渡槽专项施工方案.docx

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渡槽专项施工方案

渡槽专项施工方案

渡槽专项施工方案

一、工程概况

****灌区工程位于****省西部，灌区设计灌溉面积101.08万亩，为大

（二）型灌区工程。

由***干渠等五大渠系组成。

中干渠设计灌溉面积31.15万亩，是灌溉面积最大的系统，标段为10~12#支渠，全长17.78km。

本标段的施工关键为渡槽施工。

二、渡槽施工

本标段的渡槽断面型式为：

2400*1850的“U”形断面，薄壁式结构。

槽墩形式有重力式支墩和排架式支墩两种：

重力式支墩主要用于高度在6m以下的支墩，结构为C15抛石砼；6m以上的支墩形式为排架支撑，高度为6～11.5m,C25钢筋砼结构。

支墩的基础为“杯形”C20砼基础。

渡槽的基础分布位置有两种，一种分布在河床上；一种分布在河岸上，经现场察看，河床为砂粒覆盖，厚度约为3m。

基坑开挖

基坑开挖前，按设计开挖断面及高程进行测量放样。

施工放样在河床部按边坡为1：

1的坡度控制，河岸土质基础开挖边坡按1：

0.5的坡度控制。

河床部位的基础开挖时按设计坡度沿轴线一次贯通开挖，以利排水以及支墩的全面浇筑。

基坑开挖过程中结合临时道路修筑，使其利于后续工程的施工。

堆土区均设置在基坑边线5m以外，以确保现场交通和基坑边坡的稳定。

开挖过程中，开挖坡面若有不安全因素，采取相应的防护措施，若发生严重的流沙、涌泥、无法继续施工时，根据具体情况修正施工方案和采取相应措施。

在基坑四周设置排水沟，位置设在基础范围以外，并在适当的位置设置集水坑，对砂层渗水及生产废水收集排除，建筑物的基底土不得扰动或被水浸泡，基坑开挖时预留20~30cm的土层，采用人工开挖，在验槽后突击挖除，经检验合格后，进行基础砼工程的施工。

基坑开挖按设计开挖图进行，施工中如出现边坡渗水，采取做反滤的型式，即先铺一层土工布，后铺一层中粗砂，再铺瓜子片，如局部坍方，采用打木桩或钢板桩围护，如大面积的坍方，向监理单位报告，并立即停止开挖，待研究选择合适的方案处理后再进行开挖。

基础、排架施工

1、模板工程

本工程排架柱所有模板均采用组合钢模板，模板采用方木贴背间距30cm，然后用钢管井子型加固，40cm一道，施工时用拉条可靠链接，施工中可以反复使用。

模板，采用钢管加斜支撑。

所有模板间隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。

安装完后现场检查安装质量、尺寸、位置均符合要求后，再进行下道工序施工。

模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。

模板内测浇注面浇注前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表面光滑平顺。

本工程所有槽墩模板均采用专业厂家生产的定型钢模板，墩身模板钢板厚度选用δ＝5mm、有圆弧端和通用模板两种形式，单块高度有L＝2.0m、1.0m和0.5m三种，每仓号钢模板拼装高度视墩身高度和浇筑高度而定，一般浇筑高度3.0m左右；墩帽模板钢板选用δ＝5mm、高度与墩帽设计高度一致。

模板间采用螺栓连接，施工时必须用拉丝穿ＰＶＣ管可靠链接。

所有模板之间拼缝严密，对销螺栓拧紧、无松动。

钢筋、预埋件等高程与中心线反复校核，在准确无误后进行砼浇筑。

2、钢筋工程

钢筋的表面洁净，使用前将表面油漆、漆污锈皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折。

钢筋严格按照设计图纸制作，绑扎前仔细检查其品种、规格、尺寸是否与图纸相符，准确无误后再运至现场绑扎。

钢筋接头一般采用电碴压力焊，直径在φ14mm以下的可采用绑扎接头，但轴心受压、小偏心受拉构件，采用搭接或帮条焊接头，且符合以下要求：

当双面焊时，搭接长度不小于5d，单面焊为10d。

帮条的总截面积不小于主筋截面面积的1.5倍。

搭接焊时，保证两根钢筋同轴线。

为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋和模板之间设砼垫块，垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，其强度不低于墩墙砼，并互相错开，分散布置，在两排钢筋之间设立钢筋支撑，以确保浇筑时的钢筋位置准确、不变形。

