MI组培训资料.docx

MI组培训资料.docx

《MI组培训资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MI组培训资料.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

MI组培训资料

MI组培训资料

培训内容

一、

Aperture的核对方法。

二、

分孔图。

三、

外围图。

四、

拼图。

五、

Ml第一页。

六、

Ml第二页。

七、

流程图&参数控制要求。

八、

内层板制作指示。

出MI的几条原则，也是本文下面各条的目的：

1、客户所有资料的内容都必须检查，不能漏。

2、Ml上所写的每一项都是客户的要求。

或者是原始要求，或者是客户最后确认的要求。

同时，每一项都要在公司的制程能力范围内。

3、特别事项需要特别跟进的，也要在Ml上注明当流程中遇到难题时，一步找那些部门的技术人员协助生产。

4、Ml中的各项是为了给各工序一些辅助信息，以便各工序能快速了解每款板的客户要求，要注意的事项，方便流程制作和检查。

培训目标：

三个月内必须能独立发出一份newgerber.也就是说，在合理的时间内，可以独立统筹来完成一个新资料。

当然，允许询问其他同事或者找其他同事帮忙。

但是，所有的工作进度安排，都不能依赖于其他人。

Apertuer的核对方法。

A、CAD/CAM资料的检查：

每份新资料（Newgerber）CAD/CAM房都会打印出一份CAD/CAM资料清单，MI须核对解压后的每个文件是否都能找到相关资料（如菲林、图纸、纸菲林、打印资料、网络文件）与其对应，若某个文件未找到对应资料，须找CAD/CAM房打印或在网上查。

如果有任何不清楚的文件，无论多或者少，都应该查清楚。

或者和CAD/CAM一起查清楚，或者内部协商后再找客户确认。

以上有文件对应的资料为客户原装资料，除此之外，还有一部分资料是

CAD/CAM房通过genesis转化客户资料得来的，如Aperture入数，分孔资料（含钻孔菲林、优化钻孔资料等），此类资料没有文件名对应。

B、Aperture的核对：

Aperture:

Gerber资料由两部分组成：

骨架和Aperturelist，骨架只给出图形的整体架构，也就是用所谓的零宽度的线或者点来表示的。

每一部分图形的大小和形状则由Aperturelist中的D-CODE给出。

Aperturelist（即光圈表）由D-CODE组成，D-CODE包含内容有：

大小、形状、（圆形R、方形S等）、方向（X、Y方向、角度等）。

Aperture的形状参见图一~图四。

（缺少示意图）

Aperturelist有三种给出方法：

全自动入数、半自动入数、手动入数。

全自动入数：

Aperture的全部信息及导入方法在gerber中均已定义好，读入gerber时，骨架和aperture会自动搭配好，此种入数一般为RS274X格式，CAD/CAM房会在aperture中注明，Mi组不用核对aperture但必须仔细检查菲林是否有不正常的地方及是否有APERTURESIZE为0MIL、1MIL、2MIL的情况（要通过viewmate找出出现在哪层的哪个地方）；以及圆弧角度问题。

这种格式也称为自带光圈格式的Gerber.

半自动入数：

APERURE的全部信息已按照规范定义好，但读入GERBER时，导入方法须人工介定，如*PHO格式。

此咱APERTURE须MI组核对。

防止定义错及张冠李戴的情况。

由于这种光圈的格式是一致的，所以一类D-code只要对照一个就可以了。

这是因为，CAD/CAM在读入Gerber时，会对不同格式的D-code分别先告诉genesis也就是先让genesis知道模板分别是什么，然后让genesis自己按照模板来对相同格式的D-code自动读入。

