破路与修复工程及道路保通措施方案示范文本.docx

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破路与修复工程及道路保通措施方案示范文本

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InTheActualWorkProductionManagement,InOrderToEnsureTheSmoothProgressOfTheProcess,AndConsiderTheRelationshipBetweenEachLink,TheSpecificRequirementsOfEachLinkToAchieveRiskControlAndPlanning

某某管理中心

XX年XX月

破路与修复工程及道路保通措施方案示范文本

使用指引：

此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

　　一、工程概况

　　登封市白沙水库抗旱应急饮水工程一期工程二标段，主要工作内容包括大冶镇新村管线桩号C0+000至卢店水厂9175.2m管线工程（线路采用双排DN700K9级球墨铸铁管引水）和卢店水厂1座。

　　二、旧道路拆除

　　旧道路拆除路段及桩号为：

　　1、加套管穿越S237（桩号13起点桩号0+800）,管道长50m、宽4.7m，深5m，共有2根DN700管道。

　　2、加套管穿越S316（桩号58+350）,管道长20m（改造后为65.3m）、宽4.7m，深2.7m，共有2根DN700管道。

　　3、加套管穿越X044（桩号4+150）,管道长218m、宽3.6m，深3.1m，共有2根DN700管道。

　　4、郑登快速路套管施工，起点桩号C5+680,终点桩号C5+740，长度为60m，坡比为1:

0.3，底宽4.7m，挖深5m，共有2根DN700管道。

　　5、在X044（垌头村停车港湾）处，起点桩号C2+313,终点桩号C2+376，长度为65m，坡比为1:

0.3，底宽4.7m，挖深2.7m.

　　旧道路拆除前，先用切割机沿开挖区域范围进行切割锯缝，然后采用挖掘机安装破碎头进行拆除，机械不能到达的部位由人工用风镐、钢钎、撬棍等工具拆除，拆除的弃渣装8t自卸车运至指定弃渣场。

　　三、施工保通措施

　　施工保通路段（我标段桩号）为：

C0+023-C0+482；C5+563-C5+613；C8+814-C8+879；C5+680-C5+740；C2+313-C2+376.

　　施工时，增加套管施工路段安全措施，在以上路段先安装围挡，安装临时限行警示标志，夜间在以上路段，安装红色警示灯，在安全区域内设立巡视员，保证标志设施齐全完好，派专人疏导车辆，确保过往车辆行车安全，避免发生交通事故。

　　四、道路修复工程

　　4.1石灰稳定土路基施工

（1）材料选择和控制

　　1）石灰：

宜用1～3级的新石灰，其活性氧化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30%的不宜使用。

　　2）土：

土的塑性指数为7～17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。

土块的最大粒径不应大于15mm，有机质的含量不宜大于10%。

（2）施工前现场的准备工作

　　在铺筑石灰土基层之前，应对建好的路床进行严格验收，验收的内容包括压实度、弯沉、纵断高程，中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡等项目，此外在施工前应用三轮压路机连续碾压2遍，若表面有过干、松散应洒水碾压，更不准有翻浆、软弹现象存在。

