旋挖钻专项施工方案样本.docx
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旋挖钻专项施工方案样本
旋挖钻钻孔灌注桩施工方案
1.旋挖钻施工原理及优势
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
1.2旋挖钻优势
旋挖钻机具备如下优势：
1.2.1成孔速度快：
与老式循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程进度。
1.2.2环保特点突出:
与老式循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而老式循环钻机是不断地产生泥浆。
1.2.3行走移位以便:
旋挖钻机履带机构可将钻机以便地移动到所要到达位置，而不像老式循环钻机移位那么繁琐。
1.2.4桩孔对位以便精确:
这是老式循环钻机主线达不到，在对位过程中操作手在驾驶室内运用先进电子设备就可以精准地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效保证了成孔各项指标。
1.3地质状况
本标段某些桩基地质状况满足旋挖钻钻机施工条件，考虑旋挖钻施工效率高，速度快、施工精度高、履带式行走移位以便特点，采用旋挖钻施工。
2.施工流程
旋挖钻机施工流程见图1。
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1开工前应具备场地工程地质资料和必要水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
图1旋挖钻施工及监理流程图
3.1.2施工现场环境和邻近区域内地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质状况与设计上某些差别等调查资料，提前做好准备工作。
保证不影响现场施钻及其他工作。
3.1.3重要施工机械及其配套设备技术性能资料，所需材料检查和配合比实验，实验室依照所用原材料做好混凝土配合比实验。
3.1.4工程地质资料
作好全面施工准备，施工前对工程地质状况特别是对粉沙土特性进行必要研究，对钻孔过程中也许会遇到问题及突发事件采用针对性办法及应急解决方案。
3.2机械设备准备
依照现场施工规定，安排性能好机械设备进场，并对进场设备进行必要维护与保养，以保证设备正常运转。
3.3测量准备
根据已经监理工程师批准并能满足工程需要测量控制网，组织测量人员对桩位进行精准放样。
3.4实验准备
依照业主联合招标成果和业主准入地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行有关原材料及混凝土配合比实验工作并报监理工程师批准。
3.5物质材料准备
按照施工设计图有关内容做好钢材、水泥、地材等准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，订立长期供货合同，保证物质材料按使用筹划供应，满足正常施工需要。
3.6施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜；合理布置施工场地：
保证旋挖钻机及其他施工机械安全就位与材料运送，钻渣及时外运；合理布置暂时用水、用电设施及泥浆、排渣等其他设施，全面满足施工工作规定。
由于旋挖钻行走移位以便，在桩孔施工顺序安排上采用相邻墩台桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业互相干扰。
3.7测量放样
采用全站仪精准定位桩孔位置，依照桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒埋设位置和钻机精确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
3.8钢护筒制作及埋设
护筒采用4-8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。
桩基钢护筒采用长2米钢护筒。
护筒安装时，钻机操作手运用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上精准水平仪调节护筒垂直位置。
护筒顶普通高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。
3.9钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机性能状态与否良好。
保证钻机工作正常。
通过测设桩位精确拟定钻机位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可运用自动控制系统调节钻杆保持竖直状态。
4.钻进成孔
4.1泥浆制备
对黏结性好岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必要采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），普通为钻孔容积1.5～2.0倍，泥浆池底部和四周要铺设塑料布或采用其他封闭办法，防止泥浆外流。
制备泥浆设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最佳用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应实验所有性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆实验登记表，并随时注意地质变化，依照地质状况变化随时调节泥浆性能指标，保证泥浆各项指标符合规范规定。
钻孔施工现场设立回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步解决，经测试合格后重复使用。
4.2钻进
⑴、旋挖钻机设立及调节
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机显示屏显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机钻杆起立及调垂，即一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机显示屏显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观测到钻杆X轴、Y轴方向偏移。
操作旋挖钻机电气手柄将钻杆从运送状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同步采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
⑵、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示屏上清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头原始位置，此时，显示屏显示钻孔当前位置条形柱和数字，操作人员可通过显示屏监测钻孔实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面三个虚拟仪表显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头钻孔深度，长条形柱动态显示钻头运动位置，孔深数字显示此孔总深度。
当钻斗被挤压布满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运送车方向位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至恰本地点进行弃方解决，以免导致水土流失或农田污染。
完毕后，通过操作显示屏上自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示屏主界面中回位标记进行监视。
施工过程中通过钻机自身三向垂直控制系统重复检查成孔垂直度，保证成孔质量。
钻孔过程中依照地质状况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可恰当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径地层中,应恰当增长扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并恰当增长泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中浮现卵石层，则采用如下办法：
对于粒径较小卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅卵石层可采用人工直接开挖办法穿过该层后改用旋挖钻机钻进办法。
钻渣要及时运出工地，弃运到适本地点以达到环保规定。
⑶、地质状况记录
地质状况记录按相应地质有关表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；依照旋挖钻机钻孔钻进速度变化和土层取样认真做好地质状况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必要备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位拟定与否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深与否满足设计规定。
4.3终孔
钻孔达到设计深度后，必要核算地质状况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质状况与否满足设计规定。
如与勘测设计资料不符，及时告知监理工程师及现场设计代表进行确认解决。
如满足设计规定，及时对孔深、孔径、孔型进行检查。