手动入数：

APERTURE的全部信息都须CAD/CAM房手动输入。

此种APERTURE也须MI组核对。

这是因为客户提供的文件格式凌乱，genesis

需要的模板太多以至于和CAD/CAM逐个手动输入在时间上相差不明显

鉴于目前客户越来越压缩交货期，所以我们可以要求客户提供第一类格式

的Gerber,也就是全自动读入格式的gerber。

这样，可以使缩短客户交货期的可能因素增加，还可以防止出错而使提高pcb质量的因素增加。

当然,也使得准时交货的因素增加。

对客户一定有好处的。

核对APERTURE即检查客户提供的D-CODE与CAD/CAM房入的D-CODE的大小、形状、方向是否一致。

1）检查APERRURE上的文件名和FILESIZE与NPD与邮件上的要一致，有问题提出来问有经验的工程师。

2）对CADCAM房在APERTURE首页写的字“仅供参考、打不开”等，一定要在电脑上看一下文件内容（不能随便放过），由组长或有经验的工程师判断一下，再决定问客。

3）对APERTURE里的文件内容要看懂，看明白（不可只看文件名），有好多信息都在里面，如孔的大小、孔的性质。

WKK的8561、12597、12578等在图纸上说明取消一些D-CODE。

核对时要找到该D-CODE对应位置并在MI上要指出取消内容，或让CAD/CAM重新做正确菲林。

4）检查菲林的异常现象。

要检查客户设计有没有超能力。

对异常时，要先看CAD/CAM做的READJOB是否正确。

经CAM房主管签名没错时再问客。

5）有网络文件时要求CAM房做网络检查，网络文件有问题时通知客

户重上。

后者经客户确认后忽略网络文件，按照现有的gerber制作。

6）有正负叠加层时，要通知CAM房做优化处理。

7）注意surfacepolygon（多意线）的情况，16738.

8）一些客户的aperture文件中，经常在最后有一些说明。

这些说明是用来对一些D-code作特殊调整/处理。

有些是genesis也能读入，但不符合客户的最终要求，也就是不符合说明中的要求。

有些是很特别的，

genesis无法辨认，CAD/CAM一般都会正确处理。

C、钻孔的检查：

客户上的钻层资料经过CAD/CAM房处理后会产生钻层报告、钻层菲林（即圆点菲林，一点的大小来区分不同的直径的孔）、分孔菲林（即HOLE菲林，以不同的符号/标记来区分不同直径或者电镀要求的孔）。

在

PACKAGE里面，钻层菲林有两张，一张是原装（通常与客户原始文件名

相同），另一张是优化后的菲林（通常为原装钻带名后＋opt）。

钻孔的检查包括以下几个方面：

（1）叠孔、相交孔、近距离孔；

CAD/CAM房的钻层报告显示有叠孔（duplicatehole）、相交孔（touchinghole）、近距离孔（closehole）,若钻层中出现以上三种情况，还会附上警告表（alarm）。

原则上都要问客户如何处理（一般是第一次遇见这类问题）,或者找可客户确认我们的处理建议是否接受（一般是客户统一系列设计的重复问题）。

也可以让客户提供一个通用的让步接受（waiver）书面答复，这样就可以不再问客户。

叠孔：

两孔中心在同一个位置（两孔孔径相同时）或一个孔包含在另一个孔之内（两孔孔径不同时）。

若两孔是同一种大小和性质（PTH/NPTH）孔,CAD/CAM房会自动将其中的一个取消,即优化。

若两孔不是同一种大小的孔，但孔性质（PTH或NPTH）是相同的，通常将较小的孔取消,若两孔的孔性质不同,则需问客。

相交孔：

指两个孔之间交叉,此种情况通常需要在相交的尖角位加钻

0.6mm（钻嘴直径）的孔以去除尖位，具体方法如下：

1、相交弦长大于0.3mm时，两个须角各钻一个孔，钻孔中心在相交弦上；

2、相交弦长小于0.3mm时，两个尖角连线中心钻一个孔；

3、0.6mm的孔钻进尖负位5到6mil;

