情绪管理第六章曲柄压力机.docx

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情绪管理第六章曲柄压力机

第六章冲压压力机的选择与使用

一．冲压压力机的选择

在冷冲压生产中，冲压设备的选择，是一项非常重要的工作，它直接关系到设备的安全和合理使用，同时也关系到冲压工艺是否能顺利进行和模具的寿命、产品的质量、生产效率以及成本的高低等一系列问题。

选择设备，首先要清楚地了解被加工产品的特点（包括所采用的冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状及尺寸、精度要求、工序的分配、成品取件方法、废料处理等）和各类冲压设备的特点（包括压力及功率的大小、辅助装置及功能，滑块行程、速度大小、精度、装模空间大小、操作空间大小等）。

然后使所选用设备的性能与产品的加工对设备性能的要求相适应，尽量不造成欠缺或浪费。

最后，确定出设备的类型及其规格。

1．曲柄压力机的工艺特性与结构特性

通用曲柄压力机有较大的工艺适应范围，几乎能用于所有的冲压加工，但冲压工艺及其模具的设计制造相对专用压力机复杂，且生产效率也比专用压力机低。

专用压力机一般价格较高，缺乏通用性。

在选用机种时，要全面考虑这些问题。

产量大小是选用机种的重要因素之一。

产量小、冲压性质多变时，可选用通用压力机；产量大或冲压工艺性质较稳定时，可考虑使用专用压力机。

开式压力机机身结构的主要优点是操作空间大，而闭式压力机机身结构的主要优点是刚度好。

因此，对于精度要求高，模具寿命要求长的冲压宜选用闭式压力机；而对于需要方便操作，或要安装自动送料装置的冲压则宜选用开式压力机。

压力机的行程次数和行程长度决定了滑块的行程速度，确定时既要考虑产量的需求，也要考虑冲压工序性质的要求。

对于拉深、挤压等塑性变形量大的工序，要限制行程速度。

而冲裁加工，则可以根据产量及操作条件（手工操作或自动送料）的许可采用较高的速度。

但是，行程速度越快，振动、噪声就越大，对模具寿命也有影响，这一点必须加以考虑。

压力机的行程长度和装模高度，对压力机的整体刚性是有影响的。

行程长度越长，则曲轴的曲柄半径越大，曲柄臂刚度越差，而且立柱也越高，机身垂直变形量越大。

装模高度越高，机身的垂直变形量也越大，且当模具的闭合高度较小，要将压力机的装模高度调得较小时，连杆便调得较长，刚度也随之下降。

因此，在满足冲压变形的要求及不妨碍取件的情况下，压力机的行程不必选择过长。

装模高度也应针对模具闭合高度选取。

2．曲柄压力机的压力特性

曲柄压力机的许用负荷随滑块行程位置的不同有很大的变化。

其标称压力一般在下止点前几毫米到十几毫米（即标称压力行程）内才能产生，而在冲压过程中，不同冲压工艺方法的工作负荷与滑块行程的关系是不同的。

有的冲压工艺工作行程较短，只在下止点附近才产生高压，如冲裁、压印；而有的冲压工艺工作行程较长，距下止点较高的位置就开始产生相当高的压力，如弯曲、拉深。

对于后者，当压力机标称压力大于其最大冲压力Fmax时，压力机还有可能发生过载。

对于工作行程大于压力机的标称压力行程的冲压加工，必须根据负荷曲线来确定压力机的规格。

确认冲压的工作负荷曲线无论在哪一位置都不超出压力机的许用负荷曲线，而且由于工作负荷曲线随材料的变化和加工条件的变化而变化，因此，许用负荷要留有充分的余地。

工作负荷曲线应在工序决定之后做出，对于组合工序要注意考虑压力是否有叠加。

另外，工作负荷不仅包括冲压变形力，而且要加上与变形力同时存在的其它工艺力，如压料力、弹性卸料力、弹性顶件力、推件力等。

例1如图所示的工件，落料拉深复合模冲制成形。

已知落料力为200kN，拉深力为100kN，压料力为10kN。

现有J23—25和JH23—40两台压力机，问压力机是否适用?