必须使路基表面达到平整、密实、光滑，表面没松土、浮土，边沿顺直、路肩平整、整齐等。

　　（3）试验段

　　开工以前，根据混合料的设计重量比，进行击实试验，以确定混合料的最大干容重和最佳含水量及强度。

待试验结果得到监理工程师认可后，即可进行试验段的铺筑。

铺筑时将混合料按计算的松铺系数用推土机、平地机，摊铺在已验收过的路基上，待含水量在最佳含水量±2％时开始碾压。

按照压实机具类型、自重以及压实遍数作详细记录。

待达到设计压实遍数时，及时检查压实度，压实度达不到规范要求时，每增压一遍检查一次压实度，直到压实度满足设计要求为止，以取得合理的摊铺厚度、碾压遍数。

试验段得到监理工程师的鉴证后按取得的各种试验数据进行底基层的施工。

　　（4）确定数据

　　根据总结出的试验数据确定出土的松铺厚度以及每平方米的用二灰土量，在边桩和中桩上做出标记，并在路床上用灰线每隔10米打一方格，然后组织车辆上料。

每层填料铺设的宽度，应超出每层路堤的设计宽度，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

　　（5）石灰土拌和

　　石灰土施工采用路拌法施工。

拌和前至少提前7天对石灰进行消解、过筛，拌和时应严格按照设计配合比及相关规范的要求执行，对水、石灰及土的计量要严格把关。

　　（6）整平

　　混合料按照用量要求运至作业面后，应立即用推土机大致把二灰土推平，然后用平地机进行初步整型，直线段平地机由两侧向内进行刮平，曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平。

用压路机初压一遍，然后再刮一遍；刮完后再验公司部是否平整，然后再用二灰土进行找补。

在接头、桥头及平地机无法正常作业的地带，由人工进行整工作。

　　（7）碾压

　　整平完成后，应立即进行碾压，碾压时应采用1台振动压路机和1台三轮压路机联合碾压。

在直线段碾压时应由两侧路肩向路中心碾压，在曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压。

首先，用振动压路机在不起振的状态下稳压一遍，然后轻振碾压，振动压路机压2遍，每次碾压轮边重叠1/3轴，然后用三轮压路机再静压l遍，三轮压路机静压时，后轮应重叠1/2轮。

最后用振动压路机不起振压一遍，使表面光洁坚实，无轮迹。

为保证路基两侧与中心有相同的压实度，两侧较路基中心应多碾压2-3遍。

碾压时，应重叠l/2轮宽。

压路机碾压时，起步停车要平稳，碾压速度要均匀，碾压速度要由慢到快,振动压路机第一遍1.5km/h,第二遍控制在2km/h。

碾压时要一气呵成，中途严禁停顿，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

碾压过程中如有松散、起皮应及时处理。

　　（8）检测

　　碾压成型后要及时对平整度、压实度、高程、厚度、宽度、横坡度等各项指标进行全面检测，以上各种检测项目经自检全部合格后按要求填表报验。

　　（9）养护

　　每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养护，不应延误。

养护可用洒水车经常洒水，养护期不宜少于7天，并应专人看管。

整个养护期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

同时限制重型车辆通行，只允许养护车辆在路上行驶，且行车速度不得超过15km/h时，同时不得急刹车，洒水车辆在该层全宽上均匀分布，以防表面受到破坏。

　　（10）进行下道工序

　　在高程、平整度、宽度、灰剂量等检测全部合格，7天强度达到要求后可立即进行下道工序的施工,从而缩短养护期。

　　（11）横缝处理

　　在碾压完毕后的二灰土端头及时将拌和不匀或标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，再用素土回填以保护边缘灰土强度和保持接头顺直整齐，待下一作业面开工时再铺二灰拌和，厚度应保证在碾压后与上一作业面边缘等高，碾压时应用压路机沿横缝碾压，碾压应注意不破坏上一作业面边缘。

　　4.2水泥稳定碎（砾）石层施工

（1）一般规定

　　1）设计厚度200mm，分一层施工，严禁以薄层“粘贴”找平。

　　2）最低气温在5℃以上和非雨天时，才能进行施工。

（2）施工准备

　　1）准备下承层

　　下承层的表面须平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。

底基层、基层施工前须对下承层进行严格检验，检验合格并经工程师签认后方可进行施工。

　　2）施工放样

　　在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设桩，曲线段每10～15m设桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出该层边缘的设计高。

　　（3）拌和

　　水泥稳定碎石混合料采用集中厂拌法。

　　1）混合料拌和设备采用间歇式拌和机。

拌和时水泥剂量比试验确定的剂量增加0.5%，以保证拌和均匀、配比准确。

　　2）拌和按经工程师批准的试验路段铺筑时所确定的含水量控制范围加水，且控制含水量略大于确定含水量的1%～2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量接近最佳值。