确认满足设计和验标规定后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，及时进行清孔。
4.4清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔目是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而减少桩承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范规定，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必要达到如下原则：
孔内排出或抽出泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.05-1.1之间，含砂率不不不大于4%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不不不大于5cm。
孔底沉渣测量：
采用前端悬挂平砣测绳在孔壁周边测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必要采用钢尺对测量绳进行校核,禁止采用加深钻孔深度办法代替清孔作业。
表2成孔检测原则
编号
检查项目
容许偏差
1
孔经（mm）
不不大于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计规定
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度（mm）
不不不大于设计与规范规定
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收原则，拆除钻机钻头后，用长度为6m锥形检孔器检查钻孔桩孔径和倾斜度与否符合验收原则，孔径不不大于设计孔径，倾斜度≤1%孔深。
5.钻孔过程中孔内事故防止及解决
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生、也是危害较大事故，因而在施工过程中一定要采用积极积极办法加以防止，一旦浮现事故，要采用有效办法及时解决。
发生因素及防止办法：
①、较疏松砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而导致埋钻。
在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调节泥浆性能、埋设长护筒等。
②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而导致卡钻。
因此，在此类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最佳不超过40cm。
③、钻进过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故、停电而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而导致卡埋钻。
因而，平时要注意钻机自身及时保养和维修，同步要调节好泥浆性能，使孔底在一定期间内无沉渣。
解决卡埋钻办法重要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等办法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边沿0.5m左右）然后下入喷管对准被卡钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提高被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
6.钢筋笼制作、运送及安装
钢筋笼采用在钢筋场加工制作，用平板车运至施工现场，用吊车吊入桩孔进行下放。
6.1钢筋笼制作
6.1.1钢筋笼制作
1、钢筋验收及管理
钢筋应具备出厂质量证明书。
进场后按关于规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。
对于需要焊接材料还应有焊接实验报告。
确认该批材料满足设计、施工规定后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、级别、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资辨认。
钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天存储时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查实验报告复印件。
使用部门应按原材料使用部位登记造册，做到原材料具备可追溯性。
2、钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。
3、钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用双面搭接焊或单面搭接焊连接，正式施工前应进行实验检查，经检查合格后方可大批量生产。
焊接搭接长度双面焊不得不大于5dcm，单面焊不得不大于10dcm。
搭接接头钢筋要先预弯，使钢筋位于同始终线上。
4、同一截面内，受力钢筋接头截面积不不不大于钢筋总截面积50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不不大于钢筋直径10倍。
5、焊接钢筋笼在运送、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：
①在钢筋交叉点处，加强固筋用点焊固牢，每节钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位箍筋，经验收后方可继续下笼。
②钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。
6、钢筋笼采用整体吊装入孔。
吊装时钢筋笼中心与桩孔位中心重叠。
7、钢筋笼存储、吊装、运送
钢筋笼加工完毕后，要放置在钢筋笼存储区进行存储，存储钢筋笼场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。
待现场具备存储条件后，用钢筋笼运送车运至现场存储，现场钢筋笼存储要依照施工进度进行控制。
钢筋笼制作完毕后，经验收合格后，方可吊装。
钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼下部，第二点设在钢筋笼长度中点到上三分点之间。
对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部暂时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同步起吊。
待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提高第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查主筋与否顺直，如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，禁止摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆绑扎点及钢筋十字支撑。
当钢筋笼下降到第二吊点附近加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋下方，将钢筋笼暂时支承于孔口，孔口暂时支撑应满足强度规定。
将吊钩移到钢筋笼上端，取出暂时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。
将钢筋笼暂时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼竖向主筋位于同直线上进行焊接，所有接头焊好后就可如下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
7.导管下放
7.1导管选取
①导管采用专用螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非原则节。
导管制作要结实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重方式鉴定导管壁厚与否满足使用规定。
②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管组合顺序，每组导管不能混用。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段，宜使用非原则节导管。
④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，与否吻合。
⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
7.2导管水密性实验
导管须经水密实验不漏水。
水密性实验办法是把拼装好导管先灌入70%水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵压力表压力达到导管须承受计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
施压办法见图2。
7.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应检查橡皮圈与否安顿和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中浮现导管进水等现象。
8.二次清孔