解：

根据冲压力和工作行程可作出工作负荷曲线：

对于有凸缘件的拉探行程应等于工件的深度。

所以，拉深要在滑块位移为24mm时开始，在位移为o（即下止点）时结束；落料必须在拉探开始前结束，根据料厚为1.5mm，则落料在滑块位移为26mm时开始；而压料在落料开始时便起作用，且随着滑块的下行压料力而增大，由于拉深压料弹簧一般选择刚度较小、而自身高度比拉深行程大得多的弹簧，所以，为了方便起见，可近似认为压料力在拉探过程中保持不变。

将工作负荷曲线与压力机的许用负荷曲线（可从有关压力机资料查得）绘在一起进行比较，即可看出：

J23—25压力机不能用，因为落料时的工作负荷已超出滑块的许用负荷曲线。

JH23—40压力机的许用负荷曲线各处均高于工作负荷曲线，所以适用于该落料拉深复合工序。

3．曲柄压力机的做功特性

曲柄压力机克服冲压力所做的功相当于工作负荷曲线下所包含的面积。

这个功是在较短的时间里完成的，而一个工作周期内较长的时间曲柄压力机是在空程运转。

为了提高效率，曲柄压力机传动系统中设置了飞轮，利用飞轮吸收积蓄空程运转时电动机输出的能量（飞轮转速提高），在冲压工件的瞬间释放出来（飞轮减速）。

这样，电动机功率可以大为减小。

而飞轮释放掉的能量在下次冲压之前又得到电动机的补充。

如果该能量得不到及时补充或补充不足，滑块必然逐渐减速，直至停止工作。

为了不使压力机工作时速度降低，就必须限制压力机的平均冲压功率，即单位时间内所做的功，使其小于压力机电动机的额定功率。

冲压功率与冲压工艺性质有关，因为进行不同的冲压工艺时，需要的冲压力大小不同，在冲压力作用下走过的行程不同，所以、工件的变形功就不同；冲压平均功率还与压力机实际行程次数有关，行程次数越多，工作周期越短，则单位时间所做的功越大，冲压平均功率便越大。

压力机电动机的额定功率是设计制造厂家根据设定的作业目标（即以完成某一冲压工艺为标准）进行计算确定的。

大部分情况下都能满足压力机实际作业的需要。

但某些情况下，实际需要完成的冲压工艺比压力机被设定的冲压工艺需要的功率大，这时，虽然工作压力负荷未超出压力机的许用负荷，压力机也无法正常工作。

因此，在选用通用压力机进行较大工作行程的冲压工艺（如深拉深）时，或在通用压力机上配用传送装置进行连续冲压作业时，必须对压力机的额定功率进行校核。

对于变速压力机，由于行程次数的改变会使做功能力发生变化，行程次数越高，滑块做功的能力越小，故准确掌握额定做功量的标准行程次数是非常重要的。

功率不足虽然不像压力不足那样引起压力机强度破坏，但可能导致主电动机过热，引起烧损。

例2如图（见例1）所示的工件，用J23—25压力机进行单工序拉深，已知压力机的压力规格满足工艺要求（见例1），试校核压力机电动机功率。

己知：

J23—25压力机的电动机功率为2.2kw，采用手工送料，压力机的实际行程次数n＝28次／min，压力机总效率为29.2％。

解：

平均拉深力为：

Fm＝0.63F＝0.63×100kN＝63kN

拉深变形功为：

Wl＝Fm·S＝63×103×24×10-3＝1512J

W2＝F·S＝10×103×24×10-3＝240J

W=W1+W2=1752J

平均冲压功率为：

P＝W×n/60＝817.6W

电动机实际输出功率为：

P＝2.2×103×29.2%＝642.4W

由此可见，拉探所需的功率大于电动机实际输出功率，故J23—25压力机不能满足该工件的拉探要求，应另选更大的压力机，或可将原配电动机更换成功率较大的电动机。

4．辅助装置

如果辅助装置用得恰当，不但可以提高生产率，节省人力，而且还可增加安全性，所以，选用压力机时，对于各种辅助装置也应该给予考虑。

但是，仅仅为了方便，盲目地附带过多的辅助装置，势必导致故障多发，维护保养麻烦，成本提高，反而害多利少。

因此，在考虑辅助装置的必要性时，应该认真权衡其利弊才能决定取舍。

二．模具的安装

在压力机上安装与调整模具，是一件很重要的工作，它将直接影响制件质量和安全生产。

因此，安装和调整冲模不但要熟悉压力机和模具的结构性能，而且要严格执行安全操作制度。

模具安装的一般注意事项----检查压力机上的打料装置，将其暂时调整到最高位置，以免在调整压力机闭合高度时被折弯；检查模具闭合高度与压力机闭合高度之间的关系是否合理；检查下模顶杆和上模打料杆是否符合压力机的除料装置的要求（大型压力机则应检查气垫装置）；模具安装前应将上下模板和滑块底面的油污揩拭干净，并检查有无遗物，防止影响正确安装和发生意外事故。