4、若两孔中心很近，须负位小于5mil时，不用加钻孔。

加钻孔的原因：

1、防止尖角位刺破D/F导致不能封孔（对于用D/F做阻镀菲林的流程设计,同时是PTH孔）；

2、去除毛刺,避免孔内杂物影响外观（FR-4料时）（一般可以认为是NPTH孔）。

警告表：

显示出现以上三种情况的孔信息,包含坐标、孔径、孔中心距等。

以坐标的用法查找位置：

用Viewmate打开钻层后，直接按“X”后输入X坐标，再按“Y”后输入Y坐标，即得到叠孔等出现的位置。

（注意不

要重新定零点,因为CAD/CAM房已定好零点）

（2）分孔图（Drilldrawing）与钻层（Drilllayer）是否一致：

注意检查四个方面：

孔径、孔数、孔类型（PTH或NPTH）、孔位置。

分孔图：

孔符号只示意大致位置，无需精确对比位置是否正确。

分了孔的图上一般附有分孔表，分孔表中包含的内容一般有：

孔径、孔数、孔类型

（PTH或NPTH）、孔径公差。

钻层：

一般包括两个部分：

孔坐标（如*.DRL、*.TXT文件）和钻孔报告，钻孔报告中一般的内容有：

孔径、孔数、孔类型。

这里要注意不同文件对同一种孔的说明/要求。

有机会因为重复要求而有矛盾的地方。

（3）孔径大小和公差：

我厂钻嘴（Drillbit）范围为：

最小0.25mm,最大6.55mm。

若有此范围之外的钻孔，太小时需考虑用激光钻孔（Laserdrill）,激光钻孔直径为0.1~0.25mm,纵横比0.75:

1，内外层ring做5mil。

太大时需考虑锣孔（孔径公差大于＋/－0.1mm时）或者扩孔/叠钻,或者二次锣孔（孔径公差小于+/—0.1mm时）。

注意检查孔径公差是否可以做到，做不到时需问客。

（4）扩孔和二次锣孔：

扩孔/叠钻：

指用较小的钻嘴沿着孔壁一周将大钻出（通常用4.0mm钻嘴），由于要钻的次数极多,因此成本很高。

二次锣孔：

指用锣刀先锣出一个较小的孔,再将成品孔锣出。

成本比扩孔低很多,但比一次锣出要贵。

虽然扩孔和二次锣孔可将孔径公差控制在+/—0.05mm,但为了节约成本，缩短实际流程的制作时间,需尽量问客将大孔孔径公差放松到+/—0.1mm。

二、分孔图的制作：

分孔图包括两部分：

图纸和分孔表。

图纸部分需注意以下内容：

1、单元参考孔和MlDATUM必须是首钻孔（即首钻带内的孔）。

首钻带：

开料后（双面板）或压板后做外层前（多层板）第一次钻孔所用的钻带。

2、必须标单元参考孔和MIDATUM的孔对边值，有X,Y两个方向。

3、若客户提供的钻层为单元形式，而又须以成品（Uppanel）形式交货,则成品图上需标注所有单元参考孔相对MIDATUMR的坐标。

4、必须标注拼向。

也就是单元在Up-panel中的排列方向，这一般是为了满足PCB安装线的要求。

5、钻SLOT必须标注坐标。

6、加钻孔必须标注坐标。

7、若有大孔需锣出，需标注锣孔中心坐标。

8、有多条钻带时，单元参考孔和MlDATUM必须选首钻带内的钻孔（不可是SLOT或锣孔）；其余钻带必须标注每条钻带内的一个孔相对单元参考孔或MlDATUM的坐标。

9、不可出现多种不同的孔使用同一种孔符号（不在同一条钻带内的孔，即使其他方面都相同，也算不同的孔）。

10、分孔图上标注的孔坐标和钻层不一致时，需注明是“按钻层做”还是“以X孔为基准按图纸标数调整孔坐标”，若图纸上孔坐标与钻层内孔坐标不一致，客户要求按钻层做时，Ml上不要保留该类坐标，以免引起CAD/CAM房、打带房误会。

