平板硫化机使用说明书.docx

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平板硫化机使用说明书

YLFT-3型预硫化胎面硫化机

使

用

说

明

书

三明市亚新橡机模具制造有限公司

电话：

13906086170传真：

0598—8365636

E—mail:

smhxxj@

1、机器的用途………………………………………………………

（1）

2、主要技术特征……………………………………………………

（1）

3、结构概述…………………………………………………………

（2）

4、液压系统…………………………………………………………（4）

5、电气系统…………………………………………………………（4）

6、蒸汽管路系统……………………………………………………（8）

7、操作说明…………………………………………………………（8）

8、安装与试车……………………………………………………（10）

9、维护与保养……………………………………………………（12）

10、使用注意事项………………………………………………（14）

11、附图：

（1）液压原理图

（2）电气原理图

（3）安装基础图

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一、机械的用途：

本机主要用于硫化条状预硫化胎面。

二、主要技术特征：

1、技术参数：

（1）适用范围：

12.00R20以下

（2）锁模力：

1200吨（指泵使用压力最高20MPa时的锁模力）

（3）热板面积：

7700mm×380mm

（4）层数：

5层

（5）热板间距：

75mm~80mm

（6）使用模板标准高度36mm~38mm

（7）合模油缸：

共9组，柱塞缸直径φ300mm，有效行程400mm

（8）开模油缸：

共4组，缸径φ125,行程400mm

（9）推、拉模板油缸φ63m，行程320mm~350mm

（10）油站工作压力：

高压：

18Mpa—22Mpa

低压：

0.5Mpa—6Mpa

（11）油泵型号：

高压泵PVM057/063

低压泵VP30-FA3

（12）电机:

Y160M--4--18KW（高压泵）

2HP2.2KW（低压压泵）

（13）电源：

AC220V、AC400V、50HZ

（14）蒸汽：

0.5Mpa

（15）外形尺寸：

7850mm×2100mm×3210mm

（16）主机总重量：

53630kg

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（17）油站外形尺寸：

1500mm×1200mm×1000mm

（18）油站重：

800kg

2、设备功能：

（1）热板正常硫化时间各测点间相互差值控制±3°C。

（2）考虑到加热温度的均匀性，每块热板应分多段蒸汽进出（7.7米分三段），并在每层热板安装温度传感器。

（3）在控制台上PLC触摸显示屏的温度显示、压力显示及温度、压力超限报警系统。

提示各层温度值偏差及压力，以便操作者采取适当措施。

（4）设备的硫化温度能控制在145—160°C之间，压力控制0.8Mpa—24Mpa之间。

（5）PLC及控制系统有以下功能：

1、贮存硫化过程各点温度、系统压力、时间数据。

2、同屏显示当前时间-温度、时间-压力，及随时查询历史数据，以便追溯质量问题。

3、胎面花沟排气顺畅，排气时的压力、排气时的秒数、排气次数可在屏上设置。

4、排完气后硫化加压过程最多可分6级逐步加压，用户可在可设定每级加压值和间隔时间，设定后整个硫化过程自动完成。

三、结构概述：

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（图1）

如图1所示，该机主要由机架、热板、活动平台、合模装置、开模装置、推、拉模装置、液压系统、电气系统及蒸汽管道等组成。

机架由颚式框板、底盘、筋板及拉杆连接而成。

框架下端装有合模装置，合模柱塞缸柱塞与活动平台用卡板连接。

活动平台与下热板之间、上热板与上框板之间装有隔热垫层。

该机共装有6层热板，可安放5层模板。

为保证开模能顺利进行，框架下设置了两套快速开模油缸装置,并在热板两端导向螺杆便于开模时热板能上下运行。

每层热板设有推、拉模油缸机构，开模后能使每层模板平衡向外推出300mm，以使装卸胎面胶和更换花纹板。

为满足硫化时快速排气，在机器的两端设置了排气装置。

当

需要人工排气时，人工把阀门按逆时针旋转进行人工排汽，排完

气将阀按顺时针转紧后由疏水阀工作，以保证硫化过程热板温度

能达到工艺要求。

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液压站系统由高、低二部份组成，高压用于加压和保压，快速开合模，低压用于推、拉模板。