3、砼工程

水泥采用P.C32.5级，进场后对水泥的安定性、凝结时间、强度进行抽样检测，符合要求后方可使用。

砂、石料经检测合格后使用。

拌和砼时严格按照试验室签发且经监理认可的配料单配制。

用电子秤自动计量，自动加水，拌和时间一般不小于90秒。

砼浇筑前对施工缝进行凿毛并冲洗干净，表面无污物，为使砼更好地接合，浇筑前用高一级标号砂浆2～3cm均匀地布满施工缝。

砼浇筑采用移动自提式砼拌和机，提升的高度可达15m，故在支墩和排架柱浇筑时，水平和垂直运输就利用砼拌和机自身解决。

每仓砼的浇筑高度超过2m时，设置串筒，顶部安放喇叭口，以防砼离析。

浇筑过程中随时检查模板及支撑的稳固情况，发现问题及时处理，对仓面泌水应及时排除，及时检测机口及仓面砼温度、砼坍落度，并按规范取好试模，做好浇筑记录。

砼结构施工

支墩基础C10砼在垫层施工结束后，放样定位出杯形基础的模板定位标线，利用在基坑中，用钢管脚手架固定模板，利用基坑侧壁支撑模板，并在钢管脚手架底部安置垫板，使支撑稳定。

支墩或排架在超支模时，利用钢管脚手架进行支模，因在空中作业，井字型的脚手架高度增大时，会出现轻微的晃动，易使支墩或排架变形，是故在每仓砼浇筑时在支墩或排架上设置埋件，在下一仓的脚手架上升时和支墩可靠连接，确保模板和脚手架的稳定，保证浇筑质量。

预制渡槽槽身施工

渡槽预制放在支墩的旁边进行，将开挖基坑分层回填压实至原地面高程，回填土料采用跳夯或振动夯压实，坑内每次虚填筑厚度不大于心30cm；用18t振动碾将基础碾压密实（控制压实度不小于97%），然后在已处理好的基土上浇筑10cm厚，1.5m宽的砼垫层，并严格抄平，在该垫层上铺设底模板、安装定型钢模，绑扎钢筋，浇筑时内模在靠下部开小窗口下料,以保证下半部槽身砼浇筑密实，槽身上半部分层进行混凝土的浇筑。

为保证薄壁结构浇筑的质时，砼的坍落度控制在100mm左右。

每跨渡槽计划浇筑时间为8小时。

砼拌和机直接安放在砼的仓口边,故混凝土出料就到仓面，人工翻料入仓，插入式振捣器振捣。

浇筑后加强养护，在混凝土达到设计强度的85%后方可拆除定型钢模。

1、立模及钢筋的铺放

a、模板采用定型组合钢模立模，支撑用槽钢、方木及支架管组合支撑。

b、钢筋绑扎的位置要求准确，我们采用砼侧模上按钢筋曲线座标定位画线；在铺放钢筋时，尽量减少电气焊使用次数。

c、所有准备工作结束后，应由质检人员会同监理工程师进行检查验收，验收合格后，填写砼浇筑开仓证，才能浇筑砼。

2、槽身吊装

槽身的吊装采用2台30t汽车吊吊装。

（1）吊装前的准备工作

a、编制并落实具体的吊装技术措施（包括安全技术措施）。

b、质检人员会同监理工程师检查验收槽身，并进行编号。

c、测量放样，落实有关人员的职责。

d、将槽墩侧进行回填压实，满足运输、吊装等交通的需要。

（2）槽身的吊装

a、根据渡槽槽身自重及实际吊装情况选择二台汽车吊进行吊装作业。

b、吊装前现场设置安全警戒标志并设专人监护，非施工人员禁止入内。

c、吊装作业前，吊车司机应对起重吊装设备、钢丝绳、揽风绳、链条、吊钩、索具等各种机具进行检查，必须保证安全可靠，不准带病使用;