三、外围图

A、外围图的检查：

1、标数是否齐全（含孔对边值）；

2、标数之间是否矛盾。

包括标数的公差要求之间是否矛盾或者超出公司流程能力。

3、图纸标数和CAD外围是否一致；这里的CAD外围是客户资料中命名为rout或者profile的层。

如果客户设计的各层都有个外框线，原则上不是外围。

一般可以一次性让客户确认。

如果客户不能提供总的说明，则客户要接受我们每次的“重复性”问题。

4、是否有部分外围难以制作，如：

锣坑太窄、内角半径太小（最小锣刀为0.8mm）、金手指斜边落刀位不够、V-CUT跳刀位不够等；

5、外围公差是否可以做到；

6、成品形式交货时，是否可以确定单元对成品的拼向，相对位置关系；

7、外形加工时，是否有合适的管位孔，位置和数量；管位孔的选择：

1）最小管位钉为0.95mm,管位孔为NPTH时，管位钉需比管位孔钻嘴小0.05mm（重钻孔钻嘴需比重钻检测管位钉大0.2mm以上）；管位孔为PTH时,管位钉需比管位孔成品孔径小0.05mm。

2）如果因为客户设计的原因而只能选择PTH时,需要让客户接受孔壁可能的颜色不良,或者说变色。

同时会有轻微的孔壁擦花。

一般如果是客户的焊接元件脚的PTH,客户都会接受。

除非客户担心长时间的储存儿义气焊接不良。

如果PTH不是用来焊接元件脚的,会考验客户是否有相关的经验或者试验结果。

如果没有,一般会很生硬的拒绝接受。

3）最少需有两个管位孔（其中一个可以为SLOT,但SLOT的长轴方向需在孔中心和SLOT中心的连线上。

一般这种选择适用于外形是明显的长方形的PCB板子，也就是宽度非常明显的小于长度。

这样，两个管位孔分别在长度方向上的PCB板子的两端对角线时，板子不容易动。

外形加工的精度会有保证些。

随着宽度相对于长度比例的增加，这种情况的加工精度会变差。

4）管位孔需要选择位于板角的NPTH（呈最大三角形排布）；

5）管位孔必须是首钻孔；

6）尽量避免选用对称的管位孔；（若NPTH做管位会对称时，可选一个PTH作方向管位，大小为比成品孔径小0.2mm）;也可以选择生产板板边区域的管位孔来防止放反PCB板子。

7）有重钻时，需选取其中的一个孔做管位孔（作用：

防止漏重钻工序，因此，此孔名为重钻检测孔），若单元内的所有重钻孔均小于1.0mm，则需在生产PNL（即PANEL）板边加一个3.175mm的重钻孔；当然，如果某些PCB板子的重钻工序和外形加工（rout,铣板，锣板）放在一起时，此点不适用。

8）成品形式交货时，若单元内没有合适的管位孔，需在折断边加钻管位孔，（一般为3个）。

当然，这是客户同意了的。

若单元内线路较复杂，为节约积架（Fixture）成本，需加钻更多管位孔，注意每套管位孔相对成品内的单元位置需保持一致。

E、外围图的制作：

1、外围标数必须齐全，但尽量不要多标数以免彼此矛盾；如果经过慎重商讨后大家决定为了内部操作方便要增加一些多余参考尺寸，一般可以标注在括号内，并加以注明括号内的尺寸是为了什么什么而标注的理论尺寸，不做公差的控制。

2、外围图纸尽量使用客户原装图纸，尽量不要重新画图（因为客户是按他所提供的外围图检查外围的；另外，若重新画图，会浪费较多时间）；对于客户原装图纸中的不清楚的地方，或者要更改的地方，可以以说明的形式出现在MI中，当然要和图纸的放置位置配合好。

这些说明的对象可以是图纸中的尺寸，也可以图纸中原来的说明（notes）。

3、成品交货时，需标注单元在成品内的拼向和单元参考孔相对MIDATUM的坐标；

4、有内角时须标注内角半径。

（BR位内角无要求时，MI注明：

（BR位内角不作要求）；

5、如果外围图纸中有偏公差的要求，一般可以加些说明以方便准备钻带，铣带（锣带），也就是drill/routprogram.当偏公差的范围和公司的能力相同时，仅仅将原尺寸加（广义上的正公差绝对值大于负公差绝对值）或者减（广义上的负公差绝对值大于正公差绝对值）一个差值。