模具安装的一般顺序（指带有导柱导向的模具）：

①根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下止点时其底平面与工作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。

②先将滑块升到上止点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停在下止点，然后调节滑块的高度，使其底平面与冲模座上平面接触。

带有模柄的冲模，应使模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺钉将模柄固定住。

对于无模柄的大型冲模，一般用螺钉等将上模座紧固在压力机滑块上，并将下模座初步固定在压力机台面上（不拧紧螺钉）。

③将压力机滑块上调3～5mm，开动压力机，空行程1～2次，将滑块停于下止点，固定住下模座。

④进行试冲，并逐步调整滑块到所需的高度。

如上模有顶杆，则应将压力机上的卸料螺栓调整到需要的高度。

三．压力机的正确使用与维护

曲柄压力机同其它机械设备一样，只有操作者正确使用和切实地维护保养好，才能减少机械故障，延长其使用寿命，同时充分发挥其功能，保证产品质量，并最大限度地避免事故的发生。

下面我们从压力机的能力、结构、操作、检修及模具使用等方面对此加以论述。

1．压力机能力的正确发挥

压力机的使用者必须明确所使用压力机的加工能力（标称压力、许用负荷图、电机额定功率），并且在使用过程中，让压力机的能力留有余地。

这对压力机部件寿命、模具寿命及避免超负荷使压力机破坏都是至关重要的。

尤其是偏心负荷时，使用压力需低于标称压力很多。

超负荷对压力机、模具及工件等均有不良影响，避免超负荷是使用压力机的最基本条件。

超负荷将出现如下现象。

使用中可以通过这些现象的出现来判定是否超负荷。

电动机功率超负荷，将引起：

①电动机的电流增高，电动机过热，②单次行程时，每次作业的减速都很大；③连续行程时，随着作用次数的增加，速度逐渐减小，直至滑块停止运转。

工作负荷曲线超出许用负荷曲线，将出现：

①曲柄发生扭曲变形；②齿轮破损；③连接键损坏；④离合器打滑、过热。

标称压力超负荷，将出现①作业声音异常，振动大；②曲柄弯曲变形；③连杆破损④机身出现裂纹；⑤有过载保护装置的则保护装置产生动作。

2．对压力机结构的正确使用

单点压力机在偏心载荷作用下会使滑块承受附加力矩M＝Fe，因而在滑块和导轨之间产生阻力矩FRl。

M使滑块倾斜，加快了滑块与导轨间的不均匀磨损。

因此，进行偏心负荷较大的冲压加工时，应避免使用单点压力机，而应使用双点压力机。

双点压力机在承受偏心负荷时不产生附加力矩。

压力机各活动连接处的间隙不能太大，否则将降低精度。

可用下面的方法检验：

在滑块向下行程进行冲压时，用手指触模滑块侧面，在下止点如有振动，说明间隙过大，必须进行调整。

进行滑块导向间隙调整时，注意不要过分追求精度而使滑块过紧，过紧将发热磨损。

有适当的间隙对改善润滑、延长使用寿命是必要的。

各相对运动部分都必须保证良好的润滑，按要求添加润滑油（脂）。

压力机的离合器、制动器是确保压力机安全运转的重要部件。

离合器、制动器发生效障，必然会导致大的事故发生。

因此，操作者必须充分了解所使用的压力机的离合器、制动器的结构，而且，每天开机前都要试车检查离合器、制动器的动作是否准确、灵活、可靠。

气动摩擦离合器制功器使用的压缩空气必须达到要求的压力标准，如压力不足，对离合器来说，将产生传递力矩不足，对制动器来说，将产生摩擦盘脱离不准确，造成发热和磨损加剧。