　　3）及时清除拌和机中不产生运动或得不到充分拌和的材料。

　　4）混合料在运输途中采用塑料蓬布进行覆盖，以防止水分蒸发。

卸料时由专人指挥，卸料间距与摊铺宽度、厚度相匹配。

混合料及时摊铺，及时碾压，自加水拌和至碾压终止时间控制在4小时以内。

　　（4）摊铺和压实

　　1）按试验段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前下承层表面洒水润湿。

　　2）采用推土机并辅以人工粗平，后用平地机精平，并人工配合铲除粗集料“窝、带”，补以新拌和的混合料。

　　3）采用试验路段确定的碾压机械和压实参数进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时轮迹重叠1/2。

　　4）在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平时必须将高出部分刮除，并扫出路外；局部低洼处，留待下层施工处理。

　　（5）接缝和“调头”的处理

　　1）施工中合理安排，避免出现纵向接缝。

　　2）同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法；每天最后一段末端缝采用埋设方木的方法进行处理。

　　（6）养护及检验

　　1）碾压完成后立即进行养护，时间不少于7天。

在养护期内，气温降至5℃以下时，采取覆盖措施，以防冰冻。

在养护期间，除洒水车外，其它车辆禁止通行；不能封闭时，须经工程师批准，并限速30km/h以下。

　　2）施工现场每天或每2000m3协同驻地监理工程师取样一次，试验结果报工程师审批后，方可进行下道工序施工。

　　4.3沥青路面恢复

　　拌合应将集料包括矿粉充分地烘干，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

　　采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。

为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。

　　采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。

如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3-5cm。

　　在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

压实应分成初压、复压和终压。

压路机应以均匀速度行驶。

初压应采用钢轮或振动压路机（或不振），并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。

终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。

碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的得低于70℃。

碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。

相邻碾压至少重叠宽度为：

双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合温度已不能、满足压实要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

　　4.4混凝土路修复

（1）施工前准备工作

　　在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：

根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。

（2）模板安装

　　混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。

模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。

大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。

　　（3）混凝土的拌和及运输

　　1）混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。

在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。

其控制要点如下：

　　在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。

　　根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。

　　在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。

　　2）混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。

运送时要控制以下几点：

　　①运距尽量不要太远；

　　②运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；

　　③运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30-40分钟，冬季不超过60-90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。

　　（4）混凝土的摊铺

　　对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22-24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。

浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。

施工中应控制以下几点：

　　1）混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。

　　2）局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

　　3）浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。

浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。

　　4）混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。

过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤

　　（5）混凝土的振实

　　混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。

在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。

震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。

震捣时主要控制以下几点：

　　1）对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。

抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3-5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。

振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。

　　2）平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s-15s，行走时重叠10-20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

　　3）使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。

　　4）震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。

　　（6）混凝土的抹面及防滑

　　混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。

抹面应控制以下几点：

　　1）提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。

　　2）用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。

　　3）最佳精抹时间。

精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。

　　混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。

拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。

锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5-6mm，宽2-3mm，间距20mm的横槽。

　　（7）锯缝

　　因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而出现裂缝，形成不规则断板。

所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一般不宜大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4-1/5。

锯缝时混凝土强度达到5-10MPa为宜，也可有现场试锯确定。

　　（8）养生与填缝

　　混凝土板完成后，应及时进行养生，以保证水泥良好的水化、水解，防止收缩裂缝产生。

养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。

养生应控制以下几个要点：

　　1）养生时间不能低于14天，应特别注意前7天的保湿养生。

　　2）混凝土板28天内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允许行人通行。

　　3）冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。

　　填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。

填缝前应先清除干净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15-20mm。

常用填缝料有两大类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，主要有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。

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