差值的大小取决于不同的尺寸标注类型。

对于空对边的标注，一般调整边，大小是公差绝对值差的一半；如果是边对边，一般是对称的调整两个边，分别是公差绝对值差的四分之一。

其他的标注情况都可以归结于这两类方法。

理论上还有孔对孔的尺寸公差为偏公差标注。

如果有的话，请各网友补充上来。

四、拼图：

见附图五〜附图七

A、开料：

1）板料开料：

由于板较商提供给我们的是大料，而大料尺寸太大，不适于在生产线上行板，需要将其切成生产线上便于操作操作的尺寸（生产PNL尺寸），不能太大（一般小于24X18'；也不能太小（太小会影响生产线产能，一般要求双面板大于2.0平方英尺，多层板大于1.8平方英尺）。

开料时须选择利用率高的开料方法。

由两个或以上芯板（CORE）多层板不可开横直料。

也就是不可开经纬方向不同的料。

多层板开料需留0.1'的'间距。

铝基板开料尺寸固定为12'X'18”。

2）PP开料：

多层板需进行PP开料，PP的宽度为49.5,'成卷使用。

PP的开料要求比对应的板料尺寸大0.2'（含长边和短边），且横直料方向须与板料开料方向一致。

3）铜箔开料：

铜箔和PP一样，也是成卷使用，其宽度为50'铜箔的开料尺寸固定为5O'X4O'（与压板机的钢板尺寸等大），因此MI上不用注明铜箔的开料方法。

E、生产PNL要求：

1）成品间距：

4mm（0.16‘）或以上，若生产PNL板边不够时，可以减小

到2.2mm（0.085'）；

2）生产PNL板边宽度：

双面板：

0.3”以上，但至少需有一短边大于0.4'（用于电镀时夹板）；

四层板（不含盲孔板）：

长边：

0.4'以上；

短边：

0.45'以上；

四层盲孔板、六层以上板：

长边：

0.7'以'上；

短边：

0.45'以'上；

以上数据均是最小值，板料足够时可以加大（六层板一般加大到0.6'）'。

这样可以使压板工序的良品率/合格率提高的可能性增大。

因为板边小时，原来板边的缺陷会因为板边变小而实际位于板内。

C、生产PNL内成品拼向：

1）啤板、需绿油前测试之板需对拼，即一半与另一半需背靠背。

这是为了操作的方便。

否则，在第二（三。

。

。

）次啤板或者测试第二（三。

。

。

）块时，操作员要将生产板向一个方向一直走板。

但是，在操作台的后面，一般都会有设备的其他部分挡住。

2）V-CUT线不对称之板需同一方向拼板或错位至V-CUT线在同一条线上（这是为了节省生产工序的时间）。

或拉大间距至可以跳刀（8mm以上），这是设备本身的限制。

3）金手指板需两两对拼，金手指距生产PNL两边均大于8.5'时需留闸板位（间距0.25'）'.这是金手指电镀液面高度的限制。

D、生产PNL板边TOOLING孔加法；

见附图，TOOLING孔要求如下；（各公司会有不同，因为能力/设备不同）

1）V-CUT管位孔：

用于V-CUT时定位。

有新、旧两台V-CUT机，管位孔位置要求详见MEI.为方便生产，设计时需考虑生产板在两台机上都可以做，故要求按五图所示方法加V-CUT管位孔（板角的孔可以共用TARGER孑L）。

至于混板的事情，流程产量的限制等问题，可以不在此考虑。

2）TARGET孔：

用于辨别板的方向，多层板的TARGET孔还是钻孔管位孔。

双面板：

TARGET孔位于生产PNL的三个板角，生产PNL上的所有钻孔要求都位于这三个TARGET孔所形成的矩形方框之内（含成品内的所有钻孔和其他所有TOOLING孔），这样做的目的是：