滑块平衡装置，应在每次更换模具后，根据模具的重量加以调整，保证平衡效果。

3．模具对压力机正确使用的影响

模具尺寸与压力机工作台尺寸应相适应。

用小型模具进行冲压作业时，应在工作台面积较小的单点压力机上进行。

如果用于工作台面积过大的压力机，则冲压力不能用到压力机的标称压力，否则，工作台及工作台垫板在集中负荷的作用下，将承受过大的弯矩，导致破坏。

此外，在大工作台上使用小模具进行冲压作业，尽管冲压力不大，也多半会引起振动，故应特别注意。

一般模具安装面积太小时．应加垫板，以分散压力。

对于闭合高度较小的模具，应加垫板安装。

避免调节螺杆伸出过长，导致强度、刚度降低，产生危险。

通常压力机工作台面尺寸应比冲模下模座大50－70mm，以保证模具能正确可靠地安装在台面上。

4．进行正确无误的操作

压力机的操作可以说是很简单的工作，然而，操作错误不仅会使压力机、模具、工件遭受破坏，甚至导致人身事故的发生。

因此正确操作是安全使用压力机的重要环节，必须给予充分重视。

准确牢靠地安装好模具，保证模具间隙均匀，闭合状态良好，作业过程不松动移位。

严格遵守压力机操作规程，一定要在离合器脱开后，才可以启动电动机。

作业过程中及时把工作台上的冲压件、废料清除掉，清除时要用钩子或刷子等专用工具，不能图省事，直接徒手进行。

板料冲裁时，不应让两块坯料重叠在一起进行冲裁。

随时注意压力机工作情况，当发生不正常（如滑块自由下落、出现不正常的冲击声及噪声，成品有毛刺或质量不好，以及工件卡在冲模上等）现象时，应立即停止工作，切断电源，进行检查和处理。

工作完毕后，应使离合器脱开，然后才能切断电源，清除工作台上的杂物，用布揩拭，并在未涂油漆部分涂上防锈油。

5．定期检修保养

压力机经过使用，机械部分便会磨损．轻者使压力机不能发挥正常的功能，重者则出现机械故障，其至发生事故。

定期检修的目的，就是通过每日、每周、每月、每半年或一年进行检查维修，使压力机始终保持完好的状态，以保证压力机的正常运转和确保操作者人身安全。

压力机的定期检修保养，一般应完成下述几项内容：

（1）离合器、制动器的保养要保证离合器、制动器动作顺利准确，摩擦盘的间隙必须调准。

间隙过大将使动作时间延迟，密封件磨损，需气量增大，造成不良影响；而间隙过小或摩擦盘的齿轮花键轴滑动不良，返回弹簧破损等，将造成离合器、制动器脱开时。

摩擦盘互相碰撞，产生摩擦声，引起发热，使摩擦片磨损。

而且主电动机电流值增大。

摩擦盘脱离不好，甚至会出现滑块二次下落现象。

离合器、制动器动作要准确，指定停止位置的误差较大时就必须调整。

这时应检查：

制动器摩擦片有无磨损，动作是否不良；离合器、制动器摩擦片是否附着油污；气缸活塞部密封有无磨损漏气；空气压力是否变动；制动器和离合器的连锁时序是否被打乱。

因此，检查和维修其动作的操作电路，旋转凸轮开关，电磁阀和空气源等都是十分必要的。

（2）拉紧螺栓检修经过长时间使用，或因超负荷，都会使拉紧螺栓松动，松动现象的判定，在压力机接受负荷之后，只要观察机架的底座和立柱的结合面是否有油出入即可。

有油出入，说明拉紧螺栓松动。

在拉紧螺栓松动的状态下进行压力机作业是很危险的，必须重新紧固。

紧固量可参照设计说明书来确定。

（3）其它螺栓类松动的修正其它各部分螺栓（包括附属装置的安装螺栓）是否松动，也是应该定期检查的事项。

如有松动，应立即拧紧。

压力机进行冲压作业振动大，特别是高速压力机，振动频率高，螺栓松动得就越快，螺栓松动往往引起难以预料的事故，必须认真对待。

（4）给油装置的检修压力机各相对旋转和滑动部分如果给油不足，自然引起烧损，出现故障。

因此，应该经常认真检查供油情况，使其保持良好状态。

输油管、接头有无漏油，如有漏油需立即更换密封件，漏出的油一旦粘附在离合器或制动器上，将影响其功能，造成危险，故应特别注意。

另外，滤油器的清理等都是不可遗漏的事项。

（5）供气系统的检修供气系统一旦漏气，必使气压降低，使气动部分动作不良。

因此，要经常检查并更换密封件，保持空气管路正常。

另外，空气中水分过多会使机器生锈，引起电磁阀和各种气缸的活塞动作不良，故应注意在供气管的初始端附近安装脱水装置，并经常检查保养。

（6）定期精度检查随着使用时间的延续，压力机的精度也在下降。

因此，应该定期进行精度检查，发现精度下降，应及早地使其恢复，以免影响冲压产品的精度以及模具寿命。

一般的压力机最低要求是，精度下降一级后，必须尽快修正恢复，这样也便于今后的质量管理。

除上述各项外，压力机定期检修保养，还应包括传动系统、电气系统及各种辅助装置功能的检查维修。

日常检查是定期检修保养的重要环节，它可防患于未然，因此，必须列入压力机操作规程。