d、起重作业前，应对槽身的重量、起吊位置，使用的吊具及捆绑情况做到心中有数。

e、吊车司机在起重作业前，必须观察周围的地面及空间环境，防止作业时碰触架空电线、电缆、光缆。

在高压电力线附近作业时，起重机和起重物应与高压电力线保持足够的安全距离，同时需有专人监护。

f、六级以上大风时禁止吊装作业，重物处于悬挂状态时，吊车司机不得离开操作岗位，停止作业或司机休息时，不得将起吊物停放在半空中。

g、起重吊装中要坚持“十不吊”的规定

h、槽身使用两台吊车同时起吊时，吊车性能应一致，单机荷载应合理分配，作业时必须统一指挥，动作一致。

基坑回填

基坑回填前，先检测混凝土抗压强度，在混凝土强度达到设计要求时方可回填。

回填前清理基坑坑底的树根、石渣等杂物，基坑的积水排除干净后进行隐蔽验收，验收合格后开始分层回填。

上土厚按30cm控制，在墙体50cm范围内使用小型机具夯实，压实度符合设计和规范的要求。

土方填筑料采用粘性土或重粉质壤土，土壤含水量按试验的最优含水量控制，土料使用挖掘机开挖，5t自卸汽车送料，推土机配合人工整平。

对于含水量超标的土料，采用翻晒或加水的方法，使其接近最优含水量，再进行碾压。

填筑前将结构物上涂刷泥浆，随刷随填，填筑从低处向高处进行，各段之间设立标志，防止漏压、欠压和过压，填筑上下层分段位置错开。

分段回填的先填段按：

1坡度分层填筑台阶，搭接部位不小于1m。

特殊天气造成的停工，填筑工作面覆盖保护，复工时再清理，弹簧土等处理后等均需经监理工程师验收合格后，再回填下一层。

河岸上的基础为粉质砂土。

混凝土质量保证措施

砼的拌和

（1）混凝土拌和严格按照试验室开出的配料单进行配料，配合比在每次拌和前应根据砂石骨料的含水量进行调整，开出施工配合比，经技术负责人和监理人审批后使用。

拌和中严格按照签发的配合比进行配料和搅拌，严禁擅自更改。

（2）混凝土拌和楼的计量器具在使用前进行检定，每月进行一次检验校正，在必要时随时抽验。

每班称量前，应对称量设备进行零点校验。

（3）在混凝土拌和中，每隔一定时间对混凝土拌和物的均匀性、拌和时间和称量精度进行检验，如发现问题应立即处理。

（4）拌和中每8小时对各种原材料的称量检查2次，每4小时对坍落度检查1~2次，对拌和时间、出机口温度检查1次。

砼的浇筑

（1）混凝土浇筑前8小时，通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。

检查内容包括基础处理、浇筑基面清理以及模板、钢筋、插筋、冷却系统、预埋件、止水和观测等设施的埋设安装情况，经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。

（2）浇筑前根据实际含水量等对混凝土配合比进行调整，报送施工配合比经监理人审批。

（3）浇筑前将基面上的杂物、泥土清除干净，并排除积水；基面经监理人验收合格才能浇筑。

（4）混凝土浇筑段，事先应制定好浇筑方案，按浇筑方案设置的层块铺料浇筑，保证混凝土浇筑过程的连续作业。

对于墩、墙等部位的混凝土，应使混凝土均匀上升，不得快速上料，增大混凝土的侧压力，有对称下料要求的要对称下料。

（5）不合格混凝土料严禁入仓，已入仓的混凝土料必须清除。

（6）混凝土浇筑时严禁在仓内加水。

发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣，并及时与现场值班技术员、试验员联系，检查运输和拌和系统以及配料情况。

（7）混凝土浇筑的间隙时间通过试验确定，若超过允许间隙时间按施工缝处理。

（8）浇筑过程中，如表面泌水较多，应及时清除，清除积水时不得带走水泥浆，严禁在模板上开孔赶水。

（9）混凝土浇筑层厚度不得大于30cm，入仓的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。

仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免出现蜂窝。

混凝土应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。

对于下料时附着在模板、钢筋、预埋件上的砂浆应及时清理。

（10）混凝土振捣应使用振捣器振捣，每一部位的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准。

振捣时应避免振捣过度。

振捣器不得触及钢筋、预埋件，离模板的距离不应小于振捣器有效半径的1/2。

浇筑的第一层混凝土以及两次混凝土卸料后的接触处应加强平仓振捣。

无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固。

振捣时振捣器应垂直按顺序插入混凝土；将振捣器插入下层混凝土5cm左右；在预埋件、止水片周围，应细心振捣，必要时人工捣固密实。

混凝土施工缝处理

（1）混凝土收仓面应浇筑平整，在其抗压强度未达到2.5MPa前，不得进行下道工序的仓面准备工作；

（2）混凝土施工缝面应无乳皮，微露粗砂。

养护

（1）混凝土浇筑完毕后为避免阳光直接照晒，在终凝后用薄膜或湿润麻袋片覆盖。

（2）之后应及时洒水养护，保持混凝土表面湿润，或在表面喷洒养护剂养护。

（3）养护时间根据不同水泥品种分别不少于14天或28天。

安全生产文明施工及环境保护措施

项目经理是工程项目施工的安全第一责任人，“实行管