钻孔时只要保证TARGET孔不崩孔，就可以保证生产PNL内的其他所有孔都不会崩孔。

TARGET孔一般设计为距成品边0.2'（'生产PNL板边不够0.4'时'，TARGET孔设计为距生产PNL板边0.15'）'。

多层板：

两个TARGET孔位于短边的中心线上，另两个位于短边中心线两侧，其中在生产PNL板角处，距中心线的距离比另一侧一个距中心线的距离大2'，'以上（如七图所示，A-B>2'）',所有四个孔都要求距成品板边0.32'（'若板边不够时，最小可作0.3'）,'此距离比双面板大，原因是：

多层板的TARGET孔是由压板厂钻出来的，由于此孔位置须与内层的PATTERN对准，压板厂在钻孔前需将外层对应铜皮掏空，此距离若小于0.32'，'成品内的铜皮有可能被掏掉而引起报废。

正常多层板（非盲孔板）做内层线路时是没有钻孔的，压完板后才钻孔，为了将钻孔与内层已做好的图形对准，需将TARGET孔位置的内层的PATTERN转化为钻孔管位孔，所以，压板后须将TARGET孔对准内层TARGETPATTERN钻出。

多层板的三个TARGET孔不放在板角，是为了区分多层板和双面板。

如果中心有其他孔的话，可以向一个方向偏离，但是偏离得越少越好。

以上两种板的TARGET孔距生产PNL板边均需有0.15'（'min）。

3）拍板对位孔：

用于将菲林和板对准。

拍板对位孔一般加于长边，间距规定为10mm（0.394）'共8个，注意需将其中一组（共4个孔）错位以防止上下对称（参考H图）。

拍板对位孔一般加在TARGET孔一条线上（最小需距成品板边0.16'）'。

4）S.S.GH（丝印管位孔）：

印绿油、白字、碳油等进定位用。

S.S.GH—般加在TARGET孔一条线上（最小需距成品板边0.16'）；距中心线0.7'（'偏右或偏下）。

5）重钻管位孔：

用于重钻时定位。

重钻管位孔一般加在TARGET孔一条线上（最小需距成品板边0.16'）'，距拍板对位孔7mm（0.276'）'。

注意重钻管位孔必须首钻时钻出，且需为NPTH.

重钻的原因：

PTH处不允许削铜皮，若首钻将无法封孔。

（重钻孔处一般有开窗PAD）

特别要求：

为防止重钻时甩PAD（即PAD脱落），需掏空重钻孔处铜皮，大小与钻嘴等大（可考虑小于钻嘴直径2-4mil,有具体试验结果定。

否则可能会孔边不露铜）。

6）测试孔（TestHole）:

双面板及四层板：

共加20个，一般加在TARGET孔一条线上，第一个孔加于长边板边偏中心线0.7'处'，孔于孔之间相距0.1'。

'左右各加10个。

六层以上多层板：

共加40个，其中20个与双面板相同，另外20个加于短边的两个对角，一般与TARGET条线上。

测试孔孔径与单元最小PTH相同。

7）沉金挂板孔：

沉金和沉锡时挂板用。

距成品板边7mm（0.276'）'以上，距中心线2.5'，'中心线两侧各一个。

8）喷锡挂板孔：

垂直喷锡时挂板用。

要求距生产PNL板边0.1'到'0.4'，'位于喷锡时PNL短边（闸板的，指闸板后的短边）中心线上或稍偏，一般用TARGET孔或S.S.GH代替。

当此两种孔不满足以上条件时才须加喷锡挂板孔。

9）对准度检测孔（Registration）:

用于检测内层对位是否准确。

加于短边的两个对角，一般与TARGET孔加于一条线上。

10）AOI管位孔：

内层线路过AOI（AutoOpticalInspection）时定位用。

加于短边，中心线左侧1.0'，'一般与TARGET孔加于一条线上。

11）铆钉管位孔：

多层板需用两张以上板料（CORE）压合时，需用铆钉将各层板料固定在一起，以免压合时各层之间偏移，铆钉管位孔用于安放铆钉。

四、六层板有四个铆钉管位孔，八层以上六