电气系统采用PLC电路控制系统，按钮、触摸屏操作。

蒸汽管路系统向加热板供气加热模板，由人工操作截止阀门控制。

（冷凝水由人工及疏水阀排出）

四、液压系统：

液压系统由油泵、控制阀、液压缸、油箱及管路等部件组成。

工作原理见图。

控制阀有溢流阀、单向阀、液控单向阀，直动式溢流阀组成，实现不同动作。

溢流阀用来调整工作压力和起安全作用；单向阀用来控制油流方向；液控单向阀用来卸荷作用；直动式溢流阀在合模时用来调节拉缸的背压力使活动板及热板能平行上下作用。

五、电气系统：

电气控制采用PLC控制系统，触摸屏、按钮操作。

工作原理见图；

1、按进入到下一页主菜单画面：

2、

5页

3、按历史曲线进入下页历史曲线表：

（1）按删除历史数据进入下页历史数据曲线表选择要删除的数据，

（2）按数据保存进入曲线表，选择要保存的数据。

（3）按菜单画面返回主菜单画面。

4、按安全设置进入密码输入页面，输入六位密码数字按确定。

再按参数设定进入参数设定页面。

5、

6页

（1）按显示进入硫化时画面，画面显示压力、时间、各测点温度。

按菜单画面返回主菜单画面。

（2）

7页

（3）按框内数据进入参数设定页面，输入你需要的数据，按确认键。

（4）按硫化参数进入自动硫化时间修改页面，按菜单画面返回主菜单画面。

8页

（5）按框内数据进入参数设定页面，你需要的参数数据，按确认键。

六、蒸汽管路系统：

本机用蒸汽循环加热，每层热板高能三进二回接口。

（见附图）在进汽回气管路上装有电磁阀、手动阀门，手动阀门进行人工控制流量大小来均衡温度，温度值由各测试点温度表指针显示。

主管采用硬管，用不锈钢编织软管与热板相连。

安装时可根据现场需要进行调整。

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七、操作说明：

1、开机前必须检查各部件是否正常，合上刀闸，电源指示亮。

2、检查油压管道是否漏油，蒸汽管道是否漏气等。

3、按自动/预压按钮（油泵自动启动）模板合模，模板开始预热。

当温度达到预定温度时按手动拆模按钮打开模板，按推板油泵启动按钮，推板油泵指示灯亮。

旋转推热板（一到五）缩

旋钮，模板退出加入生胎面胶，检查生胎面胶是否放在位置上，

再旋转推热板（一到五）缩旋钮模板缩回。

4、按自动/预压按钮模板合模，硫化数分钟后按手动拆模按钮打开模板，检查生胎面胶是否在适合位置，（多了要取掉、少了要添加）。

5、按自动硫化按钮，按用户设定时间、次数排气，在硫化加压过程最多可设定六级逐步加压，用户可设定每级加压和间隔时间。

整个硫化过程自动完成。

6、按手动拆模按钮开模板。

按推板油泵启动按钮，推板油泵指示灯亮，旋转推热板（一到五）缩旋钮，模板推出，取出胎面。

7、在运行过程中如有发现机械运行不正常请按急停按钮，找设备维护人员检查正常后运行。

8、操作按以下操作框图进行

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八、安装与试车：

1安装（安装附图）：

（1）主机安装采用二次灌浆法，用地脚螺栓水平固定在混凝土基础上。

油站置于主机右边适当位置与主油连接后，用膨胀螺栓固定。

（2）本机操作面较高，安装时根据各自情况选用沉降地坑式，或

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者建造工作平台，或者两者结合。

（3）由于机器结构尺寸较大，重量较重，出厂前采用拆散后运输，该设备安装具有一定技术要求，一般应有专业人员到场把关。

2、空负荷试车

（1）空负荷试车应在安装调试完毕，混凝土终凝后进行。

（2）空负荷试车前，各层热板应安上铝模块板，或者垫上足够面积的等高垫块，垫块厚度不得低于模板标准厚度。

（3）调定各油泵工作压力后，溢流阀开限。

（4）按高压油泵预压/启动按钮，慢速顺时针方向旋转相应溢流阀手柄，压力逐渐升高。

（5）当压力升至18Mpa—20Mpa时高压油泵为调定压力，由螺母将手柄锁紧。

注：

高压油泵压力可调15Mpa—20Mpa，数据仅供参考，具体使用压力用户自定。

（6）各油泵工作压力设置完毕。

3、负荷试车：

（1）检查蒸汽管道连接是否正确软管连接是否合理。

（2）开通蒸汽循环,检查各加热汽室是否定畅通,管道是否泄漏。

（3）合模后加热一定时间后查看各热板相应点位温度差,温差可通过于调整蒸汽循环量大小来调整。

稳定状态后各处温差应不大于3℃。

（4）将控制柜面板上的电接点压力表指针调至使用压力位置。

注：

黑色指针为油泵实测压力，绿色为设定压力低点，红色为设定压力高点，压力差范围设定在0.5Mpa。

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九、维护与保养

1、开机前检查机器各部件连接是否牢固，有无松动。

特别应经常检查上热板固定螺栓。

2、油缸一旦出现泄漏，便说明密封件已磨损或损坏应立即更换。