导管下放到位后，应及时进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计规定期，采用反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
清孔结束经监理工程师现场检查合格后，及时拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
图2导管气密实验
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不不不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出差值即为沉渣厚度。
9.水下混凝土灌注
9.1水下混凝土浇注设备
⑴、导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，迅速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头密封性。
依照首批封底混凝土方量规定，选用2m3大集料斗和小料斗灌注，可以满足混凝土浇注需要。
⑵、混凝土生产、输送设备
依照大临建设状况，混凝土由通过验收混凝土拌和站供应，8-12m3混凝土运送车运送。
9.2混凝土配合比设计
桩身混凝土配合比设计通过试配拟定，砼除满足强度规定外，还须符合下列规定：
应采用P.042.5级及以上低细度、低C3S含量水泥，混凝土应具备良好和易性、流动性；
外加剂：
除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其她任何外加剂，外加剂品种应与所用水泥相匹配，同步，每批外加剂均试配检查合格后方可使用。
混凝土坍落度控制在18～22cm；
混凝土具备良好和易性、流动性。
9.3水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土数量要能满足导管初次埋置深度不得不大于1m和填充导管底部高度需要,首批混凝土方量是依照桩径和导管埋深及导管内混凝土方量而定，拌制好混凝土用砼运送车运至桩基口处，注入钻机提高料斗内，车内砼方量约8-12m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将阀门打开进行封底，隔离阀采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
①首批混凝土下落后，混凝土应持续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m范畴内。
②灌注混凝土过程中要采用重量不不大于4kg测锤经常量测孔内混凝土面上升高度，导管到达一定埋深后，逐级迅速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用测绳在每根桩灌注先后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③控制灌注桩顶标高比设计标高高出0.8-1m，以保证混凝土强度，多余某些桩头必要凿除，保证桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼状况“有关检测表格”，在浇注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
9.5桩基砼灌注应注意问题
①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等状况。
坍落度应控制在18-22cm。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中深度不不大于1.0m。
混凝土初凝时间应不不大于整桩灌注时间。
②灌注开始后，应持续有节奏地灌注混凝土，并尽量缩短拆除导管间隔时间。
当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内导致高压空气囊，导致堵管。
及时测定孔内混凝土面高度，及时调节导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，禁止使用振捣设备振动导管，如解决无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一种完整、持续、不可间断。
灌注工作开始前，机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用所有机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常状况应及时报告主管工程师,并进行解决。
⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土灌入数量，以保证所测混凝土灌注高度与否对的。
在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往恰本地点解决，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶标高比设计标高高出0.8-1m，在孔内混凝土面测3个点，依照现场实行状况恰当调节。
最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其他因素，导致断桩事故，应予以重钻或与关于单位研究补救办法。
10.桩基检测
桩基检测严格按照《铁路工程桩基无损检测规程》规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度，按规定对每根桩基进行小应变无破损检测。
当试块强度达不到设计规定期则对桩基进行大应变或钻芯取样检查，以保证混凝土质量达到设计及规范规定
11.断桩解决预案
钻孔灌注桩基本当前已形成了一套比较成熟施工技术。
但是由于钻孔灌注桩施工受各种因素影响，解决不好就容易引起断桩，因而编制断桩解决预案是十分必要。
11.1断桩因素
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注混凝土隔开并形成上下两段，导致混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力规定。
常用断桩因素大体可分为如下几种状况：
a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
b.由于运送或等待时间过长等因素使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，导致断桩。
d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断导致断桩。
e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处在泥浆层，形成断桩。
g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，导致混凝土灌注中断，形成断桩。
h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，导致断桩。
i.解决堵管时，将导管提高到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土持续下落与表面浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，导致断桩。
k.由于其她意外因素（如机械故障、停电、材料供应局限性等）导致混凝土不能持续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩施工受多方面因素影响，灌注前应从各方面做好充分准备，尽量避免意外状况发生。
11.2.防止办法
（1）施工材料
集料最大粒径应不不不大于导管内径1/6～1/8以及钢筋最小净距1/4，同步不不不大于40mm。
拌和前，应检查水泥与否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块导致堵管。
控制混凝土坍落度在18～22cm范畴内，混凝土拌和物应有良好和易性。
在运送和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.导管使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉实验，以防导管渗漏。
导管安装完毕后还应当建立复核和检查制度，特别要记好每节导管长度。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合规定，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合规定期，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底距离应不不不大于50cm（导管口不能埋入沉淀回淤泥渣中）。
料斗最大容量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部需要。
d.核心设备（如发电机、托泵、起重设备、运送车辆等）要有备用，材料要准备充分，以保证混凝土可以持续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应持续灌注混凝土。
在随后灌注过程中，普通控制导管埋置深度在2～6m范畴内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
f.若使用老式运送车从拌和站运送混凝土，应配备多台搅拌车运送，以保证凝土灌注持续性。
11.3.解决断桩几种办法
断桩状况浮现后应依照灌注深度分别采用不同办法进行解决。
A在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后浮现段断桩状况
在混凝土浇筑首
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