路运输的影响。
4.3.2.1扣轨梁施工方法
在线路顶进影响范围内股道下方设置扣轨梁，接点支点采用两排密排枕木，端点采用200×200H型钢作为支点，在封锁点内完成，道岔尖轨位置不得设置临时支点，之后要点安装扣轨，道岔部分采用11扣，其余采用9扣、7扣。
扣轨梁与枕木采用U型螺栓和扣板连接。
具体布置见图。
扣轨施工步骤：
扣轨采用P50钢轨进行，施工前由技术人员将扣轨具体位置在既有钢轨上标出，物机部人员将材料运至现场，要点施工前对钢轨进行组装，按7扣、9扣、11扣组合方式组装完毕，并用卡扣固定。
要点施工时，施工人员首先扒除道砟，使线路架空，在指定位置搭设好扣轨临时支点，采用两层枕木排列，之后采用人工拖拽的方式将组装好的扣轨拖入线路下指定位置，之后在扣轨上安装上U型螺栓，两个一组在砼枕的两侧，利用扣板纵向连接两个U型螺栓的丝头，拧紧螺丝，每隔一个枕木安装一对U型螺栓。
安装完毕，检查扣件是否拧紧以及有无连电的地方，最后回填道砟并捣固，开通线路。
具体施工顺序如下：
第一步：
机1、机2道扣轨施工
机1、机2道扣轨在机1道东侧进行预拼装，分三个封锁点安装扣轨。
第1个封锁点：
封锁机1、机2、机28道，搭设扣轨临时支点；
第2、3封锁点：
封锁机1、机2、机28道，进行机1、机2扣轨安装（9扣6.25m6组，9扣12.5m2组，9扣4.5m2组，7扣12.5m2组，7扣6.25m4组）。
第4个点完成机3道扣轨及机4道部分扣轨的运输，封锁机1、2道将扣轨封锁运输至机3与机2道间。
第二步：
机8、机9、机31道扣轨施工
第1封锁点：
封锁机8、机9、机31道搭设扣轨临时支点；
第2、3、4封锁点：
机8、机9、机31道扣轨安装。
第三步：
机3、机4道扣轨施工
第1个封锁点:
搭设扣轨临时支点；
第2、3个封锁点:
安装机3、机4道扣轨
第四步：
机5-机7道扣轨施工
第1、2个封锁点:
封锁机5、机6、机7道、机30道，搭设机5、机6、机7道扣轨临时支点；
第3、4、5个封锁点:
封锁机5、机6、机7道、机30道安装机5、机6道、机7道扣轨
扣轨施工平面图：
4.3.2.2纵、横抬梁施工方法
进行人工挖孔桩施工完成后，采用H型钢纵、横抬梁（HM458×417型钢）对线路及道岔进行加固。
纵抬梁采用两根一组，共设置8排，搭设在挖孔桩支墩顶。
横抬梁H型钢两根一组，间距1.2米均布搭设在已经安装好的纵抬梁上，横梁间隙采用枕木填塞，纵梁采用螺栓连接。
在两节顶进框架之间空隙设冠梁，作为横梁的横向限位、和道岔加固的基准装置，具体位置见示意图。
纵、横抬梁施工步骤：
在封锁要点内，将H型钢纵抬梁跨线放置在指定位置，两根一组架设在完成的挖孔桩支点顶，之后扒除道砟，人工拖拽的形式穿入横抬梁，随着横抬梁的穿入，中间扣轨枕木临时支点随之拆除，扣轨搭设在穿入的横抬梁上，中间采用胶皮垫隔离，横抬梁搭设在冠梁以及线路中间的纵梁上，横抬梁与纵抬梁采用U型螺栓及扣板连接，施工完毕，检查线路，回填及捣固道砟。
纵梁施工步骤：
第一步：
将A、H排纵梁安装，纳入临近营业线施工项目。
第二步：
封锁机8、机9、机31将安装B排纵梁，同时将C、D、E纵梁运至机7与机8道线路间存放
第三步：
将C、D排纵梁安装，纳入临近营业向施工项目内完成。
第四步：
封锁机4道—机7道，将跨线安装F排纵梁。
第五步：
封锁机1、2道，将F排和G排纵梁运至机2与机3道间。
第六步：
封锁机4与机3道，安装F排纵梁。
第七步：
封锁机2与机3道，安装G排纵梁。
横梁施工步骤：
横梁从框架桥中心向两端同时施工。
纵横抬梁布置图：
4.3.2.3注意事项
1为防止线路及道岔在框架桥顶进及列车经过时出现移动，横梁间、纵梁间、轨束梁与枕木间使用扣件连接牢固。
2在人工挖孔桩桩顶预埋防横移角钢，防止纵梁偏移；
3顶进开始前，应在横抬梁与箱体间设置四氟乙烯滑板或滑动小车以减少顶进阻力；
4线路间高差，可通过加垫橡胶垫及硬木调整，相应的连接螺杆长度适当调整，但需保证防护结构间连接紧密；确保横抬梁顶进不移动、线路不横移及道岔的几何尺寸精度。
4.4框架预制施工方案
4.4.1、钢刃角、滑床板及后背梁施工方案
1钢刃角
钢刃角位于顶进段涵洞的前节两侧边墙上，主体及加劲肋板使用20mm厚的钢板制作。
Φ20mmU型螺栓固定。
顶进过程中如遇障碍物时，应立刻清除，防止碰坏钢刃角。
2工作坑底板
①、工作坑施工前，基底需人工整平、清理并夯实。
②、工作底板采用C25级钢筋混凝土，前端比箱体长2.0m，两侧各加宽0.6m，后端与后背梁相接。
③、底板面应平整，2m长度内凹凸不大于5mm。
底板面上铺润滑层，润滑层为1:
3水泥砂浆找平压光,下设2mm厚机油石腊层，然后上铺两层厚塑料布或一层整张塑料布隔离层。
④、底板每隔3m设置一道锚梁和一个导向墩。
⑤、滑板表面平整度要求，用2m直尺连续测量其凹凸差不超过5mm。
滑板不等高部位处侧面按上述要求同样检测，并应平直，尤其避免出现内凹形。
⑥、工作坑底板每隔3m设置一道锚梁，锚梁深0.4m、底宽0.3m，顶宽0.4m。
每道锚梁后0.7米内设置导向墩，导向墩长0.4m宽0.4m高0.4m，导向墩距工作坑底板半圆0.3m。
⑦、工作坑底板平整控制：
采用方格网控制滑床板表面平整度：
方法为在灌筑底板混凝土时，用直径16mm的钢筋头埋入混凝土内，分成2.5m方格网，测量标注顶面标识，用1：
3水泥砂浆抹面、刮平，逐点找平，并拉线检测。
为防止箱体扎头，工作底板做成2‰的上坡。
3后背
①、基坑开挖：
钢轨埋设于涵洞底板西侧，放线确定好位置后以灰线标明，以灰线为基坑西边线开挖，出现明水后使用水泵对基坑做明排水。
开挖完成后将基坑西边坡修直。
②、钢轨布置：
主桥后背桩采用12.5m长P50钢轨，按14根/m交错布置，后背桩埋入工作坑底板以下。
③、P50钢轨后背桩采用埋入方式，先开挖至设计钢轨底高程，采用人工配合挖掘机埋设，先将钢轨立于基坑西侧壁，使用机械调直后回填。
④、埋设钢轨的基坑回填：
根据水位状况，测量施工范围内的地下水位状况，由地下水位以上0.2m至基底回填级配碎石，其余部分回填原土0.5m一层夯实。
⑤、钢轨桩埋设完成后人工配合机械方式进行后背回填，回填土压实度不小于95%。
⑥、框架桥钢筋混凝土后背梁共长20m，后背梁尺寸为1m宽×2m高。
梁底深入工作坑底板以下0.6m，后背梁上部靠箱体侧做0.5m宽×0.8m高的倒角。
⑦、使用Φ22钢筋与工作坑底板预留钢筋搭接焊，接长至完全插入后背梁，并于后背梁主筋焊接。
接长焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d。
⑧、后背梁现浇钢筋混凝土，采用组合定型钢模板，汽车泵输送混凝土浇筑成型，施工时一次施工完毕，施工时注意箱涵一侧混凝土面的平顺度。
后背梁钢筋混凝土应与滑板连为一体。
4施工过程注意事项
①、保护层垫块高度不小于15cm，间距1m按方格网状布置。
②、混凝土浇注前，清除钢筋上的泥土及锈迹。
③、底板混凝土浇注过程中需振捣，振捣过程中严禁振捣棒触碰钢筋和垫块。
④在工作底板前端1m范围内设置3%的船头坡。
4.4.2、框架桥底板
钢筋加工：
底板钢筋制作前根据设计图纸作好下料计划，在钢筋加工棚内下料制作，半成品运至施工地点进行绑扎，钢筋的弯折要严格控制几何尺寸，接头型式、位置、焊接、弯折半径、长度等符合要求。
钢筋安装：
底板钢筋安装按垫层混凝土上已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。
钢筋与模板之间采用同标号砼垫块，以保证保护层的厚度。
钢筋绑扎：
底板绑扎钢筋时靠外两行每个交叉点均绑扎，中间可以采取梅花型绑扎，钢筋绑扎采用铁丝绑扎。
墙体钢筋逐点绑扎，双排钢筋之间按要求间距绑扎支撑。
钢筋弯折、焊接、绑扎，必须按照设计要求执行。
混凝土浇筑：
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明。
基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或罐车自卸入模，插入式振捣棒振捣，覆盖养生。
4.4.3、框架桥身
由于本框架桥结构高达8.1m，混凝土浇筑分两次完成。
底板混凝土灌注完毕，达到一定强度，能抵抗震动或偶然撞击后，支立架设边墙模板及顶板内模。
模板的安装顺序：
先立两边墙内模至上倒角→立外边墙模板→搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板应预留相应的上拱度。
支架及加固：
为确保支撑架具有足够的强度、刚度和稳定性，框架身内及顶部采用满堂支架，满堂支架采用扣件式脚手架作为支撑体系，整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑，使整个支架形成一个牢固、稳定的整体。
支架顶部及两侧安装好调节杆，在调节杆上铺设钢管。
支架设计根据顶板砼自重以及施工荷载进行验算，并编制专项脚手架施工方案。
框架采用钢管加固，为确保框架的几何尺寸，边墙内外模板再采用φ16钢筋拉杆及支撑钢管加固。
与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模剂。
边墙模板用拉杆对拉固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
模板接缝采用双面胶，保证接缝处严密不漏浆，安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。
其必须安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。
框架桥身混凝土施工：
框架桥身一次浇筑成型，混凝土采用商品混凝土拌和站集中供应，罐车运输，用汽车泵或地泵泵送入模。
混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密。
浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍并与模板保持5～10cm的间距，插入下层砼5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。
砼坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须在泵管端接橡胶软管，确保砼表面距离施工面1.5m左右，防止砼离析。
砼的捣固：
砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。
一是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。
浇筑混凝土时，派专人检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。
混凝土养护：
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，夏天对混凝土采用覆盖洒水进行潮湿养护，冬季施工时采取覆盖、保温养护，养护时间不得少于14天。
4.4.4、框架桥防水层
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，框架顶面基层应平整。
本框架桥侧墙外侧使用的防水结构为：
侧面为聚氨酯防水材料。
桥顶面防水结构为：
SBS防水卷材。
防水层施工前，确保框架桥外表清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。
用2m靠尺自检，确保空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。
对不符合要求的外表进行修整，凿除混凝土凸起，用与框架桥同强度等级的砂浆找平。
对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等。
涂刷防水涂料基层应干燥。
防水处理的混凝土按规定养生后，至少晾干10d。
然后用刷子或喷枪给框架桥表面刷上或喷上一道沥青防水涂料，每层均应在完全吸收后才喷刷下一层。
防水涂料的涂刷应从一端向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。
涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm并不得漏刷。
防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。
纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与此前涂层衔接好。
铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无脱离、缝隙、裂缝。
防水层敷设完毕后，方可进行保护层的施工。
保护层施工：
保护层混凝土采用商品混凝土拌和站集中供应。
材料为C40玻璃钢纤混凝土保护层，纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀
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