3、柱塞缸密封件的更换方法是：

把活动平台升至一定高度后，两端用螺栓吊平、吊牢，卸除有漏油油缸柱塞与活动板连接定位处上螺栓和压板后，用开模动作使柱塞下沉至限，松开压盖上的螺栓。

再用螺栓吊起压盖及定位套。

把旧密封件勾出，换上新的，而后再重新装上。

螺紧压盖螺栓后用合模动作使柱塞上升顶住活动平台后，按原位再装上所卸下的配件后再取下热板两端固定螺栓。

4、在运行过程中油缸不能工作，力输出不稳定、运行速度不符合要求、运行不稳定、产生爬行或液压冲击等故障。

可以从液压系统的压力、流量、液流方向去查找原因并采取相应对策予以

排除。

5、油箱中液压油一般六个月放出过滤后再使用，每一年更换一次，并清洗油箱。

液压油推荐优质矿物油型液压油（ISOVG32至VG68）,在50°C时，粘度应在25~50mm2/s（cSt）,正常工作粘度范围在12~100mm2/s（cSt）之间。

最高起动粘度320mm2/s。

工作

温度10~70°C。

6、过滤：

为达到泵和系统元件最佳的工作能力和寿命，应该对液压油采取有效的过滤措施，以保护系统正常运行。

油液清洁度应按ISO4406:

1999的规定测定ISO污染度等级。

滤芯质量应符合ISO标准。

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对过滤精度×（μm）的起码要求：

一般液压系统满意工作：

等级19/15，按照ISO4406标准。

×=25μm（β25…75），按照ISO4572标准。

具有最佳元件寿命和工作能力的液压系统：

等级16/13，按照ISO4406标准。

×=10μm（β10…75），按照ISO4572标准。

推荐采用回油或压力过滤器，尽量避免使用吸油过滤器，尤其对快速响应泵便是如此。

为达到最佳的过滤效果，旁路过滤是一种很好的选择。

7、液压系统常见故障及排除方法：

压力不正常的故障分析和排除方法

故障现象

故障分析

排除方法

没有压力

油泵吸不进油液

油箱加油、换过滤器等

油液全部从溢流阀回邮箱

调整溢流阀

泵的定向控制装置位置错误

检查控制装置线路

泵的驱动装置扭断

更换、调整联轴器

压力偏低

减压阀或溢流阀设定值过低

重新调整

减压阀或溢流阀损坏

修理或更换

泵转速过低

检查原动机及控制器

压力不稳定

油液中有空气

排气、堵漏、加油

溢流阀内部磨损

修理或更换

油液被污染

冲洗、换油

压力过高

溢流阀、减压阀或卸荷阀失调

重新设定调整

变量泵的变量机构不工作

修理或更换

溢流阀、减压阀或卸荷阀设坏或堵塞

更换、修理或清洗

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液压泵常见故障分析与排除方法

故障现象

故障分析

排除方法

不出油、输油量不足、压力上不去

吸油管或过滤器堵塞

疏通管道，清洗过滤器，换油

轴向间隙或径向间隙过大

检查更换有关零件

连接处泄漏，混入空气

紧固各连接处螺丝，避免泄漏，严防空气混入

油液黏度太高或油液温度太高

正确先用油液，控制温升

噪声严重，压力波动厉害

吸油管及过滤器堵塞

清洗过滤器使吸油通畅，

吸油管密封处漏气或油液中有泡

在连接部位或密封处加点油或更换密封圈，回油管口应在油面下，与吸油管要有一定距离

油位低

加油液

泵轴承损坏

检查轴承部分温升

供油量波动

更换或修理辅助泵

油液过脏

冲洗，换油

泵轴颈油封漏油

漏油管道液阻大，使泵体压力升高到超过油封需要的耐压值

检查泵体上的泄油口是否用单独油管

换向阀的故障分析及排除方法

故障现象

故障分析

排除方法

滑阀不换向

滑阀卡死

拆开清洗赃物，去毛刺

具有中间位置的对中弹簧折断

更换弹簧

操作压力不够

操作压力必须大于0.35MPa

电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足

更换电磁铁线圈

液控换向阀油路无油或被堵塞

检查原因并消除

电磁铁控制的方向阀作用时有响声

滑阀卡住或摩擦过大

修研或调配滑阀

电磁铁不能压到低

校正电磁铁高度

电磁铁铁心接触面不平或接触不良

清除污物，修正电磁铁铁心

十、使用注意事项：

1、本机的总压力为11200KN，严禁集中载荷，超载使用。

2、生产过程中要注意用截止阀控制热板温度，以使其符合生产工艺的要求。

3、轴向柱塞泵初次使用或停用较久后要重新使用时，应通过“回油”口向泵内注入纯洁的工作油。

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4、使用的电源电压要稳定，避免电磁阀动作失灵。

5.不要随意调整溢流阀的压力，避免发生过载损坏机器

（图1）

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（图2）

十